Конструирование корпуса редуктора.

9.7.1 Корпус выполняем разъемным, плоскость разъема проходит через оси валов. Способ изготовления корпуса – литье, из чугуна СЧ-15.

9.7.2 Толщину стенки корпуса редуктора определяем по формуле:

δ = 6 мм (9.8)

где Т – вращающий момент на тихоходном валу, Н·м

δ = =8, 19 мм

принимаем δ = 10 мм.

9.7.3 Фланцевые соединения.

а) фундаментальный фланец основания корпуса

- диаметр крепежных болтов выбираем по таблице 10.17 [1] d₁ = 16 мм (М16);

- конструктивные элементы фланцев выбираем по таблице 10.18 [1]: ширина К₁ = 43 мм; координаты оси отверстия на болт С₁ = 19 мм; диаметр отверстия цековки под болты D₀₁=28 мм; глубина отверстия цековки b₀₁ = 1 мм; диаметр отверстия под болт d₀₁ = 18 мм;

- высота ниш при креплении болтами

h₀₁ = 2, 5(d₁ + δ ) (9.9)

h₀₁ = 2, 5*(16 + 10) = 65 мм.

- длина опорной поверхности платиков

L = L₁ + b₁ (9.10)

где b₁ – ширина

b₁ = 2, 4*d₁ + δ (9.11)

b₁ = 2, 4 * 16 + 10 = 48, 4 мм.

L =

высота h₁ = 1, 5*d₁ (9.12)

h₁ = 1, 5 * 16 = 24 мм

б) фланец подшипниковой бобышки крышки и основания корпуса.

- диаметр стяжных винтов выбираем по таблице 10.17 [1]

d₂ = 14 мм (М14);

- конструктивные элементы фланцев выбираем по таблице 10.18 [1]: ширина К₂ = 31 мм; координаты оси отверстия на болт С₂ = 16 мм; диаметр отверстия под цилиндрическую головку винта D₀₂ = 24 мм; глубина отверстия b₀₂ = 18 мм; диаметр отверстия под болт d₀₂ = 16 мм;

- количество стяжных болтов согласно таблице 10.19 [1] принимаем n₂ = 3 шт. на одну сторону корпуса.

- высоту фланца h₁ определяем графически.

в) соединительный фланец крышки и основания корпуса.

- диаметр винтов d₃ = 12 мм (М12) по таблице 10.17 [1]

- конструктивные элементы фланца выбираем по таблице 10.18 [1]: ширина К₃ = 26 мм; координаты оси отверстия на винт С₃ = 13 мм; диаметр отверстия под цилиндрическую головку винта D₀₃ = 20 мм; глубина отверстия b₀₃ = 16 мм; диаметр отверстия под винт d₀₃ = 14 мм;

- количество соединительных винтов принимаем по конструктивным соображениям

- высота h₃ = 2, 3*d₃ (9.13)

h₃ = 2, 3 * 12 = 27, 6 мм

г) фланец для крышки подшипникового узла.

- диаметр соединительных винтов выбираем по таблице 10.20 [1] d₄ = 8 мм (М8) для быстроходного вала, d₄ = 10 мм (М12) для тихоходного вала.

- длину гнезда подшипниковой бобышки принимаем конструктивно.

- высота платика h = 3…5 мм принимаем h₄ = 3мм.

д) фланец крышки смотрового люка.

- высоту фланца принимаем h₅ = 5 мм.

9.7.4 Детали и элементы корпуса.

а) смотровой люк

- материал сталь, толщиной δ _к = 5 мм;

- диаметр винтов выбираем по таблице 10.17 [1] d₅ = 6 мм (М6), количество винтов n₅= 4 шт.

- длину крышки принимаем L = 200 мм.

б) установочные штифты

- диаметр штифта d = (0, 7…0, 8)*d₃

d = 0, 7 * 12 = 8, 4 мм

по таблице К45 [1] принимаем Штифт 8 × 25 ГОСТ 9464 – 79; внутренний диаметр резьбы М5.

в) проушину выполняем в виде ребра с отверстием:

- ширина ребра S = 2*δ (9.14)

S = 2 * 10 = 20 мм.

- диаметр отверстия d = 3*δ (9.15)

d = 3 * 10 = 30 мм.

- радиус закругления R =d

R = 30 мм.

Конструирование шкивов ременной передачи.

9.8.1 Шкивы изготавливаем литыми из чугуна СЧ-15

Конструктивные элементы шкивов таблица 10.23 [1]

а) обод

- диаметр шкивов поликлиноременной передачи

диаметр ведущего шкива d_1e = 100 мм (см. п. 5.2)

диаметр ведомого шкива d_2e = 400 мм (см. п. 5.3)

- ширина шкивов

В = (z - 1)*p + 2f (9.16)

B = (12 - 1) * 4, 8 + 2 * 5, 5 = 63, 8 мм.

- толщина шкивов

δ = 1, 6*h (9.17)

δ = 1, 6 * 4, 85 = 7, 76

Принимаем δ = 8 мм.

б) диск

- толщина

С = (1, 2…1, 3)*δ (9.18)

С = 1, 2 * 8 = 9, 6 мм.

для уменьшения изгибающего момента консольного участка вала диск выполняем конусным.

в) ступица

- внутренний диаметр

ведущий шкив d = 28 мм

ведомый шкив d = 34 мм

- наружный диаметр

d_ст = 1, 6*d (9.19)

ведущий шкив d_cт = 1, 6 * 28 = 44, 8 мм

ведомый шкив d_ст = 1, 6 * 34 = 54, 4 мм

- длина

l_ст = (1, 2…1, 5)* d (9.20)

ведущий шкив l_cт = 1, 2 * 28 = 33, 6 мм

ведомый шкив l_ст = 1, 2 * 34 = 40, 8 мм

9.8.2 Установка шкивов на валы.

Для передачи вращающего момента используем шпоночное соединение (см. п. 9.3.2), при нереверсивной работе с умеренными толчками согласно [1] принимаем посадку .

Шкив фиксируем с торца вала концевой шайбой, противоположный торец ступицы упирается в буртик между 1-ой и 2-ой ступенями вала.

Смазывание. Смазочные устройства.

9.9.1 Смазывание зубчатого зацепления.

Принимаем непрерывное смазывание маслом, картерным непроточным способом.

По таблице 10.29 принимаем масло И-Г-А-68

Глубина погружения колеса в масляную ванну.

h_М ≤ 0, 25*d₂ (9.21)

h_М = 0, 25 * 255 = 63, 75 мм.

Принимаем h_М = 60 мм.

Для контроля уровня масла используем жезловый маслоуказатель. Конструктивные размеры маслоуказателя выбираем по таблице 10.30 [1] d = M16× 1.5.

Для слива масла в нижней части корпуса предусматриваем сливное отверстие, закрываемое пробкой с цилиндрической резьбой, конструктивные размеры пробки выбираем по таблице 10.30 [1], d₁ = М16× 1, 5.

В смотровом люке устанавливаем пробку-отдушину, конструктивные размеры которой выбираем по таблице 11.2 [3], d₁ = М16× 1, 5.

⇐ Предыдущая12345

Поделиться: