Разработка контрольного листа

Использование контрольного листа позволяет облегчить процесс сбора данных и одновременно упорядочить их.

Контрольный лист – бумажный бланк, на котором заранее напечатаны контролируемые параметры с тем, чтобы можно было легко и точно записать данные измерений. Контрольный листок служит средством сбора и упорядочения первичных данных.

Форма листка разрабатывается в соответствии с конкретной ситуацией. В контрольный листок заносят необходимые и достаточные данные, определяющие процесс или операцию. В любом случае в нем указываются:

- объект изучения (например: линейный размер изделия или детали);

- таблица регистрации данных о контролируемом параметре (например: значения линейного размера изделия или детали);

- место контроля (например: цех, участок);

- должность и фамилия работника, регистрирующего данные;

- дата;

- продолжительность наблюдения и наименования контрольного прибора (если он применяется в ходе наблюдения).

Число контролируемых параметров на данном контрольном листке по возможности должно быть наименьшим. Допускается заносить данные на контрольный листок при помощи пометок или простых символов (цифры, условные значки: черточка, галочка и т.д.), что позволяет автоматически упорядочить данные без их последующего переписывания от руки.

Форма листка должна быть простой для заполнения и анализа. Бланки контрольных листков должны быть напечатаны на бумаге, исключающей расплывание чернил, и иметь удобный для хранения и использования формат.

 

Контрольный листок №____

 

Наименование изделия_______________________

ФИО рабочего______________________________

Контролер _________________________________

Дата___________20__г.

Производственная операция__________________

Участок №_________________________________

 

Тип дефекта	Результат контроля	Итого по типам дефектов
1 Сорваны нитки на резьбах	//// //// //// ////
2 Отсутствует табличка с маркировкой	//
3 Разбит цифровой индикатор	///
4 Царапины	////
5 Крышка не открывается	//// //// ////
6 Отсутствует номер на датчике	/
7 Другие	////
Итого:
Всего забраковано	//// //

 

Рисунок 11. Пример контрольного листа.

Забраковано 7 деталей, выявлено 50 дефектов, чаще встречаются сорванные нитки на резьбах.

Заполнение контрольных листков является вспомогательным методом для использования диаграмм Парето.

 

 

Анализ Парето

 

Диаграмма Парето - разновидность диаграммы, применяемой для наглядного отображения рассматриваемых факторов в порядке уменьшения (возрастания) их значимости. Эта диаграмма является инструментом, позволяющим распределить усилия для разрешения возникающих проблем и выявить главные причины, с которых надо начинать действовать, например, позволяет точно определить и квалифицировать основные виды причин брака при диагностике процесса; установить, борьба с какими видами причин брака позволит наиболее эффективно и быстро повысить качество продукции.

Анализ Парето или принцип 20/80 – эмпирическое правило, названное в честь экономиста и социолога Вильфредо Парет, в наиболее общем виде формулируется как «20% усилий дают 80% результата, а остальные 80% усилий – лишь20% результата». Может использоваться как базовая установка в анализе факторов эффективности какой-либо деятельности и оптимизации ее результатов: правильно выбрав минимум самых важных действий, можно быстро получить значительную часть от планируемого полного результата, при этом дальнейшие улучшения неэффективны, и могут быть не оправданы.

После проведения корректирующих мероприятий, диаграмму Парето можно вновь построить для изменившихся в результате коррекции условий, проверить эффективность проверенных улучшений.

С помощью диаграммы Парето можно детально рассмотреть все причины, вызывающие дефекты и определить наиболее значимые из них.

Для построения анализа необходимо:

1. Заполнить таблицу, расположив данные в порядке убывания

Примечание: Группу «Прочие» надо поместить в последнюю строчку

2. Построить диаграмму Парето:

 

Левая вертикальная ось: от «0» до общего «итого»(детали, погрешности, признаки)

Правая вертикальная ось: градуируется про процентах от 0 до 100%

Горизонтальная ось: перечисление признаков ( факторов) по частоте их проявления через определенные промежутки времени. Как правило, наиболее влияющих групп 7,

Из них 6- с определенными влияющими факторам, а 7-ая – включает прочие(менее влиятельные)

По диаграмме можно увидеть влияние каждой группы факторов на качество и сделать вывод о производственном процессе или процессе контроля. Далее можно отбросить наименее влиятельные, и наиболее значимые вновь разбить на группы,

Таблица № 5. Типы и количество дефектов датчика.

 

 

Тип дефекта	Накопленная сумма числа дефектов	% числа дефектов по каждой причине к общей сумме	Накопленный % за весь перод
1 Сорваны нитки на резьбах		40%	40%
2 Крышка не открывается		30%	70%
3 Царапины		8%	78%
4 Отсутствует табличка с маркеровкой		6%	84%
5 Разбит цифровой индикатор		4%	88%
6 Отсутствует номер на датчике		2%	90%
7 Другие		10%	100%
Итого		100, 00%

 

 

Рисунок 12. Диаграмма Парето.

 

Диаграмма Парето показала, что наибольшее количество дефектов приходится на Сорванные нитки на резьбах присоединительных элементов.

 

⇐ Предыдущая12345Следующая ⇒

Поделиться: