Понятие качества и его основные аспекты.

Понятие качества и его основные аспекты.

В рыночной экономике проблема качества является важнейшим фактором повышения уровня жизни, экономической, социальной и экологической безопасности. Качество – комплексное понятие, характеризующее эффективность всех сторон предпринимательской деятельности: стратегического планирования, организации производства, маркетинга и др.

В современной теории и практике управления качеством выделяют следующие пять основных этапов:

1. Принятие решений “что производить? ” и подготовка технических условий.

2. Проверка готовности производства и распределение организационной ответственности.

3. Процесс изготовления продукции или предоставления услуг.

4. Устранение дефектов и обеспечение информацией обратной связи в целях внесения в процесс производства и контроля изменений, позволяющих избегать выявленных дефектов в будущем.

5. Разработка долгосрочных планов по качеству.

Построение пирамиды Парето. Для каких целей она применяется?

Диаграмма Парето — это инструмент, позволяющий распределить усилия для разрешения возникающих проблем и выявить основные причины, с которых нужно начинать действовать. Метод анализа Парето заключается в классификации проблем качества на немногочисленные, но существенно важные и многочисленные, но несущественные. Он позволяет распределить усилия и установить основные факторы, с которых нужно начинать действовать.

Различают два вида диаграмм Парето:

1. Диаграмма Парето по результатам деятельности. Предназначена для выявления главной проблемы и отражает нежелательные результаты деятельности, связанные:

2. Диаграмма Парето по причинам. Отражает причины проблем, возникающих в ходе производства, и используется для выявления главной из них:

Построение диаграммы Парето состоит из следующих этапов.

Этап 1. Сначала следует решить:

1. какие проблемы необходимо исследовать (например, дефектные изделия, потери в деньгах, несчастные случаи);

2. какие данные нужно собрать и как их классифицировать (например, по видам дефектов, по месту их появления, по процессам, по станкам, по рабочим, по технологическим причинам, по оборудованию, по методам измерения и применяемым измерительным средствам; нечасто встречающиеся признаки объединяют под общим заголовком «прочие»);

3. определить метод и период сбора данных.

Этап 2. Разработка контрольного листка для регистрации данных с перечнем видов собираемой информации.

Этап 3. Заполнение листка регистрации данных и подсчет итогов.

Этап 4. Разработка таблицы для проверок данных с графами для итогов по каждому проверяемому признаку в отдельности, накопленной суммы числа дефектов, процентов к общему итогу и накопленных процентов.

Этап 5. Расположение данных, полученных по каждому проверяемому признаку, в порядке значимости и заполнение таблицы

Интегральный показатель качества продукции

Интегральный показатель качества продукции (I) представляет собой отношение суммарного полезного эффекта от использования продукции по назначению (П_э) к суммарным затратам на ее создание (З_п) и эксплуатацию (З_э), т.е.

(1)

 

Классификация показателей качеств. Их основные виды

В зависимости от характера решаемых задач по оценке качества продукции показатели можно классифицировать по различным признакам.

Показатели назначения характеризуют свойства продукции, определяющие основные функции, для выполнения которых она предназначена, и обусловливают область ее применения.

Они подразделяются на следующие категории:

• показатели функциональной и технической эффективности — производительность станка, прочность ткани и т.д.;
• показатели конструктивные - габаритные размеры, коэффициенты сборности и взаимозаменяемости и т.д.;
• показатели состава и структуры - процентное содержание, концентрация и др.

Показатели сохраняемости.

В соответствии с ГОСТ 27.002-89 сохраняемость - свойство объекта сохранять в заданных пределах, значения параметров, характеризующих способность объекта выполнять требуемые функции, в течение и после хранения и/или транспортирования.
Сохраняемость объекта характеризуется его способностью противостоять отрицательному влиянию условий и продолжительности хранения и транспортирования на его безотказность, ремонтопригодность и долговечность

 

Показатели ремонтопригодности.

Петля качества.

Под петлей качества в соответствии с международными стандартами ИСО понимают замкнутый в виде кольца жизненный цикл продукции, включающий следующие основные этапы:

маркетинг;

проектирование и разработку

технических требований,

разработку продукции;

материально-техническое снабжение;

подготовку производства и разработку

технологии и производственных процессов;

производство;

контроль,

испытания и обследования;

упаковку и хранение;

реализацию и распределение продукцию;

монтаж; эксплуатацию;

техническую помощь и обслуживание;

утилизация.

Нужно иметь в виду, что в практической деятельности в целях планирования, контроля, анализа и пр. эти этапы могут разбивать на составляющие. Наиболее важным здесь является обеспечение целостности процессов управления качеством на всех этапах жизненного цикла продукции.

 

ГОСТ Р 50779.30-95

Статистический приемочный контроль качества продукции проводят в целях подтверждения или опровержения верности информации поставщика о соответствии качества контролируемых совокупностей продукции (в том числе жидкостей, сыпучих веществ, материалов и т. п.) установленным требованиям.

Система согласованных планов и схем контроля поставщика, потребителя и третьей стороны, определяемая настоящим стандартом, представляет собой совокупность порядка и правил назначения и согласования между заинтересованными сторонами исходных требований и выбора на их основе конкретных планов и схем контроля. При этом каждая сторона может выбирать планы и схемы контроля без согласования с другими сторонами и использовать различные планы и схемы контроля, исходя из своих индивидуальных целей и возможностей, соблюдая лишь назначенные и (или) согласованные исходные требования.

Такими исходными требованиями, например, являются требования к групповым показателям качества, риски потребителя при контроле поставщика и риски поставщика при контроле потребителя.

 

Показатели безотказности.

Для невосстанавливаемых объектов или заменяемых после первого отказа показателями безотказности являются: наработка до отказа, средняя наработка до отказа, гамма-процентная наработка до отказа, интенсивность отказов, вероятность безотказной работы.

 

Показатели эргономичности.

Управляемость – общая (комплексная) эргономическая характеристика, отражающая соответствие конструктивных особенностей объекта функциям управления.

Обслуживаемость – общая эргономическая характеристика соответствия конструктивных особенностей объекта возможностям человека по обслуживанию, диагностике и ремонту (восстановлению) программных, инструментальных средств и технического оборудования.

Освояемость – характеристика соответствия закономерностей функционирования системы возможностям человека по освоению функций управления и обслуживания.

Обитаемость – характеристика соответствия параметров внешней, в том числе и социальной, среды естественным характеристикам биологической и социальной природы человека.

 

Состав стандартов ISO 9000.

Первая версия стандарта 1987г включала 5 стандартов:

1. ИСО 9000 «Общее руководство качества и стандартов обеспечения качества. Руководящие указания».

2. Далее в 3 стандартах были модели: ИСО 9001 «Система качества. Модель обеспечения качества при проектировании и/или разработке, производстве, монтаже и обслуживании».

3. ИСО 9002 «Система качества. Модель обеспечения качества при производстве, монтаже и обслуживании».

4. ИСО 9003 «Система качества. Модель обеспечения качества при окончательном контроле и испытании».

5. ИСО 9004 «Общее руководство качества и элементы системы качества. Руководящие указания».

Вторая серия ИСО была выпущена в 1994г. Серию стандартов дополнили новыми стандартами, поясняющими применение составных моделей в этих сферах. В результате стандарты ИСО 9000 и 9004 были представлены в 4 частях.

Для поддержки внедрения международной организацией по стандартизации были выпущены и др. стандарты:

· по аудиту СМК (ИСО 1011);

· по метрологическому обеспечению качества;

· по подготовке руководства по качеству и документации по качеству (ИСО 1012);

· по планированию деятельности.

Третья серия стандартов ИСО 9000 вышла в 2000г. В отличие от 2 серии, стандарты были кардинально переработаны:

1. количество стандартов в серии сокращено до 3 за счет устранения дублирования;

2. введены понятия менеджмента качества и СМК;

3. сформировались 8 принципов менеджмента качества;

4. представлена графическая модель СМК;

5. представлена самостоятельность организации в выборе наборов элементов с учетом их ЖЦП.

Стандарты 3 серии:

1. ИСО 9000. ГОСТ Р ИСО 9000-2001 «СМК. Положения и словарь»;

2. ИСО 9001. ГОСТ Р ИСО 9001-2001 «СМК. Требования»;

3. ИСО 9004-2000. ГОСТ Р ИСО 9004-2001 «СМК. Рекомендации по улучшению деятельности».

Выпуск 4 серии ИСО 9000 осуществлялся поэтапно:

· в 2005г ИСО 9000, в России в 2008г ГОСТ ИСО 9000-2011 «СМК. Основные положения и словарь». Изменения касались уточнения формулировок;

· в 2008г пересмотрен и выпущен ГОСТ Р ИСО 9001-2001 «СМК. Требования».

В окончательном варианте содержалось 75 изменений, из которых 60 существенных, 15 редакционного характера.

· в 2010г взамен стандарта 9001 был введен стандарт 9004-2010 «Менеджмент для устойчивого успеха организации. Подход на основе менеджмента качества», он был введен в действие в 2011гг. этот стандарт был кардинально пересмотрен. Он содержит рекомендации по достижению успеха любой организации. В этом стандарте менеджмент качества рассматривается более широко по сравнению со стандартом 9001:

·

Спираль качества.

Спираль качества – это пространственная модель, представляющая процесс управления качеством как повторяющиеся циклы петли качества с повышением качества продукции после каждого успешного цикла управления.

Показатели надёжности.

Показатель надежности — количественная характеристика одного или нескольких свойств, составляющих надежность объекта.

 

Показатели надёжности количественно характеризуют, в какой степени данному объекту присущи определенные свойства, обуславливающие надёжность.

Показатели надёжности (например, технический ресурс, срок службы) могут иметь размерность, ряд других (например, вероятность безотказной работы, коэффициент готовности), являются безразмерными.

Надежность — свойство изделия сохранять в установленных пределах времени значения всех параметров, характеризующих способность выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях применения, технического обслуживания, ремон­тов, хранения, транспортировки и других действий.

Надежность изделия — это комплексное свойство, которое может вклю­чать: безотказность, долговечность, ремонтопригодность, сохраняемость и т.п.

Безотказность — свойство изделия непрерывно сохранять ра­ботоспособность в течение заданного времени или наработки в определенных условиях эксплуатации.

Работоспособное состояние — состояние изделия, при кото­ром оно способно выполнять заданные функции, сохраняя при этом допустимые значения всех основных параметров, установ­ленных нормативно-технической документацией (НТД) и (или) проектно-конструкторской документацией.

Долговечность — свойство изделия сохранять во времени ра­ботоспособность, с необходимыми перерывами для техничес­кого обслуживания и ремонта, до его предельного состояния, оговоренного технической документацией.

Долговечность обусловлена наступлением таких событий, как повреждение или отказ.

Повреждение — событие, заключающееся в нарушении ис­правности изделия.

Отказ — событие, в результате которого происходит полная или частичная утрата работоспособности изделия.

Исправное состояние — состояние, при котором изделие со­ответствует всем требованиям нормативно-технической и (или) проектно-конструкторской документации.

Неисправное состояние — состояние, при котором изделие не удовлетворяет хотя бы одному из требований нормативно-технической и (или) проектно-конструкторской документации.

Неисправное изделие может быть работоспособным. Напри­мер, снижение плотности электролита в аккумуляторных батаре­ях, повреждение облицовки автомобиля означают неисправное состояние, но такой автомобиль работоспособен. Неработоспо­собное изделие является одновременно и неисправным.

Наработка — продолжительность (измеряемая, например, в часах или циклах) или объем работы изделия (измеряемый, например, в тоннах, километрах, кубометрах и т п. единицах).

Ресурс — суммарная наработка изделия от начала его эксплуатации или ее возобновления после ремонта до перехода в предельное состояние.

Предельное состояние — состояние изделия, при котором его дальнейшая эксплуатация (применение) недопустима по требо­ваниям безопасности или нецелесообразна по экономическим причинам. Предельное состояние наступает в ре­зультате исчерпания ресурса или в аварийной ситуации.

Срок службы — календарная продолжительность эксплуата­ции изделий или ее возобновления после ремонта от начала его применения до наступления предельного состояния

Неработоспособное состояние — состояние изделия, при ко­тором оно не способно нормально выполнять хотя бы одну из заданных функций.

Перевод изделия из неисправного или неработоспособного состояния в исправное или работоспособное происходит в ре­зультате восстановления.

Восстановление — процесс обнаружения и устранения отказа (повреждения) изделия с целью восстановления его работоспо­собности (устранение неисправности).

Основным способом восстановления работоспособности яв­ляется ремонт.

Ремонтопригодность — свойство изделия, заключающееся в его приспособленности к поддержанию и восстановлению ра­ботоспособного состояния путем обнаружения и устранения дефекта и неисправности технической диагностикой, обслужи­ванием и ремонтом.

Сохраняемость — свойство изделий непрерывно сохранять зна­чения установленных показателей его качества в заданных пре­делах в течение длительного хранения и транспортирования

Срок сохраняемости — календарная продолжительность хра­нения и (или) транспортирования изделия в заданных услови­ях, в течение и после которых сохраняются исправность, а так­же значения показателей безотказности, долговечности и ремонтопригодности в пределах, установленных нормативно-тех­нической документацией на данный объект.

Семь инструментов качества.

Семь основных инструментов контроля качества - набор инструментов, позволяющих облегчить задачу контроля протекающих процессов и предоставить различного рода факты для анализа, корректировки и улучшения качества процессов.

1. Контрольный листок - инструмент для сбора данных и их автоматического упорядочения для облегчения дальнейшего использования собранной информации.

2. Гистограмма - инструмент, позволяющий зрительно оценить распределение статистических данных, сгруппированных по частоте попадания данных в определенный (заранее заданный) интервал.

3. Диаграмма Парето - инструмент, позволяющий объективно представить и выявить основные факторы, влияющие на исследуемую проблему, и распределить усилия для ее эффективного разрешения.

4. Метод стратификации (расслаивания данных) - инструмент, позволяющий произвести разделение данных на подгруппы по определенному признаку.

5. Диаграмма разброса (рассеивания) - инструмент, позволяющий определить вид и тесноту связи между парами соответствующих переменных.

6. Диаграмма Исикавы (причинно-следственная диаграмма) - инструмент, который позволяет выявить наиболее существенные факторы (причины), влияющие на конечный результат (следствие).

7. Контрольная карта - инструмент, позволяющий отслеживать ход протекания процесса и воздействовать на него (с помощью соответствующей обратной связи), предупреждая его отклонения от предъявленных к процессу требований.

 

Их 5.

Первый этап соответствует начальным задачам системного подхода к управлению, когда появилась первая система — система Тейлора (1905 г). Организационно она предполагала установление технических и производственных норм специалистами и инженерами, а рабочие лишь обязаны их выполнять. Эта система устанавливала требования к качеству изделий (деталей) в виде полей допусков и вводила определенные шаблоны, настроенные на верхнюю и нижнюю границы допусков — проходные и непроходные калибры. Для обеспечения успешного функционирования системы Тейлора были введены первые профессионалы в области качества — инспекторы. Система мотивации предусматривала штрафы за дефекты и брак, а также увольнение. Система обучения сводилась к профессиональному обучению и обучению работать с измерительным и контрольным оборудованием.

Второй этап. Система Тейлора дала великолепный механизм управления качеством каждого конкретного изделия (деталь, сборочная единица). В 1924 г. в «Bell Telephone Laboratories» была создана группа под руководством Р.Л. Джонса, заложившая основы статистического управления качеством. Это были разработки контрольных карт, выполненные В. Шухартом, первые понятия и таблицы выборочного контроля качества, разработанные Г. Доджем и Г. Ромингом, ставшие началом статистических методов управления качеством, которые в последствии благодаря Э. Демингу получили очень широкое распространение в Японии и оказали весьма существенное влияние на экономическую революцию в этой стране. Деминг выдвигает идею об отмене оценки заданий и результатов выполнения работы, т. к. по его мнению, они создают атмосферу страха, способствуют краткосрочному вкладу в работу, игнорируя долгосрочные задачи, и разрушают работу в командах. Опираясь на точку зрения Э. Деминга и развивая ее, Д. Джуран ввел термин качества в духе «соответствия требованиям потребителя», в значительной степени ориентированный на требования потребителей, («Fitness for use»).

Третий этап. В 1950-е годы была выдвинута концепция тотального (всеобщего) контроля качества – TQC (Total Quality Control). Ее автор, американский ученый А. Фейгенбаум, который опубликовал в 1957 г. статью «Комплексное управление качеством». К главным задачам TQC относятся прогнозированное устранение потенциальных несоответствий в продукции на стадии конструкторской разработки, проверка качества поставляемой продукции, комплектующих и материалов, а также управление производством, развитие службы сервисного обслуживания и надзор за соблюдением соответствия заданным требованиям к качеству. Фейгенбаум призвал обратить внимание на вопросы изучения причин несоответствий и первым указал на значение системы учета затрат на качество.

Четвертый этап. В 80-е гг. начался переход от тотального контроля качеством (TQC) к тотальному менеджменту качества (TQM). В это время появилась серия новых международных стандартов на системы качества -–-стандарты ИСО 9000 (1987г.), оказавшие весьма существенное влияние на менеджмент и обеспечение качества. В 1994 г. вышла новая версия этих стандартов, которая расширила в основном стандарт МС 9004-1, -2, -3, -4, большее внимание уделив вопросам обеспечения качества программных продуктов, обрабатываемым материалам, услугам.

Пятый этап. В 90-е гг. усилилось влияние общества на предприятия, а предприятия стали все больше учитывать интересы общества. Это привело к появлению стандартов серии ИСО 14000, устанавливающих требования к системам менеджмента с точки зрения защиты окружающей среды и безопасности продукции.

Сертификация систем качества на соответствие стандартам ИСО 14000 становится не менее популярной, чем на соответствие стандартам ИСО 9000. Существенно возросло влияние гуманистической составляющей качества, усиливается внимание руководителей предприятий к удовлетворению потребностей своего персонала.

Внедрение стандартов ИСО 14000 и QS 9000, а также методов самооценки по моделям премий по качеству — главное достижение пятого этапа развития систем управления качеством.

 

Содержание этапов управления качеством (в системе управления качеством).

Под управлением качеством продукции понимают постоянный, планомерный, целеустремленный процесс воздействия на всех уровнях на факторы и условия, обеспечивающие создание продукта оптимального качества и полноценное его использование.

Основными задачами управления качеством являются: изучение рынка сбыта; изучение национальных и международных требований к выпускаемой продукции; разработка методов и средств воздействия на процессы исследования, проектирования и производства; сбор, анализ, хранение информации о качестве продукции.

В теории пять основных этапов.

1. Принятие решений «что производить» и подготовка технических условий для производства.

2. Проверка готовности производства и распределение организационной ответственности.

3. Процесс изготовления продукции.

4. Устранение дефектов и обеспечение информацией обратной связи в целях внесения в процесс производства и контроля изменений, позволяющих избегать выявленных дефектов в будущем.

5. Разработка долгосрочных планов по качеству выпускаемой продукции.

На первом этапе качество означает ту степень, в которой товары или услуги фирмы соответствуют ее внутренним техническим условиям.

На втором этапе оценивается качество конструкции. Качество может отвечать техническим требованиям фирмы к конструкции изделия. Однако сама конструкция может быть как высокого, так и низкого качества.

На третьем этапе качество означает ту степень, в которой работа или функционирование товаров фирмы удовлетворяют реальные потребности потребителей.

Система управления качеством продукции опирается на следующие взаимосвязанные категории управления: объект, факторы, цели, функции; средства, субъект; принципы и др.

Управление качеством рассматривается как корректирующее воздействие на процесс формирования качества в производстве и проявление его в потреблении.

Управление качеством направлено на регулирование всех этапов жизненного цикла и предусматривает:

1. техническую подготовку производства;

2. процесс изготовления продукции;

3. мотивацию и оплату труда;

4. финансовую деятельность;

5. входной контроль;

6. контроль качества работы и продукции;

7. послепродажное обслуживание.

 

Показатели безотказности.

Безотказность - свойство объекта непрерывно сохранять работоспособное состояние в течение некоторого времени или наработки. Под наработкой понимается продолжительность или объем работы объекта, измеряемые в единицах времени (обычно в часах) или характерных для выполняемых функций или работы некоторых физических единицах (километрах, кубометрах, количестве деталей, измерений, циклах работы и т. п.).

 

Контрольные карты, их виды.

Одним из таких инструментов являются незаменимые при поточном мониторинге качества контрольные карты (или контрольные карты Шухарта), визуализирующие статистические характеристики исследуемого производственного процесса.

Контрольная карта Шухарта в управлении производством, бизнес-процессами — визуальный инструмент, график изменения параметров процесса во времени. Контрольная карта используется для обеспечения статистического контроля стабильности процесса.

Виды контрольных карт

по шкале измерения карты бывают

• качественные
• количественные

По выборочному параметру карты бывают

• индивидуальных значений
• скользящих размахов
• среднего
• среднеквадратического отклонения
• медианы
• размаха

и многие другие.

 

Понятие качества и его основные аспекты.

В рыночной экономике проблема качества является важнейшим фактором повышения уровня жизни, экономической, социальной и экологической безопасности. Качество – комплексное понятие, характеризующее эффективность всех сторон предпринимательской деятельности: стратегического планирования, организации производства, маркетинга и др.

В современной теории и практике управления качеством выделяют следующие пять основных этапов:

1. Принятие решений “что производить? ” и подготовка технических условий.

2. Проверка готовности производства и распределение организационной ответственности.

3. Процесс изготовления продукции или предоставления услуг.

4. Устранение дефектов и обеспечение информацией обратной связи в целях внесения в процесс производства и контроля изменений, позволяющих избегать выявленных дефектов в будущем.

5. Разработка долгосрочных планов по качеству.

123456Следующая ⇒

Поделиться: