Тема 2. Организация поточного производства.

Тема 2. Организация поточного производства.

Из истории поточного производства.

 

Изложение материала ориентировано на студентов младших курсов, не знакомых с содержанием будущей своей профессиональной деятельности. Акцент делается на изложении общих принципов с использованием общедоступных примеров.

Почему «поточное»? Организация производства изделий по принципу материального потока (может быть – поток услуг, из теории массового обслуживания), т.е. взаимного относительного перемещения изделий и рабочих мест. Как река. Для массового производства (напоминаю основные типы производства).

Вопрос к аудитории: вспомните примеры. Обычно, безошибочно называют автосборочный конвейер.

Из истории: Генри Форд – «отец» автосборочного конвейера. 1913 год – первый конвейер по сборке магнето. В 1915 году – уже массовая конвейерная сборка автомобилей. Но не он изобрёл конвейер. Применил известный ранее принцип в автомобилестроении. Основа – унифицированная конструкция автомобиля (модель Форд-Т), жесткая стандартизация материалов и деталей, расчленение процесса сборки на простейшие синхронизированные во времени операции. Отработки их выполнения до автоматизма. Жесткий ритм. Контроль качества.

Применение принципа практически в любой отрасли, где есть массовое производство:

– пищевая (табачная – особо: папиросы – боеприпасы калибра 7, 62 мм, ещё до Первой мировой войны);

– автомобилестроение (тракторо-, танко-, стационарный конвейер в Станкограде, принцип, танк Т-34, шедевр в области конструирования, Кошкин);

- самолётостроение (США: Вторая мировая война – бомбардировщик В-24 «Либерейтор», нынче (конец 20 века – «Боинг», среднемагистральный лайнер: рынок!!! );

- домостроение (начало – США, конец 40-х годов 20 века, Бил Левит, дешёвое жильё для среднего класса), у нас – «хрущёбы»;

- фасовочные линии (жидкости – в стандартизированную тару), «тетрапак», колбасы, сосиски, …

- выпечка хлеба в крупных городах; …

 

Примеры каждый может привести сам.

Основной недостаток – негибкость. В современных условиях преодоление – модельный ряд, продуктовая линейка. Основа – базовая модель, производимая в течение нескольких лет. Конвейер – под неё. Стандартизация конструкции. Унифицированные детали, узлы. Понятие опции. Автомобилестроение («Мерседес» - на потоке собирались автомобили по индивидуальным заказам: электронный паспорт на каждую сборочную позицию рабочего конвейера, поставка необходимых опций в точно вовремя на соответствующую сборочную операцию), сложные электронные устройства, гаджеты.

Классификация ПЛ по двум основным классификационным признакам:

- непрерывность производственного процесса;

- количество наименований изделий (номенклатура).

 

 

НПЛ – непрерывно-поточные линии

ППЛ – прерывно-поточные линии

ОПЛ – однопредметные поточные линии

МПЛ – многопредметные поточные линии

Рис. 1

 

Будем рассматривать только однопредметные поточные линии, поскольку принципы организации для ОПЛ и МПЛ одинаковые (МПЛ, в основновном, работают как ОПЛ, исключая время смены изделия).

Пример.

Определить возможность организации ОНПЛ сборки изделий, рассчитать количество рабочих мест и уточнить операционное время.

Исходные данные: Пусть длительность смены , длительность регламентированных перерывов на отдых и личные надобности (или здесь можно рассказать о регламенте работы ОНПЛ), сменное задание , коэффициент сменности[1] Технологические нормы операционного времени[2] заданы в таблице 1 в первых двух графах. Остальные графы заполняются в процессе выполнения расчётов.

 

Исходные данные и результаты расчётов Таблица 1.

i	, мин				, мин				, мин
	4, 1	2, 05		1, 025	4, 1	2, 05		1, 025	4, 0
	5, 2	2, 6		0, 87	11, 9	5, 95		0, 99	11, 9
	6, 7	3, 35		0, 84
	3, 2	1, 6		0, 8	6, 1	3, 05		1, 02	6, 0
	2, 9	1, 45		0, 725
	8, 4	4, 2		1, 05	8, 4	4, 2		1, 05	8, 0
			∑ =17				∑ =15

Расчет ОНПЛ ведётся в следующем порядке.

Расчёт эффективного фонда времени.

Эффективный фонд времени Ф_эф – чистое время работы конвейера: длительность смены за вычетом регламентированных перерывов на отдых и личные надобности и времени подготовительно-заключительных операций. Используется, совместно с нормами операционного времени , для расчётов параметров ОНПЛ.

Ф_эф = (Тсм – Тпер)*К_см = (480 – 20) * 1 = 460 мин.

Предварительная синхронизация операций.

Расчет ведется отдельно для каждой операции:

- определяется расчетное число рабочих мест на каждой операции

( 3 )

- определяется требуемое число рабочих мест на каждой операции, исходя из условия, что путем совершенствования технологии, механизации и оснащения рабочих мест приспособлениями во время отладки ОНПЛ возможно уменьшение величины штучного времени не более, чем на 10% от нормативного значения:

( 4 )

- определяется коэффициент загрузки оборудования на каждой операции:

. ( 5 )

- проверяется условие эффективности работы оборудования ОНПЛ:

если , то оборудование работает эффективно, синхронизация операций выполнена и можно рассчитать уточнённое операционное время на тех операциях, где (п. 5).

Тема 2. Организация поточного производства.

123Следующая ⇒

Поделиться: