Обработка на металлорежущих станках.

Деталь, как объект изготовления на металлорежущих станках, характеризуется параметрами качества. Эти параметры определяются служебным назначением, конструктивными особенностями и технологией изготовления детали. Например при анализе служебного назначения деталей типа станин устанавливаются следующие группы параметров:

•требуемое относительное положение присоединяемых неподвижных сборочных единиц и деталей

•допустимые статические и динамические нагрузки

•допустимые типовые воздействия

•допустимые внешние воздействия и воздействия окружающей среды

•требуемый период эксплуатации до ремонта и общий срок эксплуатации

•регламент обслуживания

•эргономические, эстетические, экономические требования

•требования по габаритам, массе и т.п.

При анализе служебного назначения для каждой конкретной детали определяется необходимый и достаточный качественный состав параметров по всем группам, а по каждому параметру качества - полная количественная оценка (номинальные значения, допускаемые отклонения, а в некоторых случаях и вероятностные характеристики) Точность движения характеризуется:

•точностью направления, положения и формы траектории, например, отклонения от прямолинейности;

•точностью позиционирования (выхода в заданную точку);

•постоянством скоростей, ускорений и т.п. величин.

Рабочие нагрузки характеризуются силами и моментами сил, вызывающими упругие деформациями как следствие изменения относительного положения и движения устанавливаемых деталей и сборочных единиц. Тепловые воздействия при работе изделия могут приводить к изменению относительного положения и движения устанавливаемых деталей и сборочных единиц. Внешние воздействия и воздействия окружающей среды характеризуются физико-химическими свойствами среды (влажность, запыленность, концентрация химически активных элементов), а также температурой, давлением, наличием тепловых, магнитных, электрических полей, вибрациями.

Чтобы обеспечить требуемые показатели качества детали, станина, например, должна обладагь совокупностью определенных свойств, в том числе:

•геометрической точностью поверхностей основных и вспомогательных баз и точностью их относительного положения;

•стабильностью этой точности во времени, отсутствием коробления;

•статической и динамической жесткостью (форма детали, размеры, параметры шероховатости поверхностей);

•износостойкими направляющими (форма, материал, размеры, параметры шероховатости поверхностей);

•малым и стабильным коэффициентом трения по направляющим (материал, параметры шероховатости поверхностей).

Необходимые свойства обеспечиваются техническими требованиями к детали. Техни- ческие требования регламентируют допустимые отклонения размерных параметров и характеристик свойств материалов, соблюдение которых гарантирует выполнение деталью служебного назначения при минимальных затратах.Требования к свойствам материала детали включают требования к марке материала, его химическому составу и физико-механическим свойствам, однородности, плотности, иногда к микроструктуре и твердости по всему объему или отдельным поверхностям (частям) детали.Требования по размерным параметрам относятся как правило к поверхностям вспомогательных и основных баз деталей, их рабочим поверхностям, поверхностям технологических и измерительных баз. Эти требования обуславливают состав поверхностей деталей, подлежащих механической обработке резанием, а также технологический процесс получения отдельных поверхностей и их совокупности. Деталь на чертежах представляют в виде сочетаний идеально точных объемов, ограниченных цилиндрическими, плоскими, винтовыми и другими номинальными поверхностями. В процессе изготовления деталей и эксплуатации механизмов возникают отклонения размеров, расположения и формы номинальных поверхностей. Кроме того, режущие элементы любого инструмента оставляют на образуемых поверхностях следы чередующихся выступов и впадин, т.е. создают шероховатость и волнистость поверхностей. В чертежах форму и размеры задают с отклонениями от идеально правильных поверхностей и размеров, т.е. с отклонениями, обеспечивающими служебное назначение. Реальные поверхности деталей отличаются от номинальных как по размерам, так и по форме, расположению, шероховатости и волнистости поверхности.Степень приближения детали к геометрически правильному прототипу, описанному чертежом и техническими требованиями, характеризует его точность.

Стандартами установлены следующие показатели точности деталей:

•точность размеров, т.е. расстояний между различными элементами;

•отклонения формы поверхности, т. е. отклонение формы реальной поверхности (реального профиля) от номинальной поверхности (номинального профиля).

В общем случае в отклонение формы входит волнистость поверхности и не входит шероховатость Отклонения формы поверхностей (профилей) отсчитывают от точек реальной поверхности (профиля) до прилегающих поверхностей (профиля) по нормали к ним.Конструктивные формы деталей, их размеры бесконечно многообразны. Однако все детали от миниатюрных деталей часов и приборов до многометровых деталей судов, самолетов, турбин включают относительно небольшую номенклатуру обрабатываемых поверхностей, в том числе: плоские поверхности, цилиндрические и конические поверхности, винтовые поверхности, зубчатые поверхности. Обычно рабочие и базовые поверхности деталей формируют из указанных номинальных поверхностей и их сочетаний.Как правило, рабочие и базовые поверхности в процессе изготовления детали обрабатывают несколько раз. В зависимости от технических требований к соответствующей поверхности эта обработка может проводиться " металлическим" инструментом, (инструментом из твердого сплава, керамики), абразивным инструментом; различными методами доводки и электрофизикохимическими и лазерными методами.

Токарные работы

Токарь — одна из самых распространенных профессий в металлообрабатывающей промышленности. На токарных станках изготавливают детали в виде тел вращения: валы, втулки, кольцаи т. д.

Каждый рабочий должен иметь представление о производственном процессе в целом и его основных стадиях. Главными задачами, которые рабочий решает в процессе производства, являются повышение качества изготовления продукции и снижение

ее себестоимости, а также повышение производительности труда.

 

Современные рабочие должны уметь:

определять этапы и стадии технологического процесса об-

работки детали;

производить наладку оборудования, на котором изготавливают детали;

выбирать рациональные режимы резания;

контролировать качество обработки.

Качественные теоретические знания и их постоянное совершенствование позволят рабочему повысить уровень профессионального мастерства.

 

 

6.1Токарная обработка — один из способов обработки изделий путем срезания с заготовки лишнего слоя металла для получения детали требуемой формы, размеров, взаимного расположения и шероховатости поверхностей. Данный вид обработки осуществляется на токарных станках. На этих станках обрабатываются детали типа тел вращения:

валы, зубчатые колеса, шкивы, втулки, кольца, муфты, гайки и т.д.

Основными видами работ являются

обработка цилиндрических, конических, фасонных, торцевых поверхностей, уступов;

вытачивание канавок;

отрезка частей заготовки;

обработка отверстий сверлением, растачиванием, зенкерованием, развертыванием;

нарезание резьбы;

накатывание.

При работе на токарных станках используются различные режущие инструменты: резцы, сверла, зенкеры, развертки, метчики, плашки, резьбонарезные головки и др.

При действии на резец усилия его режущая кромка врезается

в заготовку и отделяет слой металла от основной массы в виде

стружки. Слой металла, срезаемый при обработке, называется

припуском.

Выделяют следующие виды стружки

элементная стружка (стружка скалывания), которая образуется при обработке твердых и маловязких материалов с низкой скоростью резания (например, при обработке твердых сталей);

ступенчатая стружка, которая образуется при обработке сталей средней твердости, алюминия и его сплавов со средней скоростью резания;

Основные виды токарных работ:

а — обработка наружных цилиндрических поверхностей;

б — обработка наружных конических поверхностей;

в — обработка торцов и

уступов;

г — вытачивание канавок, отрезка заготовки;

д — обработка внутренних цилиндрических и конических поверхностей;

е —сверление, зенкерование и развертывание отверстий;

ж — нарезание наружной резьбы;

з — нарезание внутренней резьбы;

и — обработка фасонных поверхностей;

к — накатывание рифлений;

1 —проходной прямой резец; 2 — проходной упорный резец; 3 — про_

ходной отогнутый резец; 4 — канавочный резец; 5 — отрезной ре_

зец; 6 — расточный резец; 7 — сверло; 8 — зенкер; 9 — развертка;

10 — резьбовой резец; 11 — метчик; 12 — фасонный резец; 13 —

накатка; стрелками показаны направления перемещения инструмента и вращения заготовки

сливная стружка, которая образуется при обработке мяг-

кой стали, меди, свинца, олова и некоторых пластмасс при

высокой скорости резания. Такая стружка имеет вид спи-

рали или длинной ленты;

стружка надлома, которая образуется при резании мало-

пластичных материалов (чугуна, бронзы) и состоит из

отдельных кусочков.

Все способы обработки металлов, основанные на удалении

припуска и превращении его в стружку, определяются понятием

резание металла.

Процесс резания возможен при наличии основных движений:

главного движения — вращения заготовки и поступательного движения инструмента, называемого подачей.

а — элементная; б — ступенчатая; в — сливная спиральная; г —

сливная ленточная; д — надлома; стрелками показано направление вращения заготовки

 

⇐ Предыдущая12345Следующая ⇒

Поделиться: