|
Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии |
|
|
Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии |
Расчёт числа рабочих мест и коэффициентов их загрузки ⇐ ПредыдущаяСтр 2 из 2
Так как на прерывно-поточной линии продолжительности операций не равны между собой и не кратны такту запуска, то расчётное количество рабочих мест по каждой операции может оказаться дробным (не равным целому числу). Поэтому вначале приводится определение расчётного числа рабочих мест по формуле: Срi = tшт. i: rзап, а затем определяется принятое число рабочих мест (Спрi) путём округления расчётного количества до ближайшего целого числа. С целью повышения эффективности работы проектируемой линии, рекомендуется округлять Срi в большую сторону только в случае перегрузки оборудования более 5¸ 7 %. Следует полагать, что указанная перегрузка, в процессе подготовки производства, будет устранена за счёт проведения соответствующих организационно-технических мероприятий и Срi станет равно Спрi. Коэффициент загрузки рабочих мест на i-й операции определяется по формуле: Кзi = Cpi : Cпрi. Общее число рабочих мест на линии Срл и Спрл определяется по формуле:
Далее определяется средний коэффициент загрузки линии выполнением работ по выпуску данной продукции.
Линия может считаться эффективно работающей, если средний коэффициент загрузки рабочих мест составит не менее 75 %. Результаты расчётов рекомендуется представить в табличной форме (табл. 3). Таблица 3 Расчёт рабочих мест на линии и коэффициентов их загрузки
На основании полученных результатов делается заключение о правильности выбранной формы производственного подразделения. Если Кзл получился < 75%, то студент должен предложить направление мероприятий, повышающих эффективность работы линии или вообще замены выбранной формы производственного подразделения на другую. Расчёт количества рабочих-операторов на линии И коэффициентов их загрузки В целом ряде случаев: значительная величина машинного времени в штучном, когда не требуется вмешательство рабочего; возможность многостаночного обслуживания; недозагруженность рабочих мест и т.д., приводит к тому, что число рабочих-операторов (Чоп) не равно числу оборудования (Спрл) дополнительно проводится расчёт численности основных рабочих на линии: 2.1. Определяются нормы обслуживания по каждой i-й операции: Нобслi = tопi: tзанi, где Нобслi – количество рабочих мест, которое может обслужить один оператор; tопi – оперативное (штучное) время по операции; tзанi – время занятости рабочего (вспомогательное) время, которое не перекрывается машинным. Для примера приводится график многостаночного обслуживания при равных по длительности (но различных) операциях при норме обслуживания три станка.
График многостаночного обслуживания
2.2. Рассчитывается количество рабочих операторов (Чоп) по каждой i-й операции: Чопрi = tзанi: rзап, Расчётное число рабочих округляется до целого и является принятым Чоп (пр). 2.3. Рассчитывается загрузка операторов по каждой i-й операции: Кз(оп) = Чоп р: Чоп(пр) Результаты расчётов представляются в виде таблицы (табл. 4). Таблица 4 Расчёт норм обслуживания и численности рабочих-операторов
Распределение нагрузки между рабочими – операторами Приведённые выше расчёты загрузки рабочих-операторов на линии показывают, что не все они загружены на 100 % в течение рабочей смены. Поэтому необходимо рассмотреть варианты повышения загрузки рабочих, чтобы приблизить принятое количество рабочих к расчётному. СОСТАВЛЕНИЕ СТАНДАРТ-ПЛАНА ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ (ПОДРАЗДЕЛ 2.6) В связи с тем, что в однопредметной (или многопредметной) поточной линии имеются недогрузки оборудования и рабочих, необходимо в течение рабочей смены предусмотреть такой режим работы оборудования и рабочих, который бы предусматривал максимально возможную загрузку рабочих. Построение стандарт-плана на время выбранного периода оборота (Тоб), согласно заданию (см. исходные данные) рекомендуется выполнять по следующей форме (табл. 5). Таблица 5 Построение стандарт-плана работы линии
Для построения плана-графика и отражения характера загрузки оборудования и рабочих вводятся следующие условные обозначения: - - время простоя оборудования; - переход рабочего-оператора с одного рабочего места на другое. Оптимизация графика производится путём перераспределения нагрузки между операторами за счёт полной загрузки одних станков и высвобождения части времени на других станках, что позволит сократить численность рабочих-операторов.
Схема вариантов перехода операторов Списочное количество рабочих операторов рассчитывается по формуле: Чоп сп = Ч/оп пр · Ксм · Кдоп, где Ч/оп пр – численность операторов по результатам оптимизации стандарт-плана; Ксм – коэффициент, учитывающий сменность работы линии; Кдоп – коэффициент, учитывающий дополнительную численность рабочих, связанную с плановыми невыходами на работу в соответствии с трудовым законодательством (отпуск основной и дополнительный, болезнь, выполнение гос. обязанностей). Он принимается в интервале 9÷ 13 %. РАСЧЁТ ВНУТРЕННИХ (ZВНЛ) ЗАДЕЛОВ НА ПРЕРЫВНО-ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ (ПОДРАЗДЕЛ 2.7) В любой момент времени на линии могут находиться четыре вида заделов: · Zтех – технологический задел – это детали, которые в любой момент времени находятся в обработке; · Zтр – транспортный задел – детали, которые ожидают обработки перед рабочими местами; · Zстр – страховой задел – детали, которые специально складируются после рабочих мест, функционирование которых имеет неустойчивый характер (дающих сбои); · Zоб – оборотный задел – детали, накапливающиеся между отдельными операциями из-за неравенства продолжительности времени обработки tобр i ≠ tобр i+1. Zтех, Zтр, Zстр – определяются по следующим формулам:
где р – размер транспортной партии, шт.; Zтр = р(Сл–1), где Сл – общее количество рабочих мест на линии;
где tпep – средняя продолжительность перерывов в работе одного рабочего места на i-й операции (отсутствие материалов, инструмента, наладка оборудования и др.), мин. Оборотный задел(образуется только на прерывно-поточных линиях) – это количество деталей, находящихся на рабочих местах в ожидании обработки. Оборотные заделы позволяют организовать непрерывную работу на рабочих местах в течение более или менее продолжительного времени. Особенностью этих заделов является изменение их величины в течение часа, смены, суток. Оборотные заделы определяются между каждой парой смежных операций на основе стандарт-плана работы прерывно-поточной линии. Размер оборотного задела зависит от производительности на двух смежных операциях и соотношения длительности этих операций с тактом линии. Для организации бесперебойной работы линии и оперативного управления производством необходимо знать размер оборотного задела на начало смены. Определить величину оборотного задела можно аналитическим и графическим способом. Оборотный задел рассчитывается между каждой парой смежных операций на основе выбранного периода обхода рабочих мест линии рабочим-оператором. Для этого весь период оборота (Тоб) разбивается на фазы (Тх), т.е., отрезки времени, на протяжении которых не происходит изменений в работе станков, на которых выполняются смежные операции. Изменение величины оборотного задела между двумя смежными операциями в течение фазы (Тх) рассчитывается по формуле: ± Zоб = Тх × (Bi × Ci – Bi+1 × Ci+1), где Тх – часть периода оборота, когда на смежных операциях работает неизменное число станков, ч, мин.; Ci, Ci+1 – число работающих станков соответственно на предыдущей и последующей операциях в течение фазы; Bi, Bi+1 – производительность соответственно на предыдущей и последующей операции, шт/ч., мин. Значение оборотного задела может быть положительным или отрицательным. Положительное значение свидетельствует об увеличении задела за время Тх, отрицательное – об уменьшении. Максимальное значение Zoб, полученное на одной из фаз, принимается для отсчета и построения графика изменения оборотного задела между двумя смежными операциями. Размеры заделов наносятся впринятом масштабе на графике работы оборудования и перехода рабочих между смежными операциями, соединив величины которых, получают эпюру заделов. Исходя из площадей эпюр оборотных заделов, определяется средняя величина межоперационных оборотных заделов между каждой парой смежных операций и в целом по линии. График движения заделов оборотных средств строится в табличной форме. Аналогично примеру построения стандарт-плана работы поточной линии строится эпюра (график) движения оборотных заделов (условные обозначения те же, что и на предыдущем графике):
Как видно из данного примера, в зависимости от режима работы оборудования меняется форма эпюр, но во всех случаях величина Zоб в начале смены и в конце должна быть одинакова и в каждой точке (место изменения режима работы) Zоб должно быть равно нулю. Средняя величина межоперационных оборотных заделов в целом по линии в штуках рассчитывается по формуле:
где Si – площадь эпюры оборотного задела между i-й и (i+1) операциями. При построении страндарт-плана необходимо овладеть не только методикой расчета основных параметров, но и показать умение выбрать наиболее эффективный вариант. Критериями выбора оптимального варианта организации линии являются: 1. Минимум численности рабочих за счет применения многостаночного обслуживания и совмещения профессий; 2. Минимум задела, т.е., максимальное сокращение объема незавершённого производства. Раздел III. Аналитический По результатам выполнения проектно-расчетного раздела курсовой работы студент должен самостоятельно провести анализ технико-экономических и организационных показателей организованного производства. Технико-экономические показатели рекомендуется свести в табличную форму. Проект рекомендаций по повышению эффективности организованного производства может включать: · программу мероприятий по сокращению потерь рабочего времени; · перечень мероприятий по сокращению условно-постоянных расходов. Определить максимально возможный объем выпуска изделия (детали, СЕ) можно по формуле:
где Δ
АНАЛИЗ БЕЗУБЫТОЧНОСТИ Для определения безубыточности организованного производства необходимо найти точку безубыточности (нулевой прибыли), которая означает, что выручка от реализации равна ее валовым издержкам. Иначе говоря, нужно определить такой минимальный объем продаж, начиная с которого предприятие (подразделение) не будет нести убытков. Для этого необходимо рассчитать так называемую трансфертную (условно-оптовую) цену детали (изделия). Трансфертная (условно-оптовая) цена – это внутренняя цена, по которой одно подразделение предприятия передает другому продукцию или услуги. Продукт (деталь, СЕ) передаваемый из цеха в цех называют полуфабрикатом собственного изготовления. Предположим, что наш цех имеет возможность изготовленную деталь (СЕ) реализовать внешнему покупателю. Используя метод определения трансфертной цены на базе полных затрат, рассчитайте трансфертную цену в табличной форме (табл. 6). Таблица 6 Калькуляция себестоимости
Формула безубыточности
где Ц – планируемая условно-оптовая цена полуфабриката, руб./шт.,
По результатам расчетов построить график, пример которого представлен на рис. 3.
Рис. 3. Определение точки безубыточности В заключение необходимо по результатам аналитического раздела сделать выводы и сформулировать основные рекомендации по совершенствованию организации производства. ЛИТЕРАТУРА 1. Фатхутдинов Р.А. Производственный менеджмент. – СПб.: Питер, 2007. 2. Козловский М.А. Производственный менеджмент. – М.: Инфра, 2003. 3. Организация и планирование машиностроительного производства (производственный менеджмент): учебник / К.А.Грачева, М.К.Захарова; под ред. Ю.В. Скворцова. – М.: Высш. шк., 2003. 4. Туровец О.Г. Организация производства на предприятии. – Ростов-на-Дону: Март, 2002. 5. Организация и планирование машиностроительного предприятия / под ред. М.И. Ипатова, В.И. Постникова. – М.: Высш. шк., 1988. 6. Организация, планирование и управление машиностроительным предприятием / под ред. В.А. Летенко, Б.Н. Родионова. – в 2 т. – М.: Высш. шк., 1982. 7. Васильев В.Н. Организация производства в условиях рынка. – М.: Машиностроение, 1993. 8. Сачко Н.С. Теоретические основы организации производства. – Минск, 1997. 9. Козловский В.А. Производственный и операционный менеджмент / В.А. Козловский. Т.В. Маркина, В.М. Макаров. – СПб.: «Специальная литература», 1998. 10. Организация и планирование электротехнического производства / под ред. К.Т. Джурабаева. – М.: Высш. шк., 1989. 11. Макаренко М.В. Производственный менеджмент. – М.: Изд-во ПРИОР, 1998. 12. Гражданский кодекс Российской Федерации. – М.: Юридическая литература, 1994. 13. Справочник директора предприятия / под ред. М.Г. Лапусты. – 14. Разумов И.М. Организация, планирование и управление предприятием машиностроения. – М.: Машиностроение, 1982. 15. Власов Б.В. Выбор рациональных форм организации производства. – М.: Машиностроение, 1972. 16. Организация производства. Часть I. Основы теории организации производства. – СПб., 1995. 17. Организация производства. Часть II. Организация производственных процессов в машиностроении. – СПб., 1997. 18. Кравченко В.Ф. Организационный инжиниринг. – М.: Издательство ПРИОР, 1999. 19. Модульная программа для менеджеров. Модуль № 15. Управление производством и операциями. – М., 2000. 20. Великанов К.М. Экономика и организация производства в дипломных проектах. – Л.: «Машиностроение», 1977. 21. Егоров М.Е. Основы проектирования машиностроительных заводов. – М.: Высш. шк., 1969. 22. Новицкий Н.И. Основы менеджмента: организация и планирование производства. – М.: Финансы и статистика, 1998. 23. Организация и планирование машиностроительного производства / под ред. М.И. Ипатова. – М.: Высш. шк., 1986. 24. Основы построения систем автоматизированного проектирования гибких производств / под ред. И.М. Макарова. – М.: Высш. шк., 1986. 25. Бигель Дж. Управление производством. – М.: Мир, 1973. Приложение 1 БЛАНК-ЗАДАНИЕ ПО КУРСОВОЙ РАБОТЕ К проектно-расчётному разделу курсовой работы по дисциплине «Организация производства». Спроектировать (организовать) производственное подразделение по выпуску продукции (условной или реальной) по следующим исходным данным: 1. Программа выпуска, шт./год Q = 100 000–500 · х* 2. Период оборота, час 8 3. Режим работы, смен, S 2 4. Продолжительность смены, час 8 5. Регламентированные перерывы, мин./смену 30 6. Технологически неизбежные потери продукции, % 3–5 7. Вес детали, кг 0, 1 + х* · 0, 02 Таблица П1 Технологический процесс изготовления условной детали**
* – номер варианта расчета курсовой работы, который совпадает со второй частью номера зачетной книжки студента-заочника; ** – если студент рассматривает процесс производства реальной детали, то данные в эту таблицу подставляются по технологическим картам предприятия (при выборе реальной детали нужно исходить из условий, что технологический процесс должен включать не менее 7–8 операций; тип производства массовый или крупносерийный, вес детали не должен быть значительным ~ 2–5 кг). *** – при расчёте штучного или штучно-калькуляционного времени по операциям технологического процесса следует считать, что время обслуживания рабочего места (техническое или организационное) включено в состав не перекрываемого вспомогательного времени; Преподаватель _____________________________________________ (ФИО) Студент _____________________________________________ (ФИО) Группа _______________
Дата выдачи задания «___» ______________ 201_ г.
Учебное издание
ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА
Методические указания по выполнению курсовой работы Составитель КОРОЛЕВА Нина Ивановна
Рецензент кандидат технических наук, доцент кафедры менеджмента ИЭФ Л.А. Коршунова
Редактор С.В. Ульянова Компьютерная верстка Т.И. Тарасенко Отпечатано в Издательстве ТПУ в полном соответствии
|
Последнее изменение этой страницы: 2017-05-11; Просмотров: 929; Нарушение авторского права страницы
время работы оборудования; 
, 
, 
, 
– годовая программа выпуска, шт., 
– прирост объема за счет сокращения технологически неизбежных потерь, 
– прирост объема за счет сокращения потерь раб. времени.
, 
– переменные затраты, руб./шт., 
– постоянные затраты (доля в структуре технологической себестоимости, от 50 до 70 % общепроизводственных расходов, общехозяйственных и коммерческих), тыс. руб.
. 634050, г. Томск, пр. Ленина, 30.
Тел./факс: 8(3822)56-35-35, www.tpu.ru
