Механизированный трехкулачковый патрон.

Станок оснащен трехкулачковым патроном (рис. 9) с электромеханическим приводом зажима обрабатываемых деталей. Кулачки 3 патрона перемещаются в радиальном направлении в результате поступательного движения клина 4, связанного с тягой 5, которая через пакет тарельчатых пружин 6 связана с тягой 7. Последняя соединена винтом-штоком 8 с электромеханической головкой 1, представляющей собой специальный асинхронный электродвигатель, в якорь которого встроена гайка. При вращении якоря винт-шток 8 перемещается в продольном направлении, приводя в движение тягу 7. Чем больше величина перемещения этой тяги, тем больше сила сжатия пакета пружин и, следовательно, усилие зажима детали. Это усилие можно отрегулировать перемещением бесконтактных путевых переключателей 2.

	Рис. 8. Пятипозиционная револьверная головка.
	Рис. 9. Трехкулачковый патрон с электромеханическим приводом зажима детали.

Система автоматической смазки.

Система автоматической смазкивключает в себя две станции смазки: шпиндельной бабки и каретки.

Станция смазки шпиндельной бабки

Станция смазки шпиндельной бабки (рис.10) включает: резервуар 1, указатель масла 2, шестеренчатый насос 3, сетчатые фильтры 4 и 7, реле контроля потока 5, маслоуказатель 6, магнитный патрон 8.

Рис.10. Гидравлическая схема станции смазки шпиндельной бабки:

1 - резервуар, 2 - указатель масла, 3 - насос, 4, 7 - фильтры, 5 - реле контроля, 6 - маслоуказатель, 7 - магнитный патрон.

При включении электродвигателя шестеренчатый насос 3 всасывает масло из резервуара 1 и подает его через сетчатый фильтр 4 к подшипникам и зубчатым колесам шпинделя. Из шпиндельной бабки масло через сетчатый фильтр 7 и магнитный патрон 8 сливается в резервуар 1. При наличии потока масла в системе смазки реле 5 дает команду о готовности работы главного привода и на панели управления станка (см. рис.2, а) загорается лампочка 7. В случае выхода из строя электродвигателя станции смазки реле контроля потока дает команду на выключение двигателя главного привода и на панели (см. рис.2, а) гаснет лампочка 7. Для визуального контроля работы станции смазки установлен маслоуказатель 6, вращающийся диск которого показывает на наличие подачи масла в систему смазки.

Станция смазки каретки.

Станция смазки каретки предназначена для смазки направляющих каретки и станины, а также для подачи масла в гидросистему автоматического перемещения ограждения.

Станция смазки С48-14М установлена на правой стороне основания станка и включает в себя (рис.2.11): резервуар 1, насос 2 с приводным электродвигателем, подпорный клапан 3, сетчатый фильтр 4, шланг 5, коллектор, золотник Р3 с электромагнитным управлением и манометром МН.

При включении электродвигателя насос подает масло по шлангу в коллектор, находящийся на каретке, и от него ко всем точкам смазки или в гидросистему, что регулируется золотником Р3.

Включение насоса станции для смазки направляющих происходит при включении станка и во время работы станка через каждые 45 мин. по команде от устройства ЧПУ. При необходимости можно дополнительно подать масло в направляющие нажатием кнопки 6 ² Смазка направляющих станины² на панели управления станка (см. рис.2, а), масло будет подаваться в течении времени нажатия кнопки.

Давление масла в магистрали смазки 0, 1…0, 2 МПа контролируется с помощью манометра МН и регулируется подпорным клапаном 3.

Во время перемещения ограждения подача смазки на направляющие отключается золотником Р3.

Рис.2.11. Гидравлическая схема станции смазки каретки:

1 - резервуар, 2 - насос, 3 - редукционный клапан, 4 - фильтр, 5 - трубопровод.

 

Наладка станка

Наладку токарного станка с ЧПУ рекомендуется выполнять следующим образом:

1. В начале смены проверяют основные функции, выполняемые станком. Кроме того, в целях тепловой стабилизации станка и УЧПУ включают вращение шпинделя на средней частоте и питание УЧПУ на 20... 25 мин; при этом прогревают станок.

2. Подбирают согласно карте наладки режущий инструмент и оснастку для крепления обрабатываемой заготовки. Проверяют состояние инструмента.

3. Устанавливают инструмент в соответствующие позиции револьверной головки, указанные в карте наладки.

4. Налаживают кулачки, ограничивающие перемещение суппорта и его нулевое (исходное) положение (рис. 12, 13).

5. Вводят управляющую программу (УП) с пульта УЧПУ с бланка или из кассеты внешней памяти; проверяют УП сначала в покадровом режиме, а затем в автоматическом цикле; наблюдают за правильностью ее осуществления без резания.

6. Закрепляют обрабатываемую заготовку согласно карте наладки. Производят размерную привязку каждого режущего инструмента.

7. Обрабатывают деталь по УП; определяют размеры обрабатываемой детали и вводят необходимые коррекции с пульта управления УЧПУ. При обработке партии деталей необходимо периодически проверять размеры детали и, если нужно, вводить коррекции на инструмент.

При обработке первой детали наблюдают за процессом резания (особенно за стружкообразованием и шероховатостью обработанной поверхности); при необходимости вводят коррекции режимов резания (от УЧПУ).

Качественная наладка станка во многом определяет производительность труда оператора и наладчика.

Рис.12. Схема расположения кулачков в пазах линейки продольного перемещения:

1 - кулачок для отключения подачи при ходе каретки влево; 2 - кулачок для отключения подачи при ходе каретки вправо; 3 - кулачки аварийного отключения; 4 - кулачок замедления скорости станка; 4 – кулачок выхода в «0» станка; 5 – кулачок для отключения подачи при ходе суппорта от оси шпинделя; 6 – кулачок аварийного останова суппорта при ходе от оси шпинделя.

Рис. 13. Схема расположения кулачков в пазах линейки поперечного перемещения

1 – кулачок аварийного останова суппорта при ходе к оси шпинделя; 2 – кулачок для отключения подачи при ходе суппорта к оси шпинделя; 3– кулачок замедления

Применяемые измерительные инструменты и приборы, точность и правильность показаний, которых необходимо проверить в измерительной лаборатории.

На точность обработки деталей на токарных станках с ЧПУ влияют следующие факторы:

1. Соответствие станка нормам точности по техническим условиям его изготовления и правильная выверка станка по уровню при монтаже.

2. Правильная регулировка механизмов и устройств станка.

3. Стабильность многократного выхода суппорта в заданные координаты, которую можно проверить посредством индикаторов часового типа.

4. Состояние режущего инструмента (как режущей кромки, так и державки).

5. Стабильная точность индикации револьверной головки, проверяемой индикаторными часами.

6. Точность установки детали в кулачках.

7. Усилие зажима детали (зависящее от характера обработки) и жесткости обрабатываемой детали.

Содержание отчета

1. Записать цель лабораторной работы.

2. Указать назначение и область применения станка.

3. Вычертить кинематическую схему приводов главного движения и подачи.

4. Описать принцип действия привода револьверной головки.

5. Описать принцип действия приводов продольной и поперечной подач.

6. Описать конструкцию и принцип действия электромеханического привода зажима обрабатываемых деталей.

7. Выполнить необходимые эскизы (по указанию преподавателя).

8. Ответить на контрольные вопросы.

Контрольные вопросы

1. Какой способ регулирования скорости вращения шпинделя применен в станке?

2. Какова структура привода подачи?

3. Как обеспечивается обратная связь по положению при отработке заданного перемещения по координатам X и Z?

4. Как осуществляется выборка зазора в подшипниках шпинделя?

5. Каким образом обеспечивается выборка бокового зазора в зубчатом зацеплении редуктора привода подачи?

6. Как обеспечивается установка нужной инструментальной позиции в револьверной головке?

7. Как обеспечивается необходимое усилие зажима заготовки в патроне станка?

8. Как обеспечивается установка кулачков на диаметр обрабатываемой заготовки?

9. От чего зависит точность обработки на станке?

 

⇐ Предыдущая12

Поделиться: