Гвозди строительные. ГОСТ 4028
| d
| 1, 2
| 1, 4
| 1, 6
| 1, 8
| 2, 0
| 2, 5
| 3, 0
| 3, 5
| 4, 0
| 5, 0
| 6, 0
|
| D min
| 2, 4
| 2, 8
| 3, 2
| 3, 5
| 4, 0
| 5, 0
| 6, 0
| 7, 0
| 7, 5
| 9, 0
| 11, 0
|
| h min
| 0, 72
| 0, 84
| 0, 96
| 1, 08
| 1, 20
| 1, 50
| 1, 80
| 2, 10
| 2, 40
| 3, 00
| 3, 60
|
Теоретическая масса 1000 шт., кг
| L\d
| 1, 2
| 1, 4
| 1, 6
| 1, 8
| 2, 0
| 2, 5
| 3, 0
| 3, 5
| 4, 0
| 5, 0
| 6, 0
|
| 16
| 0, 147
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| 20
| 0, 183
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| 25
| 0, 219
| 0, 302
| 0, 397
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| 32
|
| 0, 385
|
| 0, 640
|
|
|
|
|
|
|
|
| 40
|
| 0, 482
| 0, 633
| 0, 787
| 0, 949
|
|
|
|
|
|
|
| 50
|
|
| 0, 791
| 0, 967
| 1, 190
| 1, 870
|
|
|
|
|
|
| 60
|
|
|
| 1, 160
|
| 2, 230
|
|
|
|
|
|
| 70
|
|
|
|
|
|
| 3, 77
|
|
|
|
|
| 80
|
|
|
|
|
|
| 4, 33
|
|
|
|
|
| 90
|
|
|
|
|
|
|
| 6, 60
|
|
|
|
| 100
|
|
|
|
|
|
|
|
| 9, 50
|
|
|
| 120
|
|
|
|
|
|
|
|
| 11, 50
| 17, 80
|
|
| 150
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| 21, 90
| 32, 40
|
| 200
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| 43, 10
|
Гвозди проволочные со стержнем периодического профиля. ТУ 14-178-212-91
Гвозди проволочные со стержнем периодического профиля применяются в неразъемных конструкциях, где необходима высокая прочность скрепления деревянных деталей.
Гвозди с треугольной насечкой и Гвозди квадратно-винтовые
Оба вида гвоздей можно использовать в неразъемных деревянных конструкциях, где нужна высокая прочность или жесткость соединения. Кроме того, и те, и другие гвозди легче, чем круглые (первые - на 5%, вторые - на 20%).
Гвозди с винтовой накаткой " сюрприз"
Гвозди предназначены для сколотки полов, изготовления различных видов деревянной тары, выполнения строительных работ и изготовления конструкций с жестким сопряжением деталей.
Гвозди с двумя головками
Применяются при строительстве временных сооружений, подлежащих впоследствие многократным разборкам (бытовки, заборы, опалубка), а также при выполнении штукатурных работ.
ГОСТ 5949-75
СТАЛЬ СОРТОВАЯ И КАЛИБРОВАННАЯ КОРРОЗИОННОСТОЙКАЯ, ЖАРОСТОЙКАЯ И ЖАРОПРОЧНАЯ
Настоящий стандарт распространяется на горячекатаную и кованую сталь диаметром, стороной квадрата или толщиной до 200 мм; калиброванную сталь диаметром или стороной квадрата до 70 мм; со специальной отделкой поверхности коррозионностойкую, жаростойкую и жаропрочную.
1. КЛАССИФИКАЦИЯ
1.1. По виду изготовления сталь делится: горячекатаная и кованая; калиброванная; со специальной отделкой поверхности.
1.2. Горячекатаная и кованая сталь в зависимости от назначения делится на подгруппы:
а — для горячей обработки давлением и холодного волочения;
б — для механической обработки (точения, строгания, фрезерования и др.).
Примечание. По согласованию между потребителем и изготовителем круглые прутки, предназначенные для горячей обработки давлением и холодного волочения, изготовляют с обточенной или ободранной поверхностью.
1.3. По состоянию материала сталь делится:
нагартованная — Н; без термической обработки;
термически обработанная (отожженная или отпущенная) — Т.
1.4. Вид изготовления, назначения и состояния материала указывают в заказе.
2. СОРТАМЕНТ
2.1. Сортамент, форма и размеры стали должны соответствовать требованиям:
горячекатаной круглой — ГОСТ 2590—88;
горячекатаной квадратной, — ГОСТ 2591—88;
кованой круглой и квадратной — ГОСТ 1133—71;
горячекатаной и кованой полосовой — ГОСТ 4405—75;
горячекатаной полосовой — ГОСТ 103—76;
горячекатаной шестигранной—ГОСТ 2879—88;
калиброванной круглой—ГОСТ 7417—75;
калиброванной квадратной — ГОСТ 8559—75;
калиброванной шестигранной — ГОСТ 8560—78;
со специальной отделкой поверхности — ГОСТ 14955—77.
3. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
3.1а. Сталь сортовая и калиброванная коррозионностойкая, жаропрочная и жаростойкая должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
3.1. Сортовую сталь, калиброванную и сталь со специальной отделкой поверхности изготовляют из марок, указанных в приложении 1, калиброванную шестигранную — из марок, указанных в приложении 2.
3.2. Химический состав стали должен соответствовать — ГОСТ 5632-72.
3.3. Горячекатаную и кованую сталь изготовляют термически обработанной или термически необработанной, калиброванную сталь со специальной отделкой поверхности — термически обработанной или нагартованной. Сталь мартенситного и мартенситноферритного класса изготавливают в термически обработанном состоянии. По требованию потребителя сталь аустенитного класса изготовляют в закаленном состоянии.
3.4. Твердость горячекатаной и кованой стали в отожженном или отпущенном состоянии, а также калиброванной стали и со специальной отделкой поверхности в отожженном состоянии должна соответствовать нормам, указанным в табл. 1. Твердость горячекатаной и кованой стали в отожженном или отпущенном состоянии марок, не указанных в табл. 1, а также калиброванной и со специальной отделкой поверхности стали в нагартованном состоянии устанавливается по согласованию между изготовителем и потребителем.
| Класс и порядковый номер марки по ГОСТ 5632-72
| Марки стали
| Диаметр отпечатка, мм
| Число твердости НВ
|
| 1-6
| 40Х10С2М
| 3, 7-4, 3
| 269-197
|
| 1-7
| 15Х11МФ
| Не менее 4, 0
| Не более 229
|
| 1-8
| 18Х11МНФБ
| Не менее 3, 8
| Не более 255
|
| 1-9
| 20Х12ВНМФ
| Не менее 4, 0
| Не более 229
|
| 1-10
| 11Х11Н2В2МФ
| Не менее 3, 6
| Не более 285
|
| 1-21
| 13Х11Н2В2МФ
| Не менее 3, 7
| Не более 269
|
| 1-11
| 16Х11Н2В2МФ
| Не менее 3, 6
| Не более 285
|
| 1-12
| 20Х13
| 4, 3-5, 3
| 197-126
|
| 1-13
| 30Х13
| 4, 1-5, 2
| 217-131
|
| 1-14
| 40Х13
| 4, 0-5, 0
| 229-143
|
| 1-16
| 13Х14НЗВ2ФР
| Не менее 3, 5
| Не более 302
|
| 1-18
| 20Х17Н2
| Не менее 3, 6
| Не более 285
|
| 1-19
| 95Х18
| Не менее 3, 7
| Не более 269
|
| 1-20
| 09Х16Н4Б
| Не менее 3, 4
| Не более 321
|
| 2-2
| 15Х12ВНМФ
| Не менее 4, 0
| Не более 229
|
| 2-3
| 18Х12ВМБФР
| Не менее 4, 0
| Не более 229
|
| 2-4
| 12Х13
| 4, 4-5, 4
| 197-121
|
| 2-5
| 14Х17Н2
| Не менее 3, 6
| Не более 285
|
| 3-2
| 08Х13
| 4, 5-5, 5
| 179-116
|
| 3-3
| 12Х17
| 4, 3-5, 3
| 197-126
|
| 6-8
| 45Х14Н14В2М
| 3, 6-4, 3
| 285-197
|
| 6-13
| 08Х16Н13М2Б
| 4, 5-5, 0
| 179-143
|
3.5. На поверхности горячекатаной и кованой стали, предназначенной для горячей обработки давлением и холодного волочения (подгруппа а), не должно быть трещин, плен, закатов. Местные дефекты должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой, ширина которой должна быть не менее пятикратной глубины. Глубина зачистки дефектов не должна превышать следующих величин: для стали размером 40 мм и менее - суммы предельных отклонений (диаметра или толщины); для стали размером св. 40 до 140 мм - 5 % размера (диаметра или толщины); для стали размером св. 140 до 200 мм - 8 % размера (диаметра или толщины). На поверхности стали допускаются без зачистки отдельные мелкие риски, отпечатки и рябизна в пределах половины суммы предельных отклонений, а также раскатанные и раскованные пузыри глубиной, не превышающей 1/4 суммы предельных отклонений. Глубина зачистки допускаемых дефектов считается от фактического размера. Примечание. На поверхности стали, предназначенной для изготовления деталей методом горячей осадки и высадки, что должно быть указано в заказе, раскатанные и раскованные пузыри не допускаются.
3.6. На поверхности горячекатаной и кованой стали, предназначенной для холодной механической обработки (подгруппа б) местные дефекты не допускаются, если их глубина превышает: для стали размером 80 мм - 3/4 суммы предельных отклонений (диаметра или толщины); для стали размером св. 80 до 150 мм - 4 % размера (диаметра или толщины); для стали размером св. 150 мм - 5 % размера (диаметра или толщины). Глубина залегания дефектов считается от номинального размера.
3.7. Качество поверхности калиброванной стали должно соответствовать требованиям ГОСТ 1051-73 группы В, стали со специальной отделкой поверхности или обточенной ГОСТ 14955-77 групп Б, В, Г, Д. Группа поверхности указывается в заказе.
3.8. Прутки, нарезанные на прессах или под молотами, могут иметь смятые концы, заусенцы на концах прутков по требованию потребителя должны быть зачищены.
3.9. Сталь подгруппы а, предназначенная для горячей осадки или высадки, что должно быть указано в заказе, подвергают испытанию на осадку в горячем состоянии. На осаженных образцах не должно быть надрывов и трещин. Предприятию-изготовителю разрешается не проводить испытание на осадку стали диаметром или толщиной свыше 80 мм.
3.10. Механические свойства всех марок стали и твёрдость стали марок 30Х13, 40Х13, 95Х18, определенные на образцах, должны соответствовать нормам, указанным в табл. 2 и 3.
| Класс и порядковый номер марки по ГОСТ 5632-72
| Марки стали
| Рекомендуемые режимы термической обработки заготовок для изготовления образцов
| Твердость HRC, не менее
|
| 1-13
| 30Х13
| Закалка с 950—1050 °С, охлаждение в масле, отпуск при 200—300 °С, охлаждение на воздухе или в масле
| 48
|
| 1-14
| 40Х13
| Закалка с 1000—1050 °С, охлаждение в масле, отпуск при -200—300 °С, охлаждение на воздухе или в масле
| 50
|
| 1-19
| 95Х18
| То же
| 55
|
ГОСТ 5632-72
СТАЛИ ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫЕ И СПЛАВЫ КОРРОЗИОННОСТОЙКИЕ, ЖАРОСТОЙКИЕ И ЖАРОПРОЧНЫЕ
Настоящий стандарт распространяется на деформируемые стали и сплавы на железоникелевой и никелевых основах, предназначенные для работы в коррозионно-активных средах и при высоких температурах.
К высоколегированным сталям условно отнесены сплавы, массовая доля железа в которых более 45 %, а суммарная массовая доля легирующих элементов не менее 10 %, считая по верхнему пределу, при массовой доле одного из элементов не менее 8 % по нижнему пределу.
К сплавам на железоникелевой основе отнесены сплавы, основная структура которых является твердым раствором хрома и других легирующих элементов в железоникелевой основе (сумма никеля и железа более 65 % при приблизительном отношении никеля к железу 1: 1, 5).
К сплавам на никелевой основе отнесены сплавы, основная структура которых является твердым раствором хрома и других легирующих элементов в никелевой основе (содержания никеля не менее 50 %).
Стандарт разработан с учетом требований международных стандартов ИСО 683/ХIII-85, ИСО 683/XV-76, ИСО 683/XVI-76, ИСО 4955-83.
1. КЛАССИФИКАЦИЯ
1.1. В зависимости от основных свойств стали и сплавы подразделяют на группы:
I - коррозионностойкие (нержавеющие) стали и сплавы, обладающие стойкостью против электрохимической и химической коррозии (атмосферной, почвенной, щелочной, кислотной, солевой), межкристаллитной коррозии, коррозии под напряжением и др.;
II — жаростойкие (окалиностойкие) стали и сплавы, обладающие стойкостью против химического разрушения поверхности в газовых средах при температурах выше 550 °С, работающие в ненагруженном или слабонагруженном состоянии;
III — жаропрочные стали и сплавы, способные работать в нагруженном состоянии при высоких температурах в течение определенного времени и обладающие при этом достаточной стойкостью.
1.2. В зависимости от структуры стали подразделяют на классы:
мартенситный — стали с основной структурой мартенсита;
мартенситно-ферритный — стали, содержащие в структуре кроме мартенсита, не менее 10 % феррита;
ферритный — стали, имеющие структуру феррита;
аустенитно-мартенситный — стали, имеющие структуру аустенита и мартенсита, количество которых можно изменять в широких пределах;
аустенитно-ферритный — стали, имеющие структуру аустенита и феррита (феррит более 10 %); аустенитный — стали, имеющие структуру аустенита.
Подразделение сталей на классы по структурным признакам является условным и произведено в зависимости от основной структуры, полученной при охлаждении сталей на воздухе после высокотемпературного нагрева. Поэтому структурные отклонения причиной забракования стали служить не могут.
1.3. В зависимости от химического состава сплавы подразделяют на классы по основному составляющему элементу: сплавы на железоникелевой основе; сплавы на никелевой основе.
2. МАРКИ И ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ
2.1. Марки и химический состав сталей и сплавов должны соответствовать указанным в табл. 1. Состав сталей и сплавов при применении специальных методов выплавки и переплава должен соответствовать нормам табл. 1, если иная массовая доля элементов не оговорена в стандартах или технических условиях на металлопродукцию. Наименования специальных методов выплавки и переплава приведены в примечании 7 табл. 1. Массовая доля серы в сталях, полученных методом электрошлакового переплава, не должна превышать 0, 015 %, за исключением сталей марок 10Х11Н23Т3МР (ЭП33), 0ЗХ16Н15М3 (ЭИ844), 03Х16Н15М3Б (ЭИ844Б), массовая доля серы в которых не должна превышать норм, указанных в табл. 1 или установленных по соглашению сторон.
2.2. В готовой продукции допускаются отклонения по химическому составу от норм, указанных в табл. 1. Предельные отклонения не должны превышать указанные в табл. 2, если иные отклонения, в том числе и по элементам, не указанным в табл. 2, не оговорены в стандартах или технических условиях на готовую продукцию.
2.3. В сталях и сплавах, не легированных титаном, допускается титан в количестве не более 0, 2 %, в сталях марок 03Х18Н11, 03Х17Н14М3 - не более 0, 05 %, а в сталях марок 12Х18Н9, 08Х18Н10, 17Х18Н9 — не более 0, 5 %, если иная массовая доля титана не оговорена в стандартах или технических условиях на отдельные виды стали и сплавов. По согласованию изготовителя с потребителем в сталях марок 03Х23Н6, 03Х22Н6М2, 09Х15Н8Ю1, 07Х16Н6, 08Х17Н5М3 массовая доля титана не должна превышать 0, 05 %.
2.4. В сталях, не легированных медью, ограничивается остаточная массовая доля меди - не более 0, 30 %. По согласованию изготовителя с потребителем в стали марок 08Х18Н10Т, 08Х18Н2Т, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т, 12Х18Н9, 17Х18Н9 допускается присутствие остаточной меди не более 0, 40 %. Для стали марки 10Х14АГ15 остаточная массовая доля меди не должна превышать 0, 6 %.
2.5. В хромистых сталях с массовой долей хрома до 20 %, не легированных никелем, допускается остаточный никель до 0, 6 %, с массовой долей хрома более 20 % - до 1 %, а в хромомарганцевых аустенитных сталях - до 2 %.
2.6. В хромоникелевых и хромистых сталях, не легированных вольфрамом и ванадием, допускается присутствие остаточного вольфрама и ванадия не более чем 0, 2 % каждого. В стали марок 05Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 17Х18Н9, 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т массовая доля остаточного молибдена не должна превышать 0, 5 %; для предприятий авиационной промышленности в стали марок 05Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т массовая доля остаточного молибдена Не должна превышать 0, 3 %. В остальных сталях, не легированных молибденом, массовая доля остаточного молибдена не должна превышать 0, 3 %. По требованию потребителя стали марок 05Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 12Х18Н9, 17Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т изготовляются с остаточным молибденом не более 0, 3 %, стали марок 05Х18Н10Т, 03Х18Н11, 03Х23Н6, 08Х18Н12Б, 08Х18Н12Т, 08Х18Н10Т — не более 0, 1 %.
2.6.1. В сплавах на никелевой и железоникелевой основах, не легированных титаном, алюминием, ниобием, ванадием, молибденом, вольфрамом, кобальтом, медью, массовая доля перечисленных остаточных элементов не должна превышать норм, указанных в табл. 3.
2.7. В сталях и сплавах, легированных вольфрамом, допускается массовая доля остаточного молибдена до 0, 3 %. По соглашению сторон допускается более высокая массовая доля молибдена при условии соответственного снижения вольфрама из расчета замены его.молибденом в соотношении 2: 1. В сплаве ХН60ВТ (ЭИ868) допускается остаточная массовая доля молибдена не более 1, 5 %. В сплаве ХН38ВТ допускается остаточная массовая доля молибдена не более 0, 8 %.
Коррозионностойкие стали
| Европа (EN)
| Германия (DIN)
| США (AISI)
| Япония (JIS)
| СНГ (GOST)
|
| 1.4003
| X2CrNi12
|
|
|
|
| 1.4512
| X2CrTi12
| 409
| SUH 409
|
|
| 1.4000
| X6Cr13
| 410S
| SUS 410 S
| 08Х13
|
| 1.4002
| X6CrAl13
| 405
| SUS 405
|
|
| 1.4006
| X12CrN13
| 410
| SUS 410
| 12Х13
|
| 1.4024
| X15Cr13
| (410)
| SUS 410 J1
|
|
| 1.4021
| X20Cr13
| (420)
| SUS 420 J1
| 20Х13
|
| 1.4028
| X30Cr13
| (420)
| SUS 420 J2
| 30Х13
|
| 1.4031
| X39Cr13
|
| SUS 420 J2
| 40Х13
|
| 1.4034
| X46Cr13
| (420)
|
| 40Х13
|
| 1.4016
| X6Cr17
| 430
| SUS 430
| 12Х17
|
| 1.4520
| X2CrTi17
|
|
|
|
| 1.4510
| X3CrTi17
| 439
| SUS 430 LX
| 08Х17Т
|
| 1.4113
| X6CrMo17-1
| 434
| SUS 434
|
|
| 1.4509
| X2CrTiNb18
| 441
|
|
|
| 1.4521
| X2CrMoTi18-2
| 444
| SUS 444
|
|
| 1.4589
| X5CrNiMoTi15-2
|
|
|
|
| 1.4310
| X10CrNi18-8
| (301)
| SUS 301
|
|
| 1.4318
| X2CrNiN18-7
| 301 LN
| SUS 301 LN
|
|
| 1.4301
| X5CrNI18-10
| 304
| SUS 304
| 08Х18Н10
|
| 1.4303
| X4CrNi18-12
| (305)
| SUS 305
| 12Х18Н12
|
| 1.4306
| X2CrNi19-11
| 304 L
| SUS 304 L
| 03Х18Н11
|
| 1.4541
| X6CrNiTi18-10
| 321
| SUS 321
| 08Х18Н10Т
|
| 1.4550
| X6CrNiNb18-10
| 347
| SUS 347
|
|
| 1.4401
| X5CrNiMo17-12-2
| 316
| SUS 316
|
|
| 1.4404
| X2CrNiMo17-12-2
| 316 L
| SUS 316 L
|
|
| 1.4571
| X6CrNiMoTi17-12-2
| 316 Ti
| SUS 316 Ti
| 10Х17Н13М2Т
|
| 1.4561
| X1CrNiMoTi18-13-2
|
|
|
|
| 1.4435
| X2CrNiMo18-14-3
| 316 L
| SUS 316 L
| 03Х17Н14М2
|
| 1.4439
| X2CrNiMoN17-13-5
| S 31726
| SUS 317
|
|
| 1.4539
| X1NiCrMoCu25-20-5
| N 08904
|
|
|
| 1.4565
| X3CrNiMnMoNbN 23-17-5-3
| S 34565
|
|
|
| 1.4462
| X2CrNiMoN22-5-3
| S 31803
| SUS 329 J3L
|
|
| Европа (EN)
| Германия (DIN)
| США (AISI)
| Япония (JIS)
| СНГ (GOST)
|
Жаропрочные стали
| Европа (EN)
| Германия (DIN)
| США (AISI)
| Япония (JIS)
| СНГ (GOST)
|
| 1.4713
| X10CrAl7
|
|
| 10Х17СЮ
|
| 1.4724
| X10CrAl13
| 405
|
| 10Х13СЮ
|
| 1.4742
| X10CrAl18
| 442
|
|
|
| 1.4762
| X10CrAl24
| 446
|
|
|
| 1.4878
| X12CrNiTi18-9
| 321 H
|
| 12Х18Н10Т
|
| 1.4828
| X15CrNiSi20-12
| 309
|
| 20Х20Н14С2
|
| 1.4845
| X12CrNi25-21
| 310 S
|
| 20Х23Н18
|
| 1.4841
| X15CrNiSi25-20
| 314
|
| 20Х25Н20С2
|
КАЧЕСТВО СТАЛИ
Коррозионностойкие стали
| Марка
стали
по EN
| Химический состав, %
|
| C
| Si
| Mn
| Cr
| Mo
| Ni
| Другие элементы
|
| 1.4003
| 0.03
| 1.00
| 1.50
| 10.50 - 12.50
|
| 0.30 - 1.00
| N: < 0.030
|
| 1.4512
| 0.03
| 1.00
| 1.00
| 10.50 - 12.50
|
|
| 6x(C+N)< Ti< 0.65
|
| 1.4000
| 0.08
| 1.00
| 1.00
| 12.00 - 14.00
|
|
|
|
| 1.4002
| 0.08
| 1.00
| 1.00
| 12.00 - 14.00
|
|
| Al: 0.10-0.30
|
| 1.4006
| 0.08 - 0.15
| 1.00
| 1.50
| 11.50 - 13.50
|
| < 0.75
|
|
| 1.4024
| 0.12 - 0.17
| 1.00
| 1.00
| 12.00 - 14.00
|
|
|
|
| 1.4021
| 0.16 - 0.25
| 1.00
| 1.50
| 12.00 - 14.00
|
|
|
|
| 1.4028
| 0.26 - 0.35
| 1.00
| 1.50
| 12.00 - 14.00
|
|
|
|
| 1.4031
| 0.36 - 0.42
| 1.00
| 1.00
| 12.50 - 14.50
|
|
|
|
| 1.4034
| 0.43 - 0.50
| 1.00
| 1.00
| 12.50 - 14.50
|
|
|
|
| 1.4016
| 0.08
| 1.00
| 1.00
| 16.00 - 18.00
|
|
|
|
| 1.4520
| 0.025
| 0.50
| 0.50
| 16.00 - 18.00
|
|
| Ti: 0.30-0.60 N: < 0.015
|
| 1.4510
| 0.05
| 1.00
| 1.00
| 16.00 - 18.00
|
|
| 4x(C+N)+0.15< Ti< 0.80
|
| 1.4113
| 0.08
| 1.00
| 1.00
| 16.00 - 18.00
| 0.90 - 1.40
|
|
|
| 1.4509
| 0.03
| 1.00
| 1.00
| 17.50 - 18.50
|
|
| Ti: 0.10-0.60 3xC+0.30< Nb< 1.00
|
| 1.4521
| 0.025
| 1.00
| 1.00
| 17.00 - 20.00
| 1.80 - 2.50
|
| 4x(C+N)+0.15< Ti< 0.80 N: < 0.030
|
| 1.4589
| 0.08
| 1.00
| 1.00
| 13.50 - 15.00
| 0.20 - 1.20
| 1.00 - 2.50
| Ti: 0.30-0.50
|
| 1.4310
| 0.05 - 0.15
| 2.00
| 2.00
| 16.00 - 19.00
| < 0.80
| 6.00 - 9.50
|
|
| 1.4318
| 0.03
| 1.00
| 2.00
| 16.50 - 18.50
|
| 6.00 - 8.00
| N: 0.10-0.20
|
| 1.4301
| 0.07
| 1.00
| 2.00
| 17.00 - 19.50
|
| 8.00 - 10.50
| N: < 0.11
|
| 1.4303
| 0.06
| 1.00
| 2.00
| 17.00 - 19.00
|
| 11.00 - 13.00
| N: < 0.11
|
| 1.4306
| 0.03
| 1.00
| 2.00
| 18.00 - 20.00
|
| 10.00 - 12.00
| N: < 0.11
|
| 1.4541
| 0.08
| 1.00
| 2.00
| 17.00 - 19.00
|
| 9.00 - 12.00
| 5xC< Ti< 0.70
|
| 1.4550
| 0.08
| 1.00
| 2.00
| 17.00 - 19.00
|
| 9.00 - 12.00
| 10xC< Nb< 1.00
|
| 1.4401
| 0.07
| 1.00
| 2.00
| 16.50 - 18.50
| 2.00 - 2.50
| 10.00 - 13.00
|
|
| 1.4404
| 0.03
| 1.00
| 2.00
| 16.50 - 18.50
| 2.00 - 2.50
| 10.00 - 13.00
| N: < 0.11
|
| 1.4571
| 0.08
| 1.00
| 2.00
| 16.50 - 18.50
| 2.00 - 2.50
| 10.50 - 13.50
| 5xC< Ti< 0.70
|
| 1.4561
| 0.02
| 0.50
| 2.00
| 17.00 - 18.50
| 2.00 - 2.50
| 11.50 - 13.50
| Ti: 0.40-0.60
|
| 1.4435
| 0.03
| 1.00
| 2.00
| 17.00 - 19.00
| 2.50 - 3.00
| 12.50 - 15.00
| N: < 0.11
|
| 1.4439
| 0.03
| 1.00
| 2.00
| 16.50 - 18.50
| 4.00 - 5.00
| 12.50 - 14.50
| N: 0.12-0.22
|
| 1.4539
| 0.02
| 0.70
| 2.00
| 19.00 - 21.00
| 4.00 - 5.00
| 24.00 - 26.00
| N: < 0.15 Cu: 1.20-2.00
|
| 1.4565
| 0.04
| 1.00
| 4.5 - 6.5
| 21.00 - 25.00
| 3.00 - 4.50
| 15.00 - 18.00
| Nb: < 0.30 N: 0.30-0.50
|
| 1.4462
| 0.03
| 1.00
| 2.00
| 21.00 - 23.00
| 2.50 - 3.50
| 4.50 - 6.50
| N: 0.10-0.22
|
| Марка
стали
по EN
| C
| Si
| Mn
| Cr
| Mo
| Ni
| Другие элементы
|
| Химический состав, %
|
Жаропрочные стали
| Марка
стали по EN
| Химический состав, %
|
Последнее изменение этой страницы: 2019-10-03; Просмотров: 61; Нарушение авторского права страницы
