Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии |
Расчет припусков на обработку и проектирование заготовки
На самую точную поверхность определим припуски расчетно-аналитическим методом, разработанным В.М. Кованом [9]. Согласно этому методу величина минимального припуска должна быть такой, чтобы при его снятии устранялись погрешности обработки и дефекты поверхностного слоя, полученные на предыдущих технологических переходах, а также погрешность установки заготовки, возникающая на выполняемом переходе. На остальные поверхности припуски назначаем табличным способом по [9]. Расчет операционных припусков и размеров выполним на диаметр 2Б (поверхность 13). В таблицу 3.3 внесем все данные по технологическим переходам на обработку пов.13, а также рассчитанные припуски. Определим значение минимального припуска после каждой операции по формуле:
, (3.3)
где Rz i-1, h i-1, мм - высота неровностей и дефектный слой, образовавшиеся на обрабатываемой поверхности при предыдущей обработке; Di-1, мм - суммарное значение пространственных отклонений; eуi, мм - погрешность установки. Суммарное значение пространственных отклонений определим по формуле:
(3.4)
где Dк. о. -общая кривизна заготовки (учитывается на первой операции механической обработки); Dсм - величина смещения заготовки, т.к обработка ведется в патроне за ве-личину смещения принимаем отклонение от соосности. Общая кривизна заготовки:
(3.5)
где Dк - удельная изогнутость и коробление заготовки, мкм/мм; l - ширина заготовки, мм.
Погрешность установки для однопозиционной обработки:
(3.6)
где eб - погрешность базирования; eз - погрешность закрепления. Так как при обработке диаметра измерительные и технологические базы совпадают, погрешность базирования eб = 0 при всех установках заготовки.
Полученные значения элементов припуска внесем в графы 2, 3, 4 табл.4.3 Рассчитанные припуски запишем в графе 7 табл.4.3 Определим расчётные размеры для каждой операции. Для диаметра Æ 40Н7: D6min = 40 мм, D6max = 40, 025 мм. Расчетный диаметр равен:
(3.7)
Таблица 3.3 Припуски и операционные размеры на пов.13 Ø 40Н7
Исходный размер отверстия в заготовке Ø 35.64±1.1 Допуски, взятые с плана изготовления, заносим в графу 9 табл.3.3 Наибольшие предельные размеры получаем по расчетным размерам, округленным до точности допуска соответствующего перехода:
Наименьшие предельные размеры:
(3.8)
Полученные значения заносим в графу 10, 11 табл.3.3 Определим максимальные значения припусков по формуле:
(3.9)
Полученные значения заносим в графу 6 табл.3.3 Общий номинальный припуск:
(3.10)
где Zо min - общий минимальный припуск; Zо min =3, 285 мм; Вз - верхнее отклонения поля допуска размера на заготовке, Вз = 1, 1 мм; Вд - верхнее отклонения поля допуска размера на детали, Вд = 0, 025 мм; Проверим правильность выполнения расчетов:
Все расчеты выполнены, верно, в завершение построим схему расположения припусков и операционных размеров для обрабатываемого отверстия Æ 40+0, 025 (рис.3.1). На все остальные поверхности припуски были определены табличным способом, учитывая рекомендации [5] (см. п.2.2 данного дипломного проекта). Схема расположения припусков и операционных размеров на обработку отверстия Æ 40+0, 025
Рис.3.1 Выбор средств технологического оснащения (СТО)
Задача раздела - выбрать для каждой операции ТП такие оборудование, приспособление, режущий инструмент (РИ) и средства контроля, которые бы обеспечили заданный выпуск деталей заданного качества с минимальными затратами.
Выбор оборудования
При выборе типа и модели металлорежущих станков будем руководствоваться следующими правилами: 1. Производительность, точность, габариты, мощность станка должны быть минимальными, но достаточными для того, чтобы обеспечить выполнение требований предъявляемых к операции. 2. Станок должен обеспечить максимальную концентрацию переходов на операции в целях уменьшения числа операций, количества оборудования, повышения производительности и точности за счет уменьшения числа перестановок заготовки. 3. В случае недостаточной загрузки станка его технические характеристики, должны позволять обрабатывать другие детали, выпускаемые данным цехом или участком. 4. Оборудование не должно быть дефицитным, но в достаточной степени модернизированным 5. В серийном производстве наряду со станками с ЧПУ и обрабатывающими центрами следует применять специализированные станки, гибкие технологические модули, гибкие автоматические линии. На каждом станке в месяц должно выполняться не более 40 операций при смене деталей по определенной закономерности. 6. Оборудование должно отвечать требованиям безопасности, эргономичности и экологии. Выбор оборудования проводим, используя рекомендации [9] в следующей последовательности: 1. Исходя из формы обрабатываемой поверхности и метода обработки, выбираем группу станков; 2. Исходя из положения обрабатываемых поверхностей, выбираем тип станка; 3. Исходя из габаритных размеров заготовки, размеров обрабатываемых поверхностей и точности обработки выбираем типоразмер станка. Данные по выбору оборудования заносим в таблицу 4.1
Таблица 4.1 Выбор оборудования
* Вес с принадлежностями ** Ход шпинделя (min/max) *** Наибольший диаметр хонингования Выбор приспособлений
При выборе приспособлений будем руководствоваться следующими правилами: 1. Приспособление должно обеспечивать материализацию теоретической схемы базирования на каждой операции с помощью опорных и установочных элементов 2. Приспособление должно обеспечивать надежное закрепление заготовки при обработке и должно быть быстродействующим 3. Зажим заготовки должен осуществляться по возможности автоматически 4. Следует отдавать предпочтение стандартным нормализованным, универсально-сборным приспособлениям, и только при их отсутствии проектировать специальные приспособления Исходя из типа, модели станка и метода обработки выбираем тип приспособления. Выбор приспособления, используя рекомендации [10] будем производить в следующем порядке: 1. Исходя из расположения базовых поверхностей и их состояния (точность и шероховатость), формы заготовки и расположения обрабатываемых поверхностей выбираем конструкцию приспособления 2. Исходя из габаритов заготовки и размеров базовых поверхностей, выбираем типоразмер приспособления. Данные по выбору приспособлений заносим в таблицу 4.2
Таблица 4.2 Выбор приспособлений
После выбора приспособлений получили следующее: 1. Приспособления обеспечивают материализацию теоретической схемы базирования на каждой операции. 2. Приспособления обеспечивают надежное закрепление заготовки при обработке, приспособления - быстродействующие Выбор режущего инструмента
При выборе режущего инструмента будем руководствоваться следующими правилами: 1. Выбор инструментального материала определяется требованиями, с одной стороны максимальной стойкости, а с другой минимальной стоимости. 2. Следует отдавать предпочтение нормализованным и стандартным инструментам. Выбор режущего инструмента будем производить в следующем порядке: 1. Исходя из типа и модели станка, расположения обрабатываемых поверхностей и метода обработки, определяем вид режущего инструмента 2. Исходя из марки обрабатываемого материала его состояния и состояния поверхности, выбираем марку инструментального материала 3. Исходя из формы обрабатываемой поверхности, назначаем геометрические параметры режущей части инструмент4. Исходя из размеров обрабатываемой поверхности, выбираем конструкцию инструмента Данные по выбору режущего инструмента заносим в таблицу 4.3
Таблица 4.3 Выбор режущего инструмента
Выбор средств контроля
При выборе средств контроля будем, используя рекомендации [9, 10] и руководствоваться следующими правилами: 1. Точность измерительных инструментов и приспособлений должна быть существенно выше точности измеряемого размера, однако оправданное повышение точности ведет к резкому удорожанию. 2. Следует отдавать предпочтение стандартным и нормализованным средствам контроля. Данные по выбору средств контроля заносим в таблицу 4.
Таблица 4.4 Выбор средств контроля |
Последнее изменение этой страницы: 2017-04-13; Просмотров: 545; Нарушение авторского права страницы