Демонтаж и ремонт сцепления и понижающего редуктора трактора МТЗ.

       Пробуксовка оцепления или неполное выключение передач ведут к усиленному износу и поломкам деталей сцепления, деталей. коробки передач, заднего моста и переднего ведущею моста трактора МТЗ-82.

       Техническое состояние сцепления можно определить по ряду признаков, характеризующих ту или иную неисправность.

       Появление ненормального шума и стука, затрудненное включение передач, пробуксовка сцепления, особенно при увеличении тягового усилия, не устраняемые регулировкой привода сцепления, указывают на износ или разрушение деталей сцепления.

       Повышенный шум или свист при нажатии на педаль сцепления указывают на разрушение упорного подшипника выключения.

       При неправильной регулировке привода сцепления, что характеризуется отсутствием зазора между упорным подшипником и нажимными рычагами, подшипник постоянно вращается. Это приводит к перегреву подшипника, вытеканию смазки и, в конечном счете, к разрушению подшипника. В большинстве случаев заклинивание неисправного подшипника сопровождается обгоранием концов нажимных рычагов.

       Неправильная регулировка привода, ослабление усилия пружин нажимного диска могут привести к пробуксовке сцепления, снижению тягового усилия трактора, уменьшению частоты вращения вала отбора мощности.

       В процессе эксплуатации трактора ведомые диски сцепления коробятся, накладки изнашиваются, головки заклепок наносят значительные кольцевые риски на поверхности нажимного диска. Вследствие повышенного местного нагрева на рабочей поверхности нажимного диска могут появиться цвета побежалости и трещины.

       Пробуксовка сцепления может быть следствием попадания масла на поверхности дисков из-за утечек через уплотнения коленчатого вала дизеля или валов коробки передач.

       При короблении ведомых дисков или неправильной регулировке отжимных рычагов (когда концы рычагов располагаются на разной высоте) трудно включаются передачи. В этом случае происходит перекос нажимного диска при выключении сцепления: края ведомого диска защемляются между нажимным диском и маховиком. В результате сцепление «ведет».

       При толщине ведомого диска менее допустимого размера заменяют либо фрикционные накладки новыми, либо диск в сборе. Затрудненное включение передач может вызываться заеданием шлицев ступицы на шлицах вала сцепления вследствие их ступенчатого износа.

       При разборке сцепления одновременно с устранением выявленной неисправности проводят техническую экспертизу деталей с целью замены их новыми или отремонтированными.

       Перед снятием сцепления в маховик заворачивают специальные технологические болты, обеспечивая предварительное сжатие нажимных пружин (рис. 65.1), и отворачивают болты крепления опорного диска, а затем технологические болты.

       Перед разборкой сцепления на кожух и нажимные диски наносят мешки, стремясь обеспечить при сборке правильное взаимное расположение деталей и сохранить первоначальную балансировку сцепления. Сцепление разбирают, используя специальное приспособление (рис. 65.2).

      

	Рис. 65.1. Снятие муфты сцепления: 1 — муфта сцепления; 2 — технологический болт; 3 — болт крепления опорного диска
	Рис. 65.2. Разборка опорного и нажимного дисков:1 — двухлапчатый съемник; 2 — опорный диск; 3 — технологический болт
	Рис. 65.7. Снятие механизма управления понижающим редуктором и зубчатой муфтой: 1 — механизм управления; 2 — вал сцепления
	Рис. 65.8. Выпрессовка вала сцепления и снятие ведущего диска тормозка: 1 — технологический болт; 2 — вал сцепления
	Рис. 65.9. Снятие упорного подшипника, отводки, вилок включения и вала вилок сцепления:1 — отводка;2 — вилка; 3 — вал вилок сцепления
	Рис. 65.10. Снятие отводки тормозка: 1 — отводка тормозка; 2 — вилка включения; 3 — вал вилок включения
	Рис. 65.11. Снятие стопорного кольца подшипника вала сцепления: 1 — стопорное кольцо; 2 — вал сцепления; 3 — опорная крышка
	Рис. 65.12. Спрессовка опорной крышки с вала сцепления: 1 — опорная крышка; 2 — вал сцепления; 3 — съемник
	Рис. 65,13. Снятие промежуточной шестерни привода гидронасоса: 1 — промежуточная шестерня; 2 — стопорный винт
	Рис. 65.14. Выпрессовка подшипника из промежуточной шестерни привода гидронасоса: 1 — подшипник; 2 — наставка; 3 — шестерня
	Рис. 65.15. Спрессовка кронштейна отводки тормозка: 1 — кронштейн отводки тормозка; 2 — технологический болт; 3 — болт
	Рис. 65.16. Выпрессовка подшипника из кронштейна отводки тормозка:1 — подшипник; 2 — кронштейн; 3 — цанга; 4 — инерционный съемник
	Рис. 65.17. Спрессовка кронштейна отводки: 1 — кронштейн отводки; 2 — технологический болт
	Рис. 65.18. Выпрессовка подшипника ведущего вала привода ВОМ из кронштейна отводки:1 — подшипник; 2 — кронштейн отводки; 3 — съемник
	Рис. 65.19. Снятие нижней крышки в сборе с вилкой переключения ступеней привода ВОМ: 1 — крышка; 2 — болт
	Рис. 65.20. Снятие крышки ведомого вала привода ВОМ:1 — крышка; 2 — болт
	Рис. 65.21. Отворачивание болта крепления ведомого вала привода BOM: 1 — болт крепления
	Рис. 65.22. Снятие стопорного кольца шестерен I и II ступеней привода BOM: 1 — шестерня II ступени; 2 — шестерия I ступени; 3 — стопорное кольцо

Задание: Вписать в таблицу допустимые значения контролируемых данных сцепления дизеля Д-240, мм

Таблица 9

Значения	мм	Отв.
Толщина ведомого диска		8,0
Коробление ведомого диска		0,6
Толщина нажимного диска		21,0
Толщина шлицев вала		3,5
Высота кулачка отжимного рычага		10,9

 

       После замены фрикционных накладок утопание головок заклепок должно быть не менее 2,0 мм. Накладки должны плотно прилегать к диску; допускаются не плотности до 0,1 мм, а также радиальные трещины накладок около заклепок без выхода их на край или в другое отверстие под заклепку.

       Если толщина ведомого диска не меньше допустимого значения, но головки заклепок утопают ниже плоскости накладки на 0,1 мм и менее, то обе фрикционные накладки заменяют.

Осматривают состояние нажимного диска. На его опорной плоскости не допускаются кольцевые риски глубиной более 0,2 мм, следы прожогов и сетки растрескивания более 40% всей поверхности. Рабочую поверхность нажимного диска исправляют шлифованием или протачиванием до выведения следов износа и тщательно зачищают мелкой наждачной бумагой.

Сцепление собирают с помощью приспособления (см. рис. 65.2). Сжимают пружины нажимного диска и вворачивают технологические болты для фиксации этого положения. Во внутреннюю обойму подшипника маховика устанавливают технологический вал (рис. 65.3), необходимый для правильной взаимной установки шлицевых ступиц ведомых дисков и обеспечения их соосности с маховиком.

       Выворачивают технологические болты из кожуха и вынимают технологический шлицевый вал.

       Свободный ход педали (положение отводки) сцепления (рис. 65.4) регулируют вращением тяги 9. В отпущенном состоянии рычаг 3 педали должен упираться в пол кабины. Если он не упирается, постепенно выворачивают из кронштейна 8 упорный болт 7. Когда такой регулировки недостаточно, ослабляют болт 10 крепления кронштейна и поворачивают кронштейн в сторону пружины (по часовой стрелке).

       При правильной регулировке механизма выключения сцепления и соблюдении размера 12± 0,5 мм зазор между выступами рычагов 2 и упорным подшипником 1 должен быть 3±0,5 мм (регулировка отжимных рычагов сцепления показана на рис. 65.5).

       Регулировку отводки тормозка проводят в два этапа (см. рис. 65.4). Первый этап: отсоединяют тягу 5 от кронштейна 4, поворачивают кронштейн 4 вправо (против часовой стрелки) до упора; вращая вилку 6, увеличивают длину тяги 5 до свободного соединения вилки 6 и кронштейна 4. Второй этап: вращают вилку 6 до тех пор, пока суммарная длина тяги 5 не уменьшится на 7 мм; в таком положении соединяют вилку с кронштейном. После регулировки вилку закрепляют контргайкой.

       Большинство неисправностей механизмов переключения понижающего редуктора связано с возникновением следующих основных дефектов: самопроизвольным выключением и тугим переключением передач, появлением шумов и стуков.

       Самопроизвольно передачи выключаются при износе и сколе зубьев шестерен и зубчатых муфт, износе фиксаторов и углублений под них на валиках механизма переключения передач, потере упругости пружин фиксаторов, износе поверхностей трения вилок переключения, кулисы, кольцевых пазов скользящих шестерен и зубчатых муфт.

       Тугое переключение передач и их включение со скрежетом происходят (наряду с неполным выключением сцепления) при нарушении регулировки тормозка, неправильной работе механизма блокировки.

       Повышенные шумы и стуки в коробке передач появляются из-за износа подшипников валов, посадочных мест подшипников в корпусе, нарушения соосности валов, недостаточного количества масла в картере коробки, трещин и изломов деталей.

       Отмеченные неисправности возникают не только из-за усталостного износа механизмов, но и неправильной эксплуатации, несоблюдения технических условий при ремонте.

       Так, повышенный износ подшипников и зубьев шестерен по толщине может вызываться наличием абразивных частиц в масле, заливаемом в картер коробки передач, или попаданием таких частиц в смазку через не плотности. Сколы и разрушения зубьев шестерен со стороны включения появляются из-за неточной регулировки сцепления, неправильного переключения передач, нарушения регулировки тормозка вала сцепления. Усталостное выкрашивание зубьев шестерен значительно убыстряется при неправильном зацеплении пар шестерен, неполном их включении, неточной регулировке зацепления конических пар. В процессе эксплуатации ряд неисправностей можно устранить непосредственно на тракторе.

       Если при работе трактора слышен скрежет шестерен, возникающий при переключении передач, то это свидетельствует о неправильной регулировке механизма управления сцеплением и износе его дисков, об износе фрикционных дисков и тормозка, об износе поверхностей в месте сопряжения вилки и цапфы отводки тормозка (рис. 65.6).

       В ходе эксплуатации трактора могут возникнуть другие отказы и неисправности механизмов переключения передач. Для их устранения снимают корпус сцепления и разбирают в последовательности, показанной на рис. 65.11— 65.22.

       Большой свободный ход рычага переключения ступеней понижающего редуктора указывает на износ вилки переключения и паза зубчатой муфты.

       Для проверки износа отсоединяют вилку, вставляют в паз зубчатой муфты и измеряют зазор. Если зазор превышает 3 мм, то муфту и вилку заменяют. Чтобы заменить зубчатую муфту, раскатывают остов и отсоединяют корпус сцепления от коробки передач.

       Контрольные вопросы.

1. При  внешнем осмотре  трактора, какие дефекты можно устанавливать  без разборки механизма.

2. Приведите примеры возможных дефектов валов трансмиссии и способы их устранения.

3. Каковы основные возможные дефекты шестерен и способы их восстановления?

 

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 10 (2 час)

Наименование работы. Разборка и сборка автомобиля ЗИЛ-131

 

Цель работы:

1. Выработать умения и навыки по разборке, сборке узлов и агрегатов автомобиля ЗИЛ-131.

2. Определять основные приемы по разборке автомобиля.

Приобретаемые умения, навыки и практический опыт: У1; З3; ОК3; ПК2.1

Оснащение рабочего места: инструменты, оборудования для демонтажа,  раздаточный материал.

Порядок выполнения работы:

1. Записать методы проведения разбора узлов автомобиля ЗИЛ-131 .

2. Подписать обозначения под цифрами  на Рис. 66.1 – 66.4

3. Заполнить таблицу 10

 

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ:

1. Теоретическая часть.

       Автомобиль ЗИЛ-131 предназначен для перевозки грузов и для буксирования прицепов по дорогам всех видов и бездорожью. Платформа автомобиля приспособлена также для перевозки людей.

       Автомобиль ЗиЛ-131 делится на следующие основные части: двигатель, шасси, кузов, электрооборудование, специальное оборудование. 

       Двигатель является источником механической энергии, которая двигает автомобиль. Теперь, как правило, используют поршневые двигатели внутреннего сгорания, изредка – электрические и прочие. Двигатель, который работает на бензине, состоит из кривошипно-шатунного механизма и механизма газораспределения, а также из системы охлаждения, системы смазки, системы питания и системы зажигания.

       Шасси, состоит из трансмиссии, ходовой части и системы управления, которые служат для передачи усилия от двигателя к ведущим колесам и управления автомобилем.

       Кузов предназначен для размещения водителя, личного состава и грузов. У грузовых автомобилей обще транспортного и многоцелевого назначения кузов состоит из кабины, грузовой платформы и оперения.  

       Электрооборудование состоит из узлов и приборов, предназначенных для зажигания рабочей смеси в двигателе, освещения и сигнализации, пуска двигателя, питание контрольно-измерительных приборов.

       К специальному оборудованию относятся лебедка, система регулирования давления воздуха в шинах, подъемник запасного колеса.   

2. Практическая часть.

 

Задание 1. Подпишите обозначения под цифрами на Рис. 66.1 по порядку разбора двигателя.

 

Рис. 66.1  ДВИГАТЕЛЬ  (поперечный разрез)

1 —

2 —

3 —

4 —

и т.д.

 

Задание 2. Подпишите обозначения под цифрами на Рис. 66.2 по порядку разбора сцепления.

 

Рис. 66.2 СЦЕПЛЕНИЕ

1 —

2 —

3 —

4 —

и т.д.

 

 

Задание 3. Подпишите обозначения под цифрами на Рис. 66.3 по порядку разбора редуктора.

Рис. 66.3 РЕДУКТОР ПЕРЕДНЕГО ВЕДУЩЕГО МОСТА

1 —

2 —

3 —

4 —

и т.д.

 

Задание 4. Подпишите обозначения под цифрами на Рис. 66.4 , перечислите основные неисправности рамы.

Рис. 66.4 РАМА АВТОМОБИЛЯ ЗИЛ-131

1 —

2 —

3 —

4 —

и т.д.

Задание 5: Заполните таблицу 10

 

Таблица 10

Техническая характеристика автомобиля ЗИЛ-131

 

№	Показатели	ЗИЛ-131
1	Назначение автомобиля
2	Грузоподъёмность автомобиля, т
3	Конструктивная масса, кг
4	Тип ходовой части
5	Часовой расход топлива, л
6	Габариты, мм
7	Расчетная скорость, км/ч
8	Число передач
9	Число мест (включая водителя)
10	Вместимость топливного бака, л

 

 

Контрольные вопросы:

1. Какие дефекты соединений снижают долговечность и безотказность агрегатов машины?

2. Какие дефекты деталей уменьшают надежность агрегатов машин?

3. Перечислите работы, выполняемые при подготовке машины к ремонту.

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 11 (2 часа)

Наименование работы. Разборка и сборка ходовой части тракторов МТЗ-82 и ДТ-75М

Цель работы: Разборка и сборка ходовой части тракторов МТЗ-82 и ДТ-75М.

1. Выработать умения и навыки по разборке, сборке ходовой части тракторов МТЗ-82 и ДТ-75М.

2. Определять основные приемы по разборке и сборке ходовой части тракторов.

Приобретаемые умения, навыки и практический опыт: У1; З3; ОК3; ПК2.1

Оснащение рабочего места: инструменты, оборудования для демонтажа,  раздаточный материал.

Порядок выполнения работы:

1. Записать методы проведения разбора ходовой части трактора.

2. Подписать обозначения под цифрами на Рис. 67.1

3. Заполнить таблицу 11

 

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ:

1. Теоретическая часть.

       При текущем ремонте тракторов МТЗ-80, 82 основное содержание работ состоит в снятии неисправных агрегатов и установке на трактор новых или отремонтированных.

       При этом придерживаются следующих основных принципов: трактор, агрегат, сборочную единицу разбирают в пределах, необходимых для выявления и устранения причин отказов и неисправностей; агрегаты и сборочные единицы снимают в тех случаях, когда без этого невозможно устранить неисправность.

       У тракторов базой, на которой смонтированы все агрегаты, является полурамный остов. Он образован передней полурамой для установки дизеля и соединенными между собой агрегатами трансмиссии.

       Поэтому разборка трактора на агрегаты включает следующие основные виды работ: разъединение остова и снятие агрегатов.

       Для разборки трактора МТЗ-80, 82 применяют специальные устройства и приспособления, позволяющие производить надежную установку и снятие, поддомкрачивание, разъединение и раскатку составных частей трактора.

       Демонтаж и монтаж агрегатов осуществляют специальными схватками и траверсами с помощью кран-балки, электрической или ручной тали.

       Необоснованная разборка трактора и его агрегатов нарушает приработку деталей и сокращает срок их службы, поскольку после каждой разборки скорость изнашивания возрастает.

       Если внешним осмотром трактора устанавливают видимые без разборки механизма трещины, изломы, забоины, изгибы, вмятины и другие дефекты, влияющие на работоспособность трактора, а при снятии агрегатов обнаруживают, что техническое состояние смежных механизмов требует замены или ремонта ряда деталей, то агрегаты подвергают необходимой разборке, а детали и запчасти — дефектовку.

       Дефектовку деталей и запчастей выполняют после промывки, когда на поверхностях хорошо видны следы износов, сколы, трещины, задиры и царапины.

       Изношенные детали и запчасти МТЗ-80, 82 осматривают, а затем проверяют их форму и размеры соответствующими измерительными инструментами и приборами. При этом делают заключение о целесообразности замены или ремонта.

       Чтобы установить, возможен ли ремонт детали или нужно ее заменить, иногда проверяют взаимодействие детали с другой сопряженной с ней деталью, например, вала с шестерней или вала с корпусом.

       Деталь заменяют в том случае, если в результате износа ее размеры нарушают работоспособность механизма или вызывают его интенсивное изнашивание.

       Конструкция трактора такова, что часть агрегатов можно заменить без дополнительных разборочных операций, а часть требует предварительных демонтажных работ.

       Так, без предварительной разборки можно снять воздухоочиститель, центробежный маслоочиститель 7, генератор 6, насос и распределитель гидросистемы, пусковой двигатель  (или стартер), компрессор, вал отбора мощности, раздаточную коробку, промежуточную опору карданного вала  (МТЗ-82), переднюю ось или ведущий мост  (рис. 67.1).

 

       Задание: Подписать обозначения под цифрами на Рис. 67.1 Схема размещения агрегатов на тракторах МТЗ-82:

1 –

2 –

3 – и .т.д.

 

 

       Для снятия других агрегатов нужно демонтировать детали капота (рис. 67.2—67.4), оперения или кабину, тяги, гидравлические трубопроводы, электроарматуру.

 

       При снятом капоте можно демонтировать водяной 1 и масляный 2 радиаторы (рис. 67.5, 67.6), гидроусилитель руля, -водяной насос , дизель , головку цилиндров , передний мост (см. рис. 67.1).

	Рис. 67.2. Снятие кронштейна фары и боковины капота   1 — кронштейн фары; 2 — боковина капота
	Рис. 67.3. Снятие передней решетки капота МТЗ-80, 82   1 — передняя решетка капота; 2 — болт крепления
	Рис. 67.4. Снятие капота   1 — капот; 2 — болты крепления
	Рис. 67.5. Отсоединение и снятие масляного радиатора   а — вид слева, б — вид справа; 1 — масляный радиатор; 2 — болты крепления; 3 — трубопроводы; 4 — гидроусилитель руля
	Рис. 67.6. Отсоединение и снятие водяного радиатора   а — вид слева; б — вид справа; 1 — водяной радиатор; 2 — болты крепления; 3 — тросик шторки радиатора; 4 — кронштейн крепления радиатора; 5 — трубопроводы; 6 — гайка

 

       Кабину МТЗ-80, 82 снимают, когда требуется ремонт корпус сцепления и понижающего редуктора (в дальнейшем — корпус сцепления) 8, коробки передач 19, заднего моста, привода заднего вала отбора мощности, силового цилиндра 11 или силовго регулятора.

       Чтобы снять кабину в сборе, снимают заднюю облицовку радиатора, отсоединяют от кабины тяги управления. Затем снимают пружины тормозного крана и рычагов педалей тормозов, отсоединяют и снимают педали управления сцеплением и тормозами, отсоединяют трубопроводы отопительной системы, а также крепление кабины к кронштейнам (рис. 67.7).

       После этого отсоединяют провод от аккумулятора к стартеру (рис. 67.8) и электропровода от щитка приборов (рис. 67.9), снимают ручки с рычагов управления понижающим редуктором и коробкой передач.

       Отсоединяют трос тахоспидометра, провода от звукового сигнала и колодок фар. Снимают резиновый коврик и короб пола, отсоединяют педаль подачи топлива.

       Отвернув болты крепления, расположенные внутри и снизу кабины, снимают, пол (рис. 67.10). Отсоединив рукоятку управления силовым регулятором, снимают сектор в сборе с рычагом управления силовым регулятором (рис. 67.11).

       И, наконец, сняв клеммы, извлекают аккумуляторные батареи и отсоединяют провод «массы» от кабины трактора (рис. 67.12). Выполнив перечисленные операции грузоподъемным механизмом с помощью схватки снимают кабину с трактора.

 

	Рис. 67.7. Отсоединение кабины МТЗ-80, 82 а — вид слева; б — вид справа
	Рис. 67.10 Снятие пола кабины а — вид слева; б — вид справа
	Рис. 67.11. Снятие сектора в сборе с рычагом управления силовым (позиционным) регулятором 1 — кронштейн; 2 — зубчатый сектор
	Рис. 67.12. Отсоединение провода «масса» от кабины трактора   1 — болт крепления; 2 — провод «масса»
	Рис. 67.13. Разъединение и раскатка составных частей трактора МТЗ-80, 82 а — отсоединение полурамы с дизелем от корпуса сцепления; б — отсоединение корпуса сцепления от коробки передач; в — отсоединение коробки передач от заднего моста; г — отсоединение и снятие коробки передач; 1 — задний мост; 2 — коробка передач; 3 — корпус сцепления; 4 — неподвижная подставка; 5 — лонжероны полурамы с дизелем; 6 — подвижные подставки; 7 — направляющие
	Рис. 67.15. Отсоединение электропроводов, трубопроводов и рулевого вала (вид сверху)
	Рис. 67.17. Отсоединение трубопроводов от ГУР   1 — гидроусилитель руля; 2 — масляный радиатор
	Рис. 67.25. Отсоединение карданного вала, снятие раздаточной коробки   1 — карданный вал; 2 — раздаточная коробка; 3 — болты
	Рис. 67.26. Отсоединение трубопроводов от силового регулятора   1 — трубопроводы; 2 — силовой регулятор
	Рис. 67.27. Отсоединение трубопроводов от заднего моста
	Рис. 67.28. Отсоединение трубопроводов от корпуса механизма блокировки дифференциала   1 — трубопроводы; 2 — корпус механизма блокировки дифференциала
	Рис. 67.29. Снятие крышки коробки передач   1 — крышка; 2 — болт
	Рис. 67.30. Отворачивание болтов крепления КПП к заднему мосту МТЗ-80, 82 1 — корпус коробки передач; 2 — болт
	Рис. 67.31. Отворачивание болтов крепления коробки передач к заднему мосту, расположенных под раздаточной коробкой   1 — корпус коробки передач; 2 — болт

 

       Для ремонта сцепления, коробки передач, заднего моста и при замене дизеля, передней оси или переднего ведущего моста разъединяют остов трактора. Схемы разъединения и раскатки составных частей трактора с использованием стенда ОР-16346 приведены на рис. 67.13.

       При снятии дизеля откатывают па стенде переднюю полураму. Неподвижную подставку-домкрат стенда в этом случае устанавливают под корпус сцепления, а подвижные — под лонжероны полурамы и под переднюю ось или передний ведущий мост.

       После этого, вращая винты домкратов, вывешивают переднюю часть трактора до отрыва колес от пола и выполняют операции по отсоединению электропроводов и трубопроводов (рис. 67.14—6.19), рулевого вала и полурамы. Затем откатывают полураму.

Для ремонта сцепления и понижающего редуктора МТЗ-80, 82 полураму с дизелем отсоединяют от корпуса сцепления. Если необходимо заменить отдельные детали понижающего редуктора и коробки передач, то отсоединяют корпус сцепления от коробки передач.

       Для этого неподвижную подставку стенда устанавливают под коробку передач, а подвижные — под корпус сцепления и передний мост. Затем вывешивают переднюю часть трактора, отсоединяют тяги и трубопроводы гидросистемы, разъединяют и раскатывают остов.

       Если нужно заменить корпус сцепления в оборе или снять его для ремонта, разъединяют остов трактора по плоскостям: дизель — корпус сцепления — коробка передач. Для этого неподвижную подставку стенда устанавливают под коробку передач, а подвижные — под корпус сцепления и под лонжероны полурамы.

       Затем отсоединяют электропровода, рулевой вал, полураму, трубопроводы гидросистемы от корпуса гидроагрегатов, силового регулятора и заднего моста, тяги, электропровода и трубопроводы от корпуса сцепления и коробки передач.

       Снимают корпус гидроагрегатов, отсоединяют карданный вал (МТЗ-82) и после этого раскатывают остов трактора.

       При устранении неисправностей заднего моста и коробки передач МТЗ-80, 82 ее отсоединяют от заднего моста. Для этого неподвижную подставку стенда устанавливают под задний мост, а подвижные — под коробку передач и под лонжероны полурам.

 

       Отсоединяют трубопроводы гидросистемы, тяги и электропровода, снимают крышку коробки передач, отворачивают болты, расположенные под верхней крышкой и под раздаточной коробкой (рис. 67.26—67.29), болты крепления к заднему мосту (рис. 67.30, 67.31) и после этого разъединяют и раскатывают остов трактора.

       Если нужно снять КПП для ремонта или ее замены, то трактор раскатывают по плоскостям: корпус сцепления — коробка передач — задний мост.

       Для этого неподвижную подставку-домкрат устанавливают под задний мост, а подвижные — под коробку передач и корпус сцепления, разъединяют и раскатывают остов трактора и снимают коробку.

       2. Разборка трактора ДТ-75М

       Разборку необходимо выполнять в строгой последовательности, предусмотренной технической документацией. Технологические карты на разборку трактора на агрегаты, сборочные единицы и детали содержат порядок выполнения операций, применяемое оборудование, инструмент и технические требования на выполняемые работы.

       Агрегаты и сборочные единицы, которые ремонтируют на других предприятиях, после наружной очистки трактора снимают и в соответствующей комплектности отправляют на склад, а затем партиями в ремонт. При капитальном ремонте на специализированных ремонтных предприятиях трактор разбирают на агрегаты и сборочные единицы, а агрегаты и сборочные единицы — на детали.

       Некоторые агрегаты и сборочные единицы разбирают непосредственно на месте общей разборки (на специализированных .постах), а также на местах их ремонта и сборки (кабина с оборудованием, топливный бак, воздухоочиститель, масляный и водяной радиаторы, площадка механизма управления, топливная аппаратура, электрооборудование и др.).

       По конструктивным признакам соединения деталей машин бывают подвижными, неподвижными, разъемными и неразъемными, а по технологическим — резьбовыми, прессовыми, сварными, паяными, заклепочными, клеевыми и вальцовочными.

       Основные приемы и принципы разборки.

       Порядок выполнения разборки должен точно соответствовать технологическим картам. Если технической документации нет, то сначала снимают детали, которые можно легко повредить (масляные и топливные трубки, шланги, рычаги, тяги и др.). Затем демонтируют отдельные агрегаты в сборе, которые разбирают на других рабочих местах. При снятии чугунных деталей, закрепленных большим числом болтов, во избежание появления трещин сначала отпускают на пол-оборота все болты или гайки и только после этого их вывертывают. Заржавевшие соединения перед отвертыванием замачивают в керосине.

       После разборки крепежные детали (болты, гайки, стопорные и пружинные шайбы) укладывают в сетчатые корзины для последующей промывки. Не разрешается применять зубило и молоток для отвертывания болтов, гаек, штуцеров, пробок, так как это может их повредить. Фасонные гайки и штуцеры необходимо отвертывать только специальными ключами.

       Запрессованные детали снимают под прессом или с помощью съемников и приспособлений. В отдельных случаях штифты, втулки и оси можно выпрессовывать специальными выколотками с медными наконечниками и молотками с медными бойками. Там, где возможно, это следует выполнять в той же последовательности, в которой они запрессовывались.

       При выпрессовке подшипника из корпуса усилие прикладывают к наружному кольцу, а с вала — к внутреннему. Запрещается использовать ударный инструмент.

       Снятые детали укладывают на стеллажи и приспособления для транспортирования их в моечные машины так, чтобы не повредить рабочие поверхности.

       Нельзя разукомплектовывать детали, которые при изготовлении обрабатывают в сборе (крышки коренных подшипников .с блоком, шатуны с крышками и др.). Кроме того, запрещается обезличивать детали с совместной балансировкой, приработанные пары деталей и годные для дальнейшей работы (конические шестерни главной передачи, шестерни масляных насосов, распределительные шестерни и др.).

       Детали, не подлежащие обезличиванию, метят, связывают проволокой, вновь соединяют болтами и укладывают в отдельные корзины или сохраняют их комплектность другими способами.

       Некоторые неподвижные соединения разбирают только после их дефектации. Например, втулки клапанов, втулки распределительных валов и другие детали могут быть расточены под увеличенный размер на месте без их выпрессовки.

       Оборудование, инструмент и приспособления для разборки.

       Применяют следующее оборудование и инструмент: стенды, прессы, гайковерты, ключи, съемники и приспособления.

       Стенды используют в зависимости от конструктивных особенностей агрегатов, их размеров, массы и способа организации процесса. Конструкция стенда должна обеспечивать безопасность и удобство выполнения работ, минимальные затраты времени на установку и снятие агрегата, а также возможность поворота агрегата в требуемое удобное положение. При этом должны быть предусмотрены стопорные устройства, исключающие самопроизвольный поворот агрегата.

       Задание: Заполните таблицу 10 по устройству ходовой части тракторов.

Таблица 11

Наименование	МТЗ-82	ДТ-75М
Ходовая часть трактора состоит:
Подвеска трактора состоит:

 

Контрольные вопросы:

1. Из каких основных частей состоит ходовая часть трактора?

2. Каковы возможные дефекты рам тракторов?

3. Приведите примеры возможных дефектов сцепления и коробки передач.

 

 

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 12 (2 часа)

Наименование работы. Разборка и сборка ходовой части автомобилей ЗИЛ, КамАЗ.

Цель работы:

1. Выработать умения и навыки по разборке, сборке ходовой части автомобилей ЗИЛ, КамАЗ.

2. Определять основные приемы по разборке и сборке ходовой части автомобиля.

Приобретаемые умения, навыки и практический опыт: У1: З3; ОК3; ПК2.3

Оснащение рабочего места: инструменты, оборудования для демонтажа,  раздаточный материал.

Порядок выполнения работы:

1. Записать методы проведения разбора ходовой части автомобиля.

2. Подписать обозначения под цифрами на Рис.68 .2

3. Заполнить таблицу 12

 

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ:

1. Теоретическая часть.

Пояснения (теория и основные характеристики):

       Ходовая часть служит для обеспечения движения автомобиля. К ходовой части относятся: рама, подвеска, колеса и шины. Рама является основанием для крепления всех агрегатов и механизмов автомобиля. Рама состоит из двух продольных лонжеронов и нескольких поперечин (в зависимости от конструкции) соединенных между собой заклепками. К раме крепятся при помощи кронштейнов передние и задние рессоры, амортизаторы, топливные баки, подножки и другие агрегаты. К передним концам лонжеронов прикреплен буфер с двумя буксирными крюками, в отверстие задней части поперечины рамы устанавливают тягово-сцепное устройство. Подвеска предназначена для смягчения толчков и ударов, воспринимаемых колесами от неровностей дороги, а также поглощения колебаний рамы и кузова. Подвеска включает передние и задние рессоры, смягчающие толчки и удары и амортизаторы, поглощающие колебания рамы и кузова.

       Колеса обеспечивают взаимодействие с проезжей частью и передают толкающие усилия на раму через подвеску автомобиля обеспечивая его движения. Колеса – дисковые, с разрезным бортовым кольцом (или не разрезным) и разрезным замочным кольцом. На задних мостах грузового автомобиля устанавливают по два колеса с каждой стороны. Шины – предназначены для смягчения толчков и ударов, воспринимаемых колесами от неровностей дороги. У автомобилей шины состоят из покрышки, камеры и ободной ленты. Под действием ударных нагрузок, трения и других факторов техническое состояние элементов ходовой части изменяется. Появляются люфты в сочленениях, нарушения регулировок развала и схождения колес, подшипников ступиц колес, способствующие повышенному изнашиванию шин и шарниров рулевых тяг. Изнашивание или неправильные затяжки и регулировки приводят увеличению силы трения в узлах ходовой части, появлению скрипов и скрежетов, уводу автомобиля от прямолинейного движения. При эксплуатации заклепочные соединения рамы могут ослабевать, сами элементы – деформироваться. Могут проявиться трещины, возникнуть повреждения окраски, коррозия. Геометрическая форма рамы оказывает большое влияние на взаимное расположение агрегатов трансмиссии, переднего и заднего мостов. В сцепном устройстве возможно увеличение осевого перемещения буксирного крюка, причиной которого является деформация (усадка) резинового (пружинного) буфера или его разрушение. В процессе эксплуатации буксирный крюк изнашивается. Удары при движении автомобиля, наклон кузова на одну сторону свидетельствует  о потере упругости рессор либо поломке коренного листа рессоры. Возможна также неисправность амортизаторов. Преждевременное изнашивание шин как управляемых, так и неуправляемых колес может происходить при пониженном или повышенном давлении воздуха в них, деформации дисков колес, разработке отверстий в дисках под шпильки крепления из-за плохой затяжки гаек, нарушения балансировки колес или регулировки подшипников ступиц колес, неисправности амортизаторов, потере упругости рессорами.

       Способы устранения неисправностей ходовой части.

СНЯТИЕ И РАЗБОРКА ПЕРЕДНЕГО МОСТА

       Перед началом работ автомобиль следует очистить от грязи и промыть.

Для демонтажа переднего моста с автомобиля надо приподнять автомобиль и установить подставки под балку переднего моста, отвернуть гайки крепления колес и снять их.

       Ослабить хомуты гибких шлангов подвода воздуха тормозным камерам и отсоединить эти шланги.

       Отвернуть гайку крепления нижнего конца амортизатора и снять втулку и шайбу, отсоединить нижний конец амортизатора. Отсоединить конец продольной рулевой тяги от сошки.

       Отвернуть гайки крепления `стремянок передних рессор, снять кронштейны амортизаторов и стремянки.

       Приподнять автомобиль, снять шесть нижних листов рессор и подкладку с балки переднего моста, снять передний мост с подставок.

 

Рис. 68.1 Передний мост ЗИЛ

 

       Для установки переднего моста все операции надо проделать в обратном порядке.

Демонтаж переднего моста с автомобиля можно произвести путем отсоединения крепления рессор от рамы.

       Разборка переднего моста. Способ зачаливания моста показан на рис. 68.3. Установить и надежно закрепить передний мост в сборе с поперечной рулевой тягой и тормозными камерами на стенде разборки и сборки (рис.68.4).

       Снять поперечную рулевую тягу, для чего надо рассшплинтовать и отвернуть корончатые гайки шаровых пальцев рулевой тяги, выпрессовать пальцы из поворотных рычагов и снять поперечную рулевую тягу (рис.68.5).

 Рис. 68.2 Ступица переднего моста ЗИЛ

 

 

 

Рис. 68.3  Способ зачаливания переднего моста.

 

 

 

 

Рис.68.4 Стенд модели 2173 для разборки и сборки передних мостов.

 

       Свести тормозные колодки поворотом муфты (по оси червяка) регулировочного тормозного рычага против часовой стрелки.

       Расшплинтовать и вынуть палец соединяющий вилку штока тормозной камеры с регулировочным тормозным рычагом.

       Расшплинтовать шлицевой конец вала разжимного кулака снять с вала шайбу, регулировочный тормозной рычаг и регулировочную шайбу. Для удобства снятия рычага надо вывести его из вилки штока тормозной камеры, повернув ось рычага.

       Отвернуть болты креплении крышки ступицы, снять крышку и прокладку крышки; удалить смазку с контр гайки подшипников и обтереть контргайку.

       Отогнуть замочную шайбу 7 и отвернуть контргайку 5 подшипников ступицы, снять замочную шайбу 7 и замочное кольцо 8.

       Отвернуть гайку подшипников ступицы.

 

 

Рис.  68.5  Съемник шаровых пальцев: 1 – силовой винт; 2 – корпус съемника.

 

 

       Снять с помощью съемника мод. И 804. 27. 000 ступицу в сборе с тормозным барабаном с поворотного кулака (рис. 68.6) и вынуть из ступицы манжету 3. При снятии ступицы снимается и наружный подшипник.

       Обтереть поверхность цапфы и внутренний подшипник с ветошью, смоченной в дизельном топливе или керосине.

       Снять наружные оттяжные пружины, отжать колодки монтажной лопаткой и снять ролики. Снять чеку с каждой оси тормозной колодки, снять накладку осей колодок, а затем демонтировать тормозные колодки с оттяжными пружинами с осей.

       Обтереть оси тормозных колодок ветошью, смоченной в дизельном топливе и проверить состояние осей. На поверхности осей не должно быть значительной выработки (в виде кольцевых канавок) и износа. При наличии выработки и размере—диаметра оси менее 27,74 мм необходимо оси заменить, отвернув гайки крепления осей и выпрессовать оси.

       Вынуть уплотнители вала разжимного кулака из кольцевых канавок кронштейна. Опорное кольцо манжеты следует спреесовать только при наличии выработки или раковин на поверхности кольца

       Отвернуть гайки и болтов крепления щитка тормозного механизма и снять щиток в сборе с осями колодок.

 

Рис. 68.6 Снятие ступицы в сборе с тормозным барабаном при помощи съемника.

 

       Отвернуть болты крепления верхней и нижней крышек  (см. рис.68.7) шкворня и снять крыши и прокладки крышек. Отвернуть гайку крепления клина  шкворня и выбить клин из отверстия балки переднего моста.

       Выпрессовать с помощью приспособления мод. Р-176 или КС-2 или 2504 (рис.6-24) шкворень поворотного кулака (рис.68.7) и снять поворотный кулак, регулировочную шайбу и опорный подшипник.

       После снятия поворотного кулака вынуть из верхней проушины манжету с обоймой, из нижней проушины опорный подшипник 3 (см. рис. 68.7) и опорную шайбу.

 

 

Рис.68.7  Снятие  внутреннего подшипника с цапфы поворотного кулака с помощью съемника: 1 – опорное колесо; 2 – упорное кольцо подшипника; 3 – подшипник; 4 – гайка; 5 – захват; 6 – стакан; 7 – силовой винт.

 

           

       Расшплинтовать и отвернуть корончатую гайку крепления верхнего рычага 19 и выпрессовать рычаг из отверстия проушины поворотного кулака. Эта работа выполняется только для левого поворотного кулака. Расшплинтовать и отвернуть крепления нижнего рычага 17 и выпрессовать рычаг из отверстия проушины поворотного кулака.

 

 

Рис. 68.8 Приспособление для выпрессовки шкворней поворотных кулаков: 1 – стакан; 2 - домкрат

 

 

 Рис. 68.9 Способ выпрессовки шкворня поворотного кулака:

1- резьбовая втулка; 2 – винт; 3- штанга ; 4-упорная пластина

 

Выполнить аналогичные работы для правого поворотного кулака.

 

       Эти работы выполняются только при необходимости замены рычагов в случае ослабления посадки рычага и износе отверстия в головке рычага под шаровой палец.

       Для облегчения отворачивания корончатой гайки крепления рычага и его выпрессовки рекомендуется залить место крепления рычага тормозной жидкостью и выдержать 3…5 мин.

       Промыть детали ступиц, тормозных механизма, подшипники, поворотные цапфы в растворе МС-б, МС-8 ТУ 6—15-978-76, обдуть их сжатым воздухом.

При необходимости замены втулок шкворней надо их выпрессовать на прессе

При необходимости выпрессовать наружные кольца подшипников из ступицы.

       Запрессовать втулки шкворней в проушины поворотной цапфы. После запрессовки втулки протянуть под размер 45+0,60 мм. При запрессовке втулок отверстие во втулке должно совпадать с отверстием (масляным каналом) в проушине поворотного кулака.

       Запрессовать с помощью оправок мод. И 806.05.005‚ И 806.05.004 и И 806.05.006 наружные кольца подшипников ступицы и манжету в ступицу.

       При необходимости выпрессовать из кронштейна разжимного кулака втулки, предварительно сняв уплотнительные кольца.

       Запрессовдть втулки в кронштейн разжимного кулака и развернуть втулки под размер вала разжимного кулака. Установить в кронштейн уплотнительные кольца. Уплотнительные кольца можно устанавливать после закрепления кронштейна на щитке тормоза.

       Выполнить аналогичные работы для правой ступицы и поворотного кулака.

 

Сборка переднего моста

       Установить манжету 6 с обоймой 7 в канавку верхней проушины поворотной цапфы (рис.68.10‚б). Манжету следует устанавливать так, чтобы ее кромка была направлена в сторону торца бобышки балки.

 

 

 

Рис. 68.10 Установка поворотного кулака, опорного подшипника и регулировочной шайбы: 1 и 2 – уплотнения; 3 – опорный подшипник; 4 – штифт; 5 – опорная шайба; 6 – манжета; 7 – обойма манжеты; 8 и 9 – регулировочные шайбы.

 

 

           

 

 

       Установить опорную шайбу 5 со штифтом 4 и опорный подшипник 3 с уплотнителями 1 и 2 в гнездо нижней проушины поворотного кулака (рис.68.10). Штифт опорной шайбы должен войти в отверстие в гнезде проушины.

       Между верхней торцевой поверхностью бобышки балки и проушины надо подобрать и вставить регулировочные шайбы 8 и 9 так, чтобы в отрегулированный зазор не входила шайба толщиной 0,25 мм (см. рис. 68.10).

       Запрессовать шкворень, предварительно смазав его и втулки моторным маслом. Шкворень надо запрессовать так, чтобы риска на нем совпала с отверстием в бобышке балки под клин 28 (см. рис.68.11).

       Вставить клин 28 шкворня и завернуть гайку крепления клина с пружинной шайбой. Гайку клина надо затянуть с усилием 36…44 Н.м (3,6…4‚4 кгс.м).

       Установить и закрепить верхнюю и нижнюю крышки шкворня с прокладками и завернуть болты крепления крышек с пружинными шайбами. Прокладки, не пригодные для дальнейшей эксплуатации, следует заменить.

       Смазать втулки шкворня левого поворотного кулака смазкой Литол-24 ГОСТ 21150-87 через прес-масленки до появления смазки из зазоров сопряженных деталей.

       Установить щиток тормозного механизма на фланец поворотного кулака и завернуть гайки болтов крепления щитка к фланцу.

       Установить на щиток кронштейн разжимного кулака и завернуть гайки болтов крепления кронштейна с пружинными шайбами. Болты крепления кронштейна должны быть застопорены проволокой.

       Если снимались оси тормозных колодок, надо вставить их в отверстия щитка и завернуть гайки осей колодок. Оси смазать смазкой Литол—24 ГОСТ 21150-87. Гайки осей колодок не затягивать.

       Надеть на пальцы колодок внутренние оттяжные пружины и установить колодки на оси. Надеть на оси колодок накладку и застопорить каждую ось Чекой. Чеки осей должны надежно удерживать накладку на осях колодок.

       Осторожно, не повредив уплотнительные кольца, установить разжимной кулак в кронштейн. Отжать тормозные колодки с помощью монтажной лопатки и вставить ролики.

       Установить наружные оттяжки пружины на пальцы тормозных колодок. Вставить верхний поворотный рычаг со шпонкой в отверстие верхней проушины поворотной цапфы, завернуть и зашплинтовать гайку крепления рычага. Затянуть гайку крепления с усилием 400…500 Н.м (40…50 кг см). Повторное применение шплинта не допускается.

       Выполнить аналогичные работы для правой стороны поворотного кулака.

       Установить и закрепить поперечную рулевую тягу, гайки шаровых пальцев тяги надо зашплинтовать. Повторное применение Шплинтов не допускается.

       Проверить и при необходимости отрегулировать углы поворота цапф (рис.68.11).

 

Рис. 68.11  Схема проверки углов поворота цапф.

 

       Регулировку надо выполнять с помощью упорных болтов. Максимальный угол поворота должен быть:

       При  повороте влево: 45+30′ — для левой цапфы; 43+30′ — для правой цапфы;

       При повороте вправо: 45+30′ — для левой цапфы; 43+30′ -для правой цапфы. Напрессовать на цапфу опорное кольцо 13 (см. рис.68.11) манжеты ступицы, упорное кольцо и внутренний подшипник

       После напрессовки смазать подшипник смазкой Литол -24.

Установить ступицу 2 в сборе с тормозным барабаном и наружный подшипник 9 ступицы.

       Подшипник перед установкой надо смазать смазкой Литол—24. При установке ступицы надо быть осторожным, чтобы не повредить манжету 3.

       Навернуть гайку крепления подшипников, затем поворачивая колесо в обоих направлениях, затянуть гайку, момент затяжки 60…80 Н.м (6…8 кгс-м). Затем отвернуть гайку на 1/4…|/3 оборота (90…1200) до совпадения штифта гайки с ближайшим отверстием в замочном кольце. Установить замочную шайбу, затянуть контргайку, моменты 250…300 Н—м (25. .30 кгс-м), и отогнуть замочную шайбу на одну из №.При проверке колесо должно вращаться равномерно и свободно в обоих направлениях. Зазор не должен превышать 0,15 мм.

       Заложить смазку Литоп-24 в крышку 2 ступицы, установить ее с прокладкой на ступицу и завернуть болты крепления крышки с пружинными шайбами. Прокладку крышки, непригодную для дальнейшей эксплуатации заменить на новую.

       Установить тормозную камеру на кронштейн и завернуть гайки крепления камеры с пружинными шайбами. Установить на шлицевой конец вала разжимного кулака регулировочную шайбу, тормозной рычаг, плоскую шайбу и зашплинтовать конец вала. Повторное применение шплинтов не допускается.

       Выполнить аналогичные работы для правого поворотного кулаки и ступицы. Отрегулировать тормозные механизмы передних колес в следующем порядке:

- ослабить гайки крепления осей колодок и сблизить эксцентрики, повернув оси метками друг к другу (метки поставлены на наружных торцах осей, выступающих над гайками);

-ослабить болты крепления тормозных камер;

- оттянуть регулировочный тормозной рычаг так, чтобы колодки прижались к тормозному барабану;

- сцентрировать колодки относительно барабана, поворачивая эксцентрики в сторону движения колодки к тормозному барабану. При этом обеспечивается прилегание колодок к барабану, которое можно проверить щупом через окна в тормозном барабане. Щуп толщиной 0,1 мм не должен проходить вдоль всей ширины накладки;

- не отпуская регулировочный рычаг и удерживая оси колодок от проворачивания, надежно затянуть гайки осей и болты крепления кронштейна тормозной камеры;

- отпустить регулировочный рычаг и соединить вилку штока тормозной камеры с регулировочным рычагом с помощью пальца, палец надо зашплинтовать, предварительно установив на него шайбу;

-провернуть ось червяка регулировочного рычага так, чтобы ход штока тормозной камеры был 15…25 мм. Добиться, чтобы ходы штоков обеих тормозных камер были одинаковы.

Барабаны должны вращаться свободно и равномерно, не касаясь колодок.

Содержание отчета:

1. В отчете указать назначение и общее устройство ходовой части.

2. Привести краткую техническую характеристику ходовой части в таблице 12

 

Таблицы 12    Характеристики ходовой части

Наименование показателя	Марка автомобиля
	ЗИЛ	КамАЗ
1. Тип передней подвески
2. Тип задней подвески

 

Ответить  на контрольные вопросы:

1.Как регулируют подшипники ступиц колес?

2. Из чего состоит подвеска грузового автомобиля?

3. Каков принцип действия амортизатора?

4. Назовите возможные неисправности подвески и способы устранения.

5. Каковы особенности устройства задней подвески автомобиля КамАЗ в отличие от задней подвески автомобиля ЗИЛ?

 

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 13 (2 часа)

Наименование работы. Разборка и сборка тормозной системы и механизма поворота трактора ДТ-75.

Цель работы:

1. Выработать умения и навыки по разборке, сборке тормозной системы и механизма поворота трактора ДТ-75.  

2. Определять основные приемы по разборке и сборке тормозной системы и механизма поворота трактора ДТ-75.

Приобретаемые умения, навыки и практический опыт: У1; З3; ОК3; ПК2.1

Оснащение рабочего места: инструменты, оборудования для демонтажа,  раздаточный материал.

Порядок выполнения работы:

1. Записать методы проведения разбора тормозной системы трактора ДТ-75.

2. Подписать обозначения под цифрами на Рис.69.1; 69.2

3. Заполнить таблицу 12

 

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ:

1. Теоретическая часть.

* Тормозом называется механизм, основанный на использовании силы трения и служащий для остановки (торможения) какой либо вращающейся части машины. На тракторах тормоза используют для торможения на ходу и при остановке, для удержания трактора во время стоянки, в особенности па подъемах и уклонах, а так же пои осуществлении крутых поворотов трактора.

* Механизм поворота служит для получения различных поступательных скоростей правой и левой гусениц, необходимых при повороте гусеничного трактора. Одновременно он выполняет функцию тормозов. Механизм поворота должен обеспечивать устойчивое прямолинейное движение трактора и плавный переход от прямолинейного движения к криволинейному, при минимальных потерях мощности. Направление движения гусеничного трактора изменяют при отключении от трансмиссии той гусеничной цепи, в сторону которой надо повернуть трактор. В случае крутого поворота или разворота на месте отключенную гусеничную цепь необходимо притормозить.

 

2. Практическая часть.

Задание 1:  Подпишите обозначения под цифрами на рис.69.1 и рис. 69.2

 

Рис. 69.1 Механизм поворота гусеничного трактора:

1 —

2 —-

3 —  и т.д.

 

 

 

Рис. 69.2 Составные части механизма поворота (б):

1 —

2—

3 —

и т.д.

 

       Замеренный у подушек нормальный ход педалей до полного затягивания лент равен 50-60 мм. Уменьшение хода педалей, как правило, вызванное засорением паза под рычагом педали, устраняется следующим образом: вынуть пальцы крепления педали  и защёлки, снять защёлку, отвести педаль и очистить паз от грязи

 

Рис.69.3  Тормоз трактора ДТ-75

1- тяги; 2- крышка крайнего регулировочного люка; 3 -регулировочную гайку; 4 - винт;  5 – шток; 6 и 7 - крышки  регулировочных люков;

 

       Увеличение свободного хода педалей трактора ДТ-75 устраняется таким способом: - Отвернуть на два-три оборота контргайку установочного винта  тормозной ленты в нижней части рукава  и завинтить винт до соприкосновения тормозной ленты со шкивом;

- Отвернуть винт на V-1 оборот и закрепить его в данном положении контргайкой;

- Вынуть пальцы крепления педалей и защёлки к регулировочным вилкам и к крышке  рукава снять педаль и защёлку;

- Навинтить обе регулировочные вилки на тяги тормозной ленты, сделав два-три оборота, что позволит достичь уменьшения зазора между шкивом и накладкой тормозной ленты;

- Установить на место педаль и защёлку;

- Проверить величину хода педалей Регулировку следует повторить, если величина хода педали отличается от нормальной.

       Регулировка выполнена неправильно, если педаль отводится оттяжными пружинами  в крайнее положение, а лента не притормаживает шкив.

Ответить на контрольные вопросы:

1. Какие приводы тормозов применяют на тракторах?

2. Для чего служит механизм поворота трактора ДТ-75М?

3. Перечислите возможные неисправности тормозных систем.

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 14 (2 часа)

Наименование работы. Разборка и сборка тормозной системы с пневмоприводом.

Цель работы:

1. Выработать умения и навыки по разборке, сборке тормозной системы с пневмоприводом, устранять неисправности.  

2. Определять основные технологические приемы по разборке и сборке тормозной системы и выявлять неисправности.

Приобретаемые умения, навыки и практический опыт: У1; З3; ОК3; ПК2.1

Оснащение рабочего места: инструменты, оборудования для демонтажа,  раздаточный материал.

Порядок выполнения работы:

1. Записать методы проведения разбора тормозной системы  с пневмоприводом.

2. Подписать обозначения под цифрами на Рис. 70.1 , 70.2

3. Заполнить таблицу 13

 

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ:

1. Теоретическая часть.

       Пневматический привод в рабочих тормозных системах применяют на грузовых автомобилях средней и большей грузоподъемности, а также на автобусах средней и большей вместимости.

       По сравнению с гидравлическим пневматический привод имеет ряд преимуществ. Это возможность создания больших разжимных сил на колодках при малом усилии на тормозную педаль, удобство привода тормозных систем прицепов, отсутствие затрат на приобретение дорогостоящих тормозных жидкостей.

       Недостатками пневматического привода являются:

• большее время срабатывания;

• большие габаритные размеры и масса приборов пневмопривода по сравнению с гидроприводом;

• сложность конструкции приборов многоконтурного привода;

• дополнительные затраты мощности двигателя на привод компрессора.

       Пневматические тормозные системы также классифицируют по количеству рабочих контуров-магистралей. Встречаются 3 вида систем:

- одноконтурные;

- двухконтурные;

- многоконтурные.

       Все приборы пневматического тормозного привода делятся на следующие группы: питающие, приборы управления, регулирующие, исполнительные.

2. Практическая часть.

Задание 1: записать методы разбора тормозной системы с пневмоприводом.

1. Разборку тормозного механизма проводят в следующем порядке:

• снять ступицу колеса вместе с тормозным барабаном;

• отсоединить стягивающие пружины от колодок при помощи длинного стержня;

• отвернуть гайки крепления эксцентриковых осей тормозных колодок, снять фиксирующие скобы и серьги, извлечь эксцентриковые оси и снять колодки.

       2. Продефектировать снятые детали.

       3. Собрать колесный тормозной механизм автомобиля ЗИЛ-130, соблюдая последовательность операций, обратную разборке.

       4. Разобрать тормозную камеру, в частности:

• снять крышку и диафрагму;

 

• ослабить контргайку, отсоединить вилку штока от регулировочного рычага и вывернуть ее и контргайку;

• извлечь из корпуса камеры шток с пружинами и опорным диском.

       5. Продефектировать детали и далее собрать тормозную камеру автомобиля ЗИЛ-130, выполняя операции в порядке, обратном разборке.

       6. Изучить устройство комбинированного (двухсекционного) тормозного крана автомобиля ЗИЛ-130, определить места регулировки тормозного крана, рассмотреть взаимодействие деталей на разрезе агрегата.

       В тормозном кране регулируется следующее:

• давление воздуха в секции, управляющей тормозами прицепа, — должно быть в пределах 0,48...0,53 МПа. При наворачивании направляющей гайки штока давление повышается;

• ход впускного клапана — должен быть в пределах 2,5... 3,0 мм. При полном ходе рычага тормозного крана проверяется глубиномером штангенциркуля через отверстие отсоединенного штуцера подвода воздуха к секции;

• ход штока верхней секции — 5 мм. Регулируется винтом упора.

       7. Изучить устройство регулятора давления и регулировку срабатывания предохранительного клапана пневматического привода тормозов автомобиля ЗИЛ-130. Необходимо знать, как регулировать давление в системе, т.е. следующее:

• включение компрессора в работу должно происходить при давлении 0,56...0,60 МПа. Регулировка проводится изменением числа медных шайб под штуцером регулятора;

• выключение компрессора и перевод его на холостой ход при давлении 0,70...0,74 МПа осуществляются колпачком регулятора (при заворачивании — давление возрастает, при отворачивании — снижается);

• предохранительный клапан регулируется на давление 0,90...0,95 МПа регулировочным винтом клапана и фиксируется контргайкой. Клапан установлен на переднем правом ресивере.

       8. Изучить устройство компрессора пневматического привода тормозов автомобиля ЗИЛ-130.

       9. Разобрать компрессор тормозной системы автомобиля ЗИЛ-130, для чего выполнить следующее:

• отсоединить патрубки системы охлаждения, воздушные патрубки, маслопроводы, воздушный фильтр;

• снять регулятор давления;

• отвернуть гайки крепления головки блока цилиндров и снять ее;

• провести дефектацию деталей, очистить поршни, клапаны седел, пружин, плунжеров разгрузочного устройства;

• клапаны, не обеспечивающие герметичности, притереть к седлам, изношенные или поврежденные клапаны заменить новыми, также притереть их к седлам для получения непрерывного кольцевого контакта при проверке «на краску»;

• проверить состояние уплотнительных колец плунжеров разгрузочного устройства. При необходимости заменить кольцо, для чего снять патрубок подвода воздуха, вынуть пружину и коромысло, поднять гнездо штока вверх и снять его вместе со штоком, вынуть плунжер из своего гнезда крючком из проволоки, введя его в отверстие 0 2,5 мм в торце плунжера;

• перед установкой плунжеров с уплотнительными кольцами смазать их моторным маслом.

       10. Собрать компрессор тормозной системы грузового автомобиля ЗИЛ-130, выполняя операции в последовательности, обратной разборке. Затянуть гайки шпилек, крепящих головку блока цилиндров, в два приема по диагонали, начиная со средних гаек.

 

Задание 2: Подпишите обозначения под цифрами на рис.70.1 и 70.2

 

Рис.70.1: Тормозная система автомобиля ЗИЛ:

1.____

2.____

3_____

и т.д

              Рис. 70.2 Компрессор:

              1._______

              2.________

                   3.________

Задание 3: Заполните таблицу 13

Техническая характеристика тормозной системы

№	Показатель	ЗИЛ
1	Тип колесных тормозов
2	Привод тормозов
3	Наличие стояночного тормоза
4	Давление в пневмосистеме: - верхний предел - нижний предел

 

Контрольные вопросы:

1. Как устроена тормозная система автомобиля ЗИЛ с пневмоприводом, и какие основные контуры она включает?

2. Перечислите возможные неисправности тормозной системы.

3. Что регулируется в тормозном кране?

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 15 (2 часа)

Наименование работы. Разборка и сборка тормозной системы с гидроприводом.

Цель работы:

1. Выработать умения и навыки по разборке, сборке тормозной системы с гидроприводом, устранять неисправности.  

2. Определять основные технологические приемы по разборке и сборке тормозной системы и выявлять неисправности.

Приобретаемые умения, навыки и практический опыт: У1; З3; ОК3; ПК2.1

Оснащение рабочего места: инструменты, оборудования для демонтажа,  раздаточный материал.

Порядок выполнения работы:

1. Записать методы проведения разбора тормозной системы  с гидроприводом.

2. Подписать обозначения под цифрами  на Рис. 71.1 , 71.2

 

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ:

1. Теоретическая часть.

       Тормозная система с гидравлическим приводом, применяемая на автомобиле, включает в себя педаль тормоза, главный и колесные тормозные цилиндры, гидровакуумный усилитель, соединительные трубопроводы и тормозные механизмы колес.

       При нажатии на педаль тормоза толкатель перемещает поршень с манжетой, которые открывают перепускное отверстие Б, перекрывают компенсационное отверстие В и создают повышенное давление в цилиндре. Под действием давления нагнетательный клапан  открывается, и давление тормозной жидкости передается в тормозную систему к колесным тормозным цилиндрам, обеспечивая затормаживание колес. При отпущенной педали тормоза пружина  перемещает поршень в обратную сторону и в результате более высокого давления в системе гидропривода по сравнению с давлением в главном тормозном цилиндре открывается обратный клапан. Через открытый обратный клапан тормозная жидкость перетекает обратно в главный тормозной цилиндр, обеспечивая уменьшение давления в тормозной системе и растормаживание колес.

       Техническое обслуживание гидравлического привода тормозов.

       Вследствие не плотностей в соединениях трубопроводов, шлангов, штуцеров и других деталей системы гидравлического привода тормозов в нее может попадать воздух. При этом эффективность действия тормозов значительно ухудшается, так как при нажатии на педаль воздух в системе сжимается, отчего уменьшается давление жидкости в тормозных цилиндрах колес и ослабляется действие тормозных колодок на тормозные барабаны.

 

       Внешним признаком попадания воздуха в систему гидравлического привода тормозов является недостаточное сопротивление, оказываемое педалью при нажатии на нее, при этом педаль “пружинит”. Для устранения этого дефекта необходимо удалить воздух из системы гидравлического привода.

       Если происходит притормаживание колес при свободном положении педали ножного и рычага стояночного тормозов и регулировка зазора между накладками колодок и барабанами не дает положительного результата, то причинами этого могут быть: разбухание манжет в цилиндрах, засорение компенсационного отверстия или воздушных отверстий в пробке главного тормозного цилиндра. Для устранения указанных неисправностей следует отвернуть пробку и прочистить отверстия. При необходимости нужно слить жидкость и прочистить компенсационное отверстие, а также проверить состояние манжет тормозных цилиндров, заменить негодные, промыть систему ацетоном или тормозной жидкостью и залить свежую жидкость.      

       Вытекание тормозной жидкости из колесных тормозных цилиндров свидетельствует об износе рабочих цилиндров или манжет.

       Если после замены манжет вытекание продолжается, необходимо заменить колесные тормозные цилиндры. Для заполнения системы привода гидравлических тормозов применяют смеси из касторового масла и растворителя (спирта).

       Уровень жидкости в резервуаре главного цилиндра должен быть на 15—20 мм ниже кромки заливного отверстия.

 

2. Практическая часть.

       Разборочные работы

*Разборка вакуумного усилителя для ремонта не допускается.

Задание 1: Подпишите обозначения под цифрами на рис.71.1 и записать методы проведения разбора тормозной системы

Рис.71.1. Главный тормозной цилиндр автомобиля ГАЗ-53-12:

12 —  

13 —  

14 —  

15 и 22—

16—

17 —

18 —

19 —

20 —

21 —

23 —

Главный цилиндр

       При необходимости снять с главного цилиндра бачок, для чего с усилием выдернуть его. Вывернув стопорные винты, последовательно вынуть из цилиндра все детали.

Регулятор давления

       Открутить болты крепления регулятора и отсоединить его от кронштейна. Вывернув пробку, снять прокладку, вынуть пружину и опорную тарелку. Снять защитный колпачок, нажать на втулку поршня, сдвигая ее внутрь корпуса. Удерживая втулку поршня в этом положении, снять стопорное кольцо. Придержать втулку, пока за счет усилия пружины она не выйдет из корпуса, снять ее. Вынуть поршень с уплотнителями, шайбами, пружиной. Вынуть толкатель с уплотнительными кольцами, втулкой и шайбой. При необходимости специальным съемником извлечь из корпуса втулку.

Задание 2: Подпишите обозначения под цифрами на рис.71.2 и записать методы проведения разбора тормозной системы.

 

Рис. 70.2. Тормозной механизм колеса автомобиля ГАЗ-53-12:

1 —  

2 -  

3 —  

4 -   

5 —  

6 —

7 —

8 —

9 —

10 —

11—

12 —

13 —

14 —

15 —;

16 —

17 —

Тормозной механизм переднего колеса.

       Отсоединить шланг от колесного цилиндра. Расконтрите и открутите болты крепления колесного цилиндра к направляющим пальцам, придерживая ключом за грани направляющий палец, чтобы не повредить защитный чехол. Снять направляющую колодок в сборе с пальцами. Снять тормозные колодки. Не рекомендуется откручивать болты, соединяющие между собой суппорт и цилиндр, кроме случаев замены суппорта или цилиндра.

       Снять стопорное кольцо и защитный колпачок с цилиндра и поршня. Нагнетая струю сжатого воздуха через отверстие для шланга, аккуратно вытолкнуть поршень из цилиндра. Чтобы при выталкивании не повредить поршень о поверхность суппорта, установить под поршень деревянную накладку. Выкрутить из корпуса цилиндра штуцер для прокачки и внимательно осмотреть рабочую поверхность цилиндра. На ней не должно быть задиров, повреждений и коррозии.

Колесный цилиндр

       Снять защитные колпачки, затем выпрессовать (в любую сторону) из корпуса цилиндра поршни в сборе с деталями автоматического регулирования зазора между колодками и барабаном. Установить поршень в сборе на приспособление для разборки и сборки автоматического устройства колесного цилиндра заднего тормоза так, чтобы выступы приспособления охватили головку упорного винта. Специальной отверткой, поворачивая поршень, вывернуть упорный винт из поршня. Снять с винта уплотнитель с опорной чашкой и сухари. Разъединить упорное кольцо и упорный винт.

       Разборка колесного тормоза начинается со снятия тормозного барабана, стяжных пружин и тормозного барабана.

 

Контрольные вопросы:

1. Как устроена тормозная система автомобиля ГАЗ с гидроприводом, и какие основные контуры она включает?

2. Перечислите возможные неисправности тормозной системы.

3. Недостаточное сопротивление гидравлического привода тормозов является причиной?

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 16 (2 часа)

Наименование работы. Разборка и сборка электрооборудования.

Цель работы:

1. Выработать умения и навыки по разборке и сборке электрооборудования, устранять неисправности.  

2. Определять основные технологические приемы по разборке и сборке электрооборудования  и выявлять неисправности.

Приобретаемые умения, навыки и практический опыт: У1; З3; ОК3; ПК2.1

Оснащение рабочего места: инструменты, оборудования для демонтажа,  раздаточный материал.

Порядок выполнения работы:

1. Записать методы проведения разбора электрооборудования автомобиля ЗИЛ-131.

2. Подписать обозначения под цифрами  на Рис. 72.1; 72.3

3. Заполнить таблицу 14

 

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ:

1. Теоретическая часть.

       Электрооборудование автомобиля включает в себя источники электрической энергии (аккумуляторную батарею и генераторную установку) и ее потребители: системы зажигания, пуска; приборы освещения и сигнализации; контрольно-измерительные приборы, а также дополнительное оборудование (стеклоочиститель, электро-вентилятор, прикуриватель и др.).

       На автомобиле источниками тока служат две аккумуляторные батареи и генератор, работающий совместно с регулятором напряжения и трансформаторно-выпрямительным блоком (ТВБ).

       Аккумуляторная батарея состоит из шести свинцово-кислотных двухвольтовых аккумуляторов, соединенных между собой последовательно, что обеспечивает получение в цепи рабочего напряжения 12 В.

       Генераторные установки изучаемых автомобилей включают в себя трехфазный генератор переменного тока с встроенным кремниевым выпрямительным блоком и контактно-транзисторный или бесконтактно-транзисторный (на автомобилях ЗИЛ) регулятор напряжения. Они предназначены для питания потребителей и заряда аккумуляторных батарей при работающем двигателе.

       Неисправности аккумуляторных батарей. Характерные неисправ­ности аккумуляторных батарей: снижение уровня электролита, понижение его плотности, саморазряд, сульфатация пластин, механические повреждения.

       Техническое обслуживание аккумуляторных батарей. При ТО-1 поверхность аккумуляторных батарей очищают от пыли, грязи и следов электролита, протирая ее ветошью, смоченной в 10%-ном растворе нашатырного спирта, и затем вытирают насухо. Прочищают вентиляционные отверстия в пробках. Проверяют уровень электролита и доводят его до нормы. Зачищают, соединяют и проверяют крепление и надежность контактов выводных штырей аккумуляторной батареи и наконечников проводов, после чего смазывают их солидолом.

       При ТО-2 дополнительно проверяют плотность электролита в аккумуляторной батарее и степень ее заряженности, при необходимости снимают аккумуляторную батарею с автомобиля для подзаряда.

       При СО корректируют плотность электролита в соответствии с предстоящим сезоном.

       Неисправности генератора и регулятора напряжения. Характерными неисправностями генератора являются обрыв или короткое замыкание в обмотке статора или в обмотке возбуждения, подгорание контактных колец, износ щеток, подшипников генератора, ослабление или поломка нажимных пружин щеток.

       В контактно-транзисторном регуляторе напряжения могут произойти окисление контактов, обрыв или короткое замыкание обмоток, нарушение зазоров между контактами и между якорьком и сердечником, в бесконтактно-транзисторном — пробой транзистора, обрыв его электродов или пробой стабилизатора.

       Техническое обслуживание генератора и регулятора напряжения. При ТО-2 поверхности генератора и регулятора напряжения очищают от пыли, грязи и масла. Проверяют крепление и при необходимости закрепляют генератор на кронштейнах и провода на генераторе.

       Неисправности контрольно-измерительных приборов и электродвигателей вспомогательного оборудования. У контрольно-измерительных приборов могут произойти обрыв проводов или нарушение контактов в местах их присоединения, обрыв или перегорание обмоток.

1. Практическая часть.

       Задание 1: Подпишите обозначения под цифрами на рис.72.1 и запишите методы проведения разбора генератора.

       Метод разбора генератора. Перед разборкой генераторы подают в моечную машину для наружной мойки с последующей сушкой горячим воздухом при температуре 100°С. Состав моющего раствора: лабомид 101 - 300 г/л, температура моющего раствора 80-85°С.

       Последовательность разборки генератора следующая:

- установить генератор на специальную подставку горизонтально шкивом от себя,

- отвернуть массовый винт М5,

- снять крышку подшипника со стороны привода,

- снять щеткодержатель в сборе,

- отвернуть стяжные винты М5,

- снять статор с крышкой со стороны контактных колец,

- отвернуть гайки крепления выводов статора,

- снять статор в сборе,

- снять выпрямительный блок,

- снять шкив и вентилятор,

- выпрессовать ротор из крышки со стороны контактных колец,

- снять опорную чашку и разрядное кольцо,

- спрессовать подшипники с ротора.

       Все детали укладывают в специальные корзины для последующей мойки.

 

Рис. 72.1 Генератор:

1 –

2 –

3 –

и т.д.

Задание 2: Запишите методы проведения разбора аккумуляторной батареи.

Порядок выполнения:

1. Ознакомьтесь с креплением АКБ

 

Рисунок 72.2 а

2. Подобрать необходимый инструмент для демонтажа.

3. Проведите демонтаж АКБ  выполнив следующие действия:

 

 

Рисунок 72.2б

- выполните разрыв цепи с помощью выключателя массы

- отсоедините клемму «-»

 

 

Рисунок 72.2в

- отсоедините клемму « + »

 

 

 

Рисунок 72.2г

- отсоедините крепление АКБ

 

 

Рисунок 72.2д

- снимите рамку крепления с крышкой

- извлеките АКБ из посадочного места

4. Выполните монтаж АКБ в обратной последовательности.

- установите АКБ на посадочное место

- установите рамку крепления с крышкой и прокладкой

- закрепите рамку с помощью шпилек и гаек

- подсоедините клемму «-»

- подсоедините клемму « + »

- включите массу с помощью включателя

- убедитесь, что контрольная лампа загорелась.

 

 

Рис. 72.2е

 

5. Сделать заключение по снятию и установки АКБ с транспортного средства.

 

Задание 3. Перечислите основные  элементы аккумуляторной батареи и их назначение и занесите  в таблицу 14.

 

Рис.72.3

 

Таблица 14

 

№	Наименование детали	Назначение детали
1
2
3

 

 

Контрольные вопросы:

1. Для чего предназначен генератор автомобиля?

2. Какой порядок разборки генератора?

3. Что входит в устройство аккумулятора?

4. Расскажите, как маркируются отечественные аккумуляторы?

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 17 (2 часа)

Наименование работы. Разборка и сборка гидросистемы и рабочего оборудования.

Цель работы:

1. Выработать умения и навыки по разборке и сборке гидросистемы и рабочего оборудования, устранять неисправности.  

2. Определять основные технологические приемы по разборке и сборке гидросистемы и рабочего оборудования трактора и выявлять их неисправности.

Приобретаемые умения, навыки и практический опыт: У1; З3; ОК3; ПК2.1

Оснащение рабочего места: инструменты, оборудования для демонтажа,  раздаточный материал.

Порядок выполнения работы:

1. Записать методы проведения разбора гидросистемы трактора.

2. Подписать обозначения под цифрами  на Рис. 73.3

3. Заполнить таблицу  15

 

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ:

1. Теоретическая часть.

       Рабочее оборудование необходимо для использования мощности трактора при выполнении различных работ в агрегате с сельскохозяйственными машинами и орудиями.

       На трактор устанавливают следующее рабочее оборудование: навесную гидравлическую систему, прицепное устройство, прицепной крюк, вал отбора мощности, приводной шкив.       

       На современных тракторах отечественного производства применена навесная гидравлическая система.

       Гидравлическая навесная система служит для соединения навесных машин и орудий с трактором, а также перевода их в рабочее и транспортное положение.

       Она состоит из навесного устройства и гидравлического привода (системы).

       Трактор, гидравлическая навесная система и машина образуют навесной агрегат, навесные агрегаты обладают существенными преимуществами перед прицепными:

ü хорошая маневренность

ü более высокая производительность

ü меньший расход топлива на единицу выполненной работы

ü относительно малая металлоемкость навесных машин

ü на некоторых видах работ не нужен вспомогательный обслуживающий персонал

В состав гидравлической навесной системы входят;

ü масляный насос

ü распределитель

ü гидроцилиндры

ü бак для масла

ü запорные и разрывные устройства и маслопроводы

ü механизм навески

ü в тракторах МТЗ-80 и МТЗ-82 — дополнительно гидроувеличитель сцепного веса (ГСВ) и регулятор глубины обработки почвы.

  Механизм навески обеспечивает соединение трактора с сельскохозяйственными орудиями. В него входят несколько тяг и рычагов, присоединенных к трактору обычно в задней части.

  Проверка общего состояния гидросистемы

  Осматривают места соединений и проверяют состояние маслопроводов. Проверяют, нет ли подтекания масла через уплотнения крышек распределителя и силового цилиндра, рычагов управления золотниками распределителя, штока и крышки цилиндра, клапана ограничения хода поршня, запорных устройств, крышек насоса и фильтра, пробки заливной горловины. Устраняют обнаруженные неисправности.

 

  Проверяют уровень масла в баке гидросистемы и при необходимости доливают свежее масло до нормального уровня. Сливают скопившееся масло из гидроаккумулятора.

  Проверяют действие рукояток распределителя, а также гидроувеличителя сцепного веса (ГСВ), переводя их по два-три раза в фиксированные позиции. Рукоятки должны легко перемещаться и надежно удерживаться в рабочих позициях.

  Пускают дизель, устанавливают поочередно рукоятки распределителя в позицию «Подъем» и, удерживая каждую из них в этой позиции в течение 0,5 мин, прогревают масло до температуры 45…55 °С.

  Проверяют взаимодействие агрегатов гидросистемы. Для этого, перемещая рычаг управления золотником, взаимодействующим с основным (задним) силовым цилиндром, из нейтральной позиции в рабочие, наблюдают за работой механизма навески. Механизм должен перемещаться плавно, без рывков и вибрации. Начало перемещения должно совпадать с моментом перестановки рукоятки распределителя из нейтральной позиции в позицию «Подъем» или «Опускание». По окончании перемещения штока силового цилиндра рукоятка должна возвращаться в нейтральную позицию.

  Останавливают дизель.

 

Рис. 73.1 Схема гидропривода:

1- маслобак; 2 - заливная горловина; 3 - ГСВ; 4 - ползун ГСВ; 5 - передняя крышка ГСВ; 6 - вывод распределителя; 7 - трубопровод ГСВ-регулятор; 8 - гильза; 9 - силовой (позиционный) регулятор; 10 - запорный клапан регулятора; 11 - угольник; 12 и 28 - запорное устройство; 13- цилиндр; 14 - клапан; 15 - промежуточный валик; 16 - поводок; 17 - рычаг цилиндра; 18 - болт; 19 - гайка; 20 - серьга; 21 - палец; 22 - пластинчатая пружина; 23 - цилиндрические пружины; 24 - кронштейн; 25- гидроаккумулятор; 26- позиционная тяга; 27-силовая тяга; 29- пробка; 30-обратный клапан; 31 - переключатель видов регулирования; 32 - трубопровод канала управления; 33 - трубопровод насоса-регулятора; 34 - нагнетательный патрубок; 35 - насос; 36 - всасывающий патрубок; 37 - трубопровод насоса-распределителя; 38 - направляющая клапана; 39 - распределитель; 40 - перепускной клапан; 41 - предохранительный клапан; Б - нагнетательный канал распределителя; Г-канал управления перепускным клапаном; К - сливная полость распределителя.

 

2. Практическая часть.

       При проведении демонтажных работ все открытые каналы и отверстия гидроагрегатов и гидролиний закрывают защитными заглушками.

       Разборку и сборку гидроагрегатов производят при строгом соблюдении чистоты; не допускают повреждение рабочих и привалочных поверхностей деталей во избежание преждевременного выхода гидроагрегатов из строя; предохраняйте открытые каналы гидроагрегатов от попадания внутрь грязи.

Задание 1: Запишите методы проведения разбора  масляного насоса.   

  Часть узлов гидравлической навесной системы — систему навески, основной силовой цилиндр и гидронасос — может быть снята с трактора до разборки его.

  Привод насоса, одновременно служащий приводом вентилятора и счетчика моточасов, может быть снят в процессе разборки двигателя. Маслопроводы, распределитель и масляный бак системы удобнее снимать после того, как будут сняты кабина и обшивка трактора.

  Перед разборкой узлов гидросистемы необходимо их очистить от грязи, промыть в керосине и протереть сухой тряпкой.

  Замена шестеренного насоса в сборе. При коэффициенте подачи 0.7 и менее заменяем шестеренный насос новым или капитально отремонтированным.

  Снятие шестеренного насоса:

- снимаем стержни подушек педалей тормозов, педаль муфты сцепления, ручку с рычага переключения понижающего редуктора;

- отсоединяем тягу от педали управления подачей топлива;

- снимаем с рулевого управления юбочную часть щитка (левую, правую боковины и заднюю стенку);

- отсоединяем и снимаем полик кабины;

- отсоединяем всасывающий патрубок и нагнетательную трубку и снимаем насос.

  Установка шестеренного насоса. Проверяем герметичность маслопроводов. Установливаем насос. Уплотнительные шайбы должны стоять с двух сторон маслопровода, под фланцы всасывающего патрубка должны быть подложены по две уплотнительные про кладки с каждой стороны.

  При обнаружении подсоса воздуха и наружных утечек по стыкам и через уплотнения, при коэффициенте подачи не менее 0.70 разбираем шестеренный насос и заменяем все уплотнительные детали новыми.

  Разборка. Выворачиваем болты 10 (рис. 73.2), снимаем крышку 13; вынимаем из крышки предохранительное кольцо 12 и манжету 11; из корпуса — уплотнительное кольцо 15 и качающий механизм, подшипниковую обойму 3. ведомую 5 и ведущую 4 шестерни, поджимную обойму 2 (шестерни не обезличивайте), выньте пластинки 6. манжеты 7 и 9 и пластины 8 и 17, манжету 16, пружинное упорное кольцо 18, опорное кольцо 19 и манжеты 20. Укладываем детали и узлы в контейнеры или корзины и промываем в моечной установке. Проверяем техническое состояние деталей; при обнаружении трещин, заусенцев заменяем насос в сборе новым или капитально отремонтированным.

  Сборка. При сборке руководствуйтесь рис. 73.2. При установке манжеты 20 во избежание ее повреждения на шлицевой конец вала надеваем конусную оправку.

  Испытание. Установить насос на стенд КИ-4200. Проверить герметичность насоса. Создать циклическую нагрузку, поднимая давление от 0 до 160 кгс/см² и сбрасывая его. Сделать не менее 5 циклов нагружения (продолжительность каждого цикла 30 с). Просачивание масла в местах уплотнений и через тело деталей не допускается. Рабочая жидкость при испытании — любое минеральное масло, имеющее при температуре 50°С вязкость 60— 70 сСт. Температура масла 50±5°С.

 

 

Рис. 73.2. Разборка шестеренного насоса НШ-32-2: 

1 - корпус; 2 — поджимная обойма;

3 — подшипниковая обойма;

4 — ве­дущая шестерня;

5 — ведомая шестерня;

6 — пластинки; 7, 9, 17, 14, 16 и 20 — манжеты; 8 — пластина; 10 — болт; 12 — кольцо; 13 — крышка;

15 — уплотнительное кольцо;

17 — опорная пластина;

18 -  пружинное упорное кольцо;

19 — опорное кольцо

 

  Проверить наличие подсоса воздуха при давлении не более 6 кгс/см-2 в течение 1 мин; подсос воздуха не допускается.

  Проверить подачу насоса. Поворотом рукоятки дросселя установить давление 125 кгс/см² и поворотом крана направьте поток масла через счетчик жидкости. Включить счетчик импульсов. После того как через счетчик жидкости пройдет 60 л масла, выключить счетчик и отметить его показание. Число импульсов должно быть равно или менее 1690. Указанное значение соответствует насосам с коэффициентом подачи, равным 0,75.

 

 

Задание 2: Подпишите обозначения под цифрами на рис.73.3

 

 

Рис. 73.3 Масляный насос:

1 –

2 –

3 –

и т.д.

 

Задание 2: Запишите методы проведения разбора гидрораспределителя и гидроусилителя.

        Не допускают при разборке разукомплектования прецизи­онных пар гидрораспределителя (золотник — корпус, перепускной клапан корпус) и гидроусилителя (золотник — гильза), подо­бранных и скомплектованных по диаметрам в соответствии с но­мерами размерных групп для обеспечения малого зазора в со­пряжении.   

При несоблюдении правил эксплуатации и особенно при приме­нении загрязненной рабочей жидкости возможно попадание посто­ронних частиц в зазоры между сопрягаемыми поверхностями пе­репускного клапана или на кромку гнезда предохранительного клапана, приводящее к „зависанию" клапанов. В результате про­исходит отказ в работе гидрораспределителя или гидроусилителя из-за недостаточности или полного отсутствия давления, необхо­димого для срабатывания гидропривода.

„Зависание" перепускного клапана гидрораспределителя устраняем промывкой, для чего вынимаем из корпуса кла­пан и направляющую, промываем их в дизельном топливе и про­веряем свободу перемещения хвостовика клапана в направляющей, а также осмотриваем гнездо (находится внутри корпуса) пере­пускного клапана и протираем его.
Используйте специальное резьбовое отверстие (резьба М10), предусмотренное в направляющей перепускного клапана гидро­распределителя, для извлечения ее.

Разборка  гидрораспределителя.
           

       Снятый с трактора гидрораспределитель очистить от пыли и грязи, промыть в керосине или дизельном топливе. Разборка гидрораспределителя может быть частичной, например, при замене отдельных деталей, при техническом обслуживании, регулировке клапанов, или полной.        Степень разборки гидрораспределителя определяется после испытания на стенде.
       Гидрораспределитель установить в приспособление или тиски с медными губками и разбирать в следующем порядке:

- отвернуть гайки 34 (см. рис. 73.4)

- снять рукоятки 44, 71 и 72 управления золотниками, а гайки 34 навернуть на рычаги 35;

- отвернуть винты 31 и снять крышку 27, чехол 28 вместе с кольцом 36, прокладки 25 и 26, кольца 37, 24 и рычаг 35.

- отвернуть болты крепления верхней 45 и нижней 65 крышек к корпусу 84;

- снять крышки с прокладкой;

- вынуть из корпуса 84 золотники 46 вместе с обоймами 59 фиксаторов; 

- запрещается обезличивать золотники 46 и корпус 84;

- для разборки предохранительного клапана снять пломбу 6;

- отвернуть колпачок 5 и снять прокладку 7;

- ослабить затяжку контргайки 9;

- вывернуть регулировочный винт 12 вместе с контргайкой 9 и прокладкой 10;

- вынуть пружияу 13, направляющую 14 и шарик 15 предохранительного клапана.

- седло 18 клапана вывертывать вместе с кольцами 16 и 17 специальным ключом только при замене.
       При промывке дизельным топливом и продувке сжатым воздухом каналов полостей и кольцевых камер рекомендуется вывернуть из корпуса угольники 11 и 40, пробки 42 и 41, а также крышку 48 с прокладкой 47.

       Для разборки перепускного клапана:

-  отвернуть болты 21 и 74 и снять фланец 76;

- легкими ударами через деревянную или пластмассовую наставку вытолкнуть кверху перепускной клапан 83 в сборе;

- вынуть пяту 77 с кольцом 79, пружину 82, направляющую 81 с кольцом 78. Если нужно заменить седло перепускного клапана, его выпрессовывают, пользуясь специальной оправкой.

- для разборки золотник 46 поместить в приспособление так, чтобы верхняя средняя часть вошла в прорезь упора. Благодаря этому золотник удерживается от поворота;

- вывернуть пробку 64, вынуть пружину 63 фиксатора, нижний стакан 66, пружину 86, верхний стакан 60, обойму 59 фиксатора, втулку 62 фиксатора, шарик 61 и бустер 93. Вывернуть гильзы 87 золотника вместе с прокладками и фильтрами;

- вывернуть регулировочный винт 92 и вынуть пружину 91;

- вставить в гильзу 87 деревянную или пластмассовую наставку и через направляющую 90 легкими ударами молотка выпрессовать гнездо 88 месте с шариковым клапаном 89.

Рис. 73.4. Гидрораспределитель  гидравлической системы управления навесным устройством:
1, 20, 23, 29, 30, 33, 50, 54, 67 и 75 -шайбы; 2, 21, 22, 49, 68 и 74 -болты; 3, 7, 10, 25, 26, 47, 58 и 73 -прокладки; 4, 27, 45, 48 и 65 — крышки; 5 — колпачок; 6 —пломба; 8 и 19 — проволока; 9, 34, 39 и 51—гайки; 11, 40 и 53 — угольники; 12 и 92 — регулировочные винты; 13, 56, 63, 82, 86 и 91 - пружины; 14, 81 и 90 - направляющие; 15 и 61 - шарики; 16, 17, 24, 36, 37, 38, 52, 57, 78 и 79 - кольца; 18 - седло клапана; 28 — чехол; 31 — винт; 32 — сегментная шпонка; 35 — рычаг; 41, 42, 64 и 80 — пробки; 43, 69 и 70 — наконечники рукояток; 44, 71 и 72 -рукоятки; 46 — золотник; 55 — обратный клапан; 59 — обойма фиксатора; 60 и 66 — стаканы; 62 — втулка фиксатора; 76 — фланец; 77 — пята; 83 — перепускной клапан; 84 — корпус; 85 — штифт; 87 — гильза; 88 — гнездо; 89 — шариковый клапан; 93 — бустер; А и Б — кромки.

Разборка гидроцилиндра.

       - Установить гидроцилиндр в приспособление и отвернуть четыре гайки 24 (рис. 73.5) вместе с шайбами 25 со шпилек 32 и снять заднюю крышку 35, корпус 28, маслопровод 5 с защитными шайбами 7 и 34, шайбой 6 и уплотнительным кольцом 8.

       - Снять уплотнительное кольцо 33 задней крышки.

       - Вынуть шпильки 32.

       - Отвернуть гайку 2 штока и вынуть фрикционную шайбу, снять поршень 4 со штока 14.

       - Снять с поршня защитные шайбы 3 и 30, уплотнительное кольцо 31 и кольцо 29.      - Вынуть шток из передней крышки 9, сиять уплотнительные кольца 10 и 27 и защитные шайбы 11 и 26.

       - Отвернуть болты 21 и снять крышку 13 скребков.

       - Извлечь из передней крышки 9 скребки 23 и манжеты 12.

       - Извлечь заклепки 17, вынуть крышку 16, сальник 20, кольцо 19 и выпрессовать шарнирный подшипник 15.

 

 

Рис. 73.5. Гидроцилиндр:
1, 22 и 25 — пружинные шайбы; 2, 24 и 37 -гайки; 3, 7, 11, 26, 30 и 34 - защитные шайбы; 4 — поршень; 5 — маслопровод; 6 - шайба; 8, 10, 27, 29, 31, 33 и 36 — уплотнительные кольца; 9, 13, 16 и 35 — крышки; 12 — манжета; 14 — шток; 15 — подшипник; 17 — заклепка; 18 - головка штока; 19 — кольцо; 20 — сальник; 21 — болт; 23 — скребок; 28 - корпус; 32 - шпилька; 38 - угольник.

РАЗБОРКА НАВЕСНОГО УСТРОЙСТВА:

- Расшплинтовать и вынуть оси и пальцы соединения вертикальных раскосов с главными нижними тягами 1 (см. рис. 73.6).

- Снять вертикальные раскосы.

- Отвернуть гайки с двух опор 2 и снять при помощи кран-балки вал 13 рычагов в сборе.          

- Вынуть пружинные шплинты и отвернуть гайки крепления горизонтальных раскосов.

- Вынуть оси и отсоединить горизонтальные раскосы от левой и правой нижних тяг.

- Вынуть шплинты и отвернуть гайки крепления нижних тяг вместе с шайбами.

- Выбить оси и снять обе тяги 1 в сборе.

- Отвернуть гайки и вынуть болты вместе с шайбами.

- Снять левый и правый упоры 11.

- Разборка вала рычагов.

- Установить на стенд для разборки и сборки вал рычагов в сборе и закрепить на нем левую опору.

- Расшплинтовать стопорные шайбы, отвернуть и выбить болты и втулки из проушин вилки 14 центральной тяги.

- Снять центральную тягу в сборе.

- Расстопорить и отвернуть болты крепления заглушек, снять заглушки и шайбы со стороны главных рычагов навесного устройства.

- Спрессовать главный правый рычаг с вала, снять шайбу, правую опору вала рычагов, правую пружину, втулку, правый хомут, центральную тягу, левый хомут и левую пружину.

- Вынуть вал из рычагов из левой опоры.

- Снять с вала шайбу и спрессовать левый главный рычаг.

- Отсоединить и снять со стенда левую опору.

 

 

Рис. 73.6. Навесное устройство.

 

Задание 3: Перечислите основные детали навесного устройства (рис. 73.6) и их назначение, занесите  в таблицу 15  

Таблица 15

 

№	Деталь	Назначение

 

Контрольные вопросы:

1. Какое оборудование трактора называют рабочим?

2. Из каких агрега­тов состоит навесная гидравлическая система?

3. Какую роль выполняет упор, закрепленный на штоке гидроцилиндра?

4. Для чего в гидроцилиндр устанавливают замедлительный клапан?

5. Чем отличается двухточечная схема механизма навески от трехточечной?

6. Как изменяют точку прицепа сельскохозяйственных машин на тракто­ре?

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 18 (2 часа)

Наименование работы. Разборка и сборка узлов почвообрабатывающих машин.

Цель работы:

1. Выработать умения и навыки по разборке и сборке узлов почвообрабатывающих машин, выявлять дефекты рабочих органов.  

2. Определять основные технологические приемы по разборке и ремонту рабочих органов почвообрабатывающих машин.

Приобретаемые умения, навыки и практический опыт: У1; З3; ОК3; ПК2.1

Оснащение рабочего места: инструменты, оборудования для демонтажа,  раздаточный материал.

Порядок выполнения работы:

1. Записать методы проведения ремонта почвообрабатывающих машин.

2. Подписать обозначения под цифрами  на Рис. 74.

3. Заполнить таблицу 16

 

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ:

1. Теоретическая часть.

       Основная задача механической обработки почвы — создание благоприятных условий для развития культурных растений с целью получения высоких и устойчивых урожаев. В процессе механической обработки почвы уничтожают сорняки и насекомых-вредителей, заделывают пожнивные остатки и удобрения, создают условия для накопления влаги.

       Различают основную, специальную и поверхностную обработку почвы

       Основную обработку — вспашку плугом с оборотом пласта — проводят на глубину от 20 до 35 см. Вспашку почв с небольшим пахотным горизонтом иногда сочетают с одновременным рыхлением н аыеоенк6огжних слоев на глубину 35—42 см.

       К специальной обработке относят вспашку целинных, болотных почв, плантажную и ярусную вспашку, глубокое рыхление, фрезерование почвы, бурение ям под посадку деревьев и др.

       Поверхностная обработка предусматривает следующие операции: лущение, боронование, шлейфование, культивацию, прикатывание, окучивание, нарезку гребней и поделку гряд (в районах избыточного увлажнения) и др.

       КЛАССИФИКАЦИЯ ПОЧВООБРАБАТЫВАЮЩИХ МАШИН И ОРУДИИ

       В соответствии со способами механической обработки почвы различают три группы почвообрабатывающих машин и орудий:

- тракторные плуги и другие машины и орудия общего назначения для основной обработки почвы, плуги и другие машины и орудия специального назначения машины и орудия для поверхностной обработки почвы.

       Машины и орудия для поверхностной обработки почвы подразделяют на следующие группы:

- бороны (зубовые, сетчатые, шлейф-бороны, дисковые и др.) и дисковые лущильники для рыхления почвы, борьбы с сорняками и выравнивания поверхности поля;

- культиваторы для сплошной и междурядной обработки почвы;

- катки для уплотнения почвы, дробления комков и выравнивания поверхности.

2. Практическая часть.

РЕМОНТ ПЛУГА

       У корпусов плугов возможны следующие неисправности и износы:

- затупляется лезвие лемеха, с тыльной стороны появляется фаска, закругляется носок, лемех сужается по ширине.

       Частые случаи поломок лемеха и выкрашивание его рабочей части в результате ударов о корни и камни при вспашке скоростных плугов при изнашивании груды отвала изменяется форма полевого обреза, скругляется его кромка, истирается рабочая поверхность и обламывается носок, у крыла истирается рабочая поверхность. По­левая доска и пятна из­нашиваются со стороны бо­розды и снизу.

РЕМОНТ ЛЕМЕХА.

       Лезвие ле­меха при затуплении затачиваются рабочей стороны  до толщины 1…1,5 мм при ширине фаски 5…7 мм и угле заточки 25…40°.

 

Рис.74.1.  Лемеха: а-самозачищающийся; б-составной сварной; 1-полоса;2-спинка

 

       После из­носа до ширины менее 108мм (проверяют шаблоном) ле­мех восстанавливают куз­нечной оттяжкой до нормаль­ного профиля (с отклоне­нием по ширине не более 5 мм, а по длине не более 10 мм) за счет металла тыль­ной стороны (магазина).

       От­тяжку лемеха можно прово­дить не более четырех раз.

Записать метод ремонта.

ü Для оттяжки лемех нагревают в печах или на кузнечном горне до температуры 900... 1200 °С по всей длине и оттягивают на пневматическом молоте. Поверхность оттянутого лемеха должна быть ровной, без трещин.

* Отклонение его спинки от плоскост­ности допускается не более 2 мм, лезвия (выпуклость на рабочей поверхности) — до 4 мм.

ü После оттяжки лемех затачивают с лицевой стороны, затем нагревают до 700 ... 820 °С и закаливают по всей длине на ширину 20 ... 45 мм в соленой воде при температуре 40 °С (время 5 ... 6 с) со стороны лезвия до твердости 444 ... 650 НВ.

ü Затем подвергают отпуску при нагреве до 350 °С с охлаждением на воздухе. Более эффективна изотермическая закалка, когда лемех на­гревают до температуры 880... 920 °С и охлаждают лезвие до 350 °С в течение 3,0 ... 3,5 с в подогретой до 30 ... 40 °С 10%-ной соленой воде.

ü После этого его охлаждают на воздухе.

* Для повышения износоустойчивости лезвие лемеха делают самозатачивающимся наплавляя его тыльную сторону твердым сплавом.

ü Перед наплавкой у лемеха оттягивают полосу шириной 25 ... 30 мм со стороны лезвия и участок шириной 55.. 65 мм у носка долотообразного лемеха. Толщина слоя наплавки должна быть 1,4-2,0 мм.

ü Наплавку ведут на установке ТВЧ сплавом сормайт № 1, ацетиленокислородным пламенем прутком 0 6 мм из сормайта № 1, электродами марки Т-590 и порошко­выми проволоками.

ü При износе до ширины менее 92 мм лемех восстанав­ливают приваркой полосы, делая его также самозатачиваю­щимся.

       В глубокорыхлителях, плоскорезах и других орудиях для безотвальной вспашки изнашиваются: передние грани стоек, носок лапы, поверхности и кромки лап. Передние грани стоек и носки лап можно восстановить наплавкой твердыми сплавами (сормайт № 1, Т-540, Т-590 и др.) с последующей заточкой. По­верхности лезвий лап восстанавливают так же, как лапы куль­тиваторов.

РЕМОНТ ОТВАЛОВ

       Форму изношенной рабочей поверхности отвала проверяют шаблоном. Отклонение от шаблона допустимо не более 6 мм.

       При обломе носка груди отвал можно восстановить.

ü Для этого обломанную часть изготовляют из старого отвала, по шаблону, подгоняют по месту стыка и приваривают электросваркой с тыль­ной стороны к изношенному отвалу.

ü Перед приваркой заготовку обрабатывают термически до получения твердости НКС 62 ... 50.

ü Для отвода теплоты при сварке участки рядом со швом обмазывают раствором глины с асбестом, под швом ставят подкладку из крас­ной меди толщиной 5 мм, а под подкладку укладывают ветошь, смоченную водой.

ü После приварки шов зачищают.

ü При износах полевого обреза отвала его наплавляют последо­вательным наложением  валиков электродами марки Т-590 и затачивают под углом 45 ... 50° к рабочей поверхности.

РЕМОНТ ПОЛЕВЫХ ДОСОК

ü При небольших износах полевые доски восстанавливают твердой наплавкой с последующей заточкой или используют неизношенную сторону доски, переворачивая ее.

Для этого в ней изготовляют отверстия и закаливают.

РЕМОНТ ДИСКОВЫХ НОЖЕЙ.

       *Смятие лезвия ножа допускается не более чем в трех местах глубиной до 1,5 ... 2,0 мм и длиной до 15 мм. Коробление диска допускается не более 3 мм.

ü Покоробленные диски правят на плите в холодном состоянии.

ü Затачивают их до толщины лезвия 0,5 мм на установке ОР-6112 для заточки дисковых ножей и на приспособлениях к токарному станку резцами с пластинами из твердых сплавов Т15К6 и др.

       *Осевое и радиальное биение диска допускается не более 3 мм.

Контроль сборки. Плуг после ремонта в агрегате с трактором устанавливается для проверки на контрольную стенд-площадку [Рис.74.2 ].

 

 

Рис.74.2 . Схема контрольного стенда-площадки.

1) - Основание; 2) - Колея и упоры для трактора;  3) - Колея и упоры для трактора:

4) - Плита с трафаретом: 5) - Подставка для опорного колеса;

В) - Ширина захвата корпуса плуга.

 

       Стенд-площадку делают на железобетонном основании (1) со сменной (для разных тракторов) колеёй из швеллеров (2) с упорами (3) для трактора и контрольной плиты с трафаретом (4). на котором размечено положение рабочих органов, опор колёс и прочих контрольных точек плуга. На стенде- площадке проверяются комплектность плуга, правильность установки его рабочих органов, жёсткость крепления деталей и другие параметры

       В правильно собранном плуге при рабочем положении лезвия лемехов, концы полевых досок, пятка задней полевой доски, бороздное и заднее колёса должны лежать в одной плоскости.

       Отклонения от параллельности полевых обрезов отвалов и лемехов допустимы только в сторону борозды, но не более 10 мм. Носки и пятки корпусов должны лежать на одной прямой с отклонением не более ± 5 мм. Расстояние между внутренней кромкой бороздного колеса и пяткой лемеха первого корпуса допустимо 50 ± 5 мм. Смещение заднего колеса от прямой, которая проходит через полевую кромку лемеха последнего корпуса, допускается не более 5 мм. Плотность диска заднего колеса должна иметь наклон 6-10 град, от вертикали в сторону вспахиваемого поля.

       Просвет между пяткой лемеха либо задним обрезом полевой доски и плотностью контрольной плиты допускается до 10 мм. Расположение носка лемеха выше пятки либо полевой доски не допускается. Лемех и отвал должны плотно прилегать один к другому, а лемех должен выступать над поверхностью отвала в месте стыка не более чем на 1 мм. Выступание поверхности и полевой кромки отвала над поверхностью и кромкой лемеха не допускается.

Винтовые механизмы плуга должны свободно проворачиваться, если к штурвалу приложено усилие не более 150-200 Н.

       Отремонтированные плуги на время длительного хранения следует покрасить, а их рабочие поверхности покрыть антикоррозионным составом.

 

⇐ Предыдущая6789101112131415Следующая ⇒

Поделиться: