Выбор сварочного оборудования

В соответствии с установленным технологическим процессом производят выбор сварочного оборудования. Основными условиями выбора служат:

- техническая характеристика сварочного оборудования, отвечающая принятой технологии;

- наименьшие габариты и вес;

- наибольший КПД и наименьшее потребление электроэнергии;

- минимальная стоимость.

Основным условием при выборе сварочного оборудования является тип производства.

Так, при единичном и мелкосерийном производстве из экономических соображений необходимо более дешевое сварочное оборудование - сварочные трансформаторы, выпрямители или сварочные полуавтоматы, отдавая предпочтение оборудованию, работающему в среде защитных газов с источником питания - выпрямителями.

Для подбора рациональных типов оборудования следует пользоваться новейшими данными справочной и информационной литературы, каталогами и проспектами по сварочной технике, в которых приведены технические характеристики источников питания, сварочных полуавтоматов и автоматов.

При определении расхода электроэнергии её расход вести по мощности источника питания и добавлять к ней 0,3…0,5 кВт на цепь управления автомата, полуавтомата.

Выбор и проектирование сборочно-сварочных приспособлений (оснастки) производится в соответствии с предварительно избранными способами сборки-сварки узлов. При разработке данного вопроса необходимо учитывать то, что выбор сборочно-сварочных приспособлений должен обеспечить следующее:

- уменьшение трудоёмкости работ, повышение производительности труда, хранение длительности производственного цикла;

- облегчение условий труда;

- повышение точности работ, улучшение качества продукции, сохранение заданной формы свариваемых изделий путём соответствующего закрепления их для уменьшения деформаций при сварке.

Приспособления должны удовлетворять следующим требованиям:

- обеспечивать доступность к местам установки деталей к рукояткам зажимных и фиксирующих устройств, к местам прихватов и сварки;

- обеспечивать наивыгоднейший порядок сборки;

- должны быть достаточно прочными и жёсткими, чтобы обеспечить точное закрепление деталей в требуемом положении и препятствовать их деформации при сварке;

- обеспечивать такие положения изделий, при которых было бы наименьшее число поворотов, как при наложении прихваток, так и при сварке;

- обеспечивать свободный доступ при проверке изделия;

- обеспечивать безопасное выполнение сборочно-сварочных работ.

При серийном производстве приспособления следует выбирать из расчёта возможностей перестройки производства на новый вид продукции, т.е. универсальные.

Тип приспособления необходимо выбирать в зависимости от программы, конструкции изделия, технологии и степени точности изготовления заготовок, технологии сборки-сварки.

Рабочий и мерительный инструмент выбирается конкретно для каждой сборочно-сварочной операции, исходя из требований чертежа и технических условий на изготовление сварной конструкции.

В данной работе для сварки колонны можно использовать цифровой сварочный полуавтомат Blue Weld/Megamig (Vegamig) Digital 460 с микропроцессорным управлением в комплекте с блоком подачи проволоки с 4-х роликовым подающим механизмом для сварки MIG-MAG и самозащитной порошковой проволокой (без газа), а также пайки. Он предназначен для сварки с широким диапазоном материалов, таких/ как сталь, нержавеющая сталь, алюминий и его сплавы. Этот аппарат рекомендован для промышленного использования. Содержит 9 персональных программ сварки. Автоматический контроль напряжения питания, определение типа горелки.

Осуществляется выбор между 2- или 4-тактным режимами работы в зависимости от свариваемого материала или режима сварки точками. Производится регулировка скорости подачи проволоки, времени подачи защитного газа, продолжительности плавления проволоки.

Способы сварки

Ручная дуговая сварка электродами марок:

ВСЦ-3, ОЗЛ-4, КУ-2 1,4

АН-1, 0МА-11, АНО-1 1,5

УОНИ-13/45, ВСП-1, МР-1, АМО-5, ОЗС-3, АНО-3, ОЗС-6, УП-1/5 1,6

МР-3, НИАТ-6, ЗИО-7, АНО-4, ОЗС-4, К-5А, УОНИ-13/55 1,7

ОММ-5, СМ-5, ВСЦ-2, ЦЛ-11 1,8

УТ-15, ЦТ-17 1,9

ОЗА-1, ОЗА-2 2,3

Автоматическая сварка под флюсом и электрошлаковая 1,02

Полуавтоматическая сварка под флюсом 1,03

Сварка неплавящимся электродом в инертных газах с присадкой:

- ручная 1,1

- автоматическая 1,02

Автоматическая и полуавтоматическая сварка плавящимся электродом в инертных газах и в смеси инертных и активных газов 1,05

Автоматическая и полуавтоматическая сварка в углекислом газе и автоматическая сварка в смесях газов 50% (Аr+CO2) 1,15

Для определения расхода флюса учитывается его расход на образование шлаковой корки и неизбежные потери на просыпание при сборке изделия и на распыление.

Расход флюса на изделие Gф, кг определяется по формуле:

Gф =шф· Gпр,

где Gф - масса израсходованного флюса, кг;

шф - коэффициент, выражающий отношение массы израсходованного флюса к массе сварочной проволоки и зависящий от типа сварного соединения и способа сварки;

Gпр - масса расходованной проволоки, кг.

Массу расходованного флюса mпp, кг, можно определить и от веса наплавленного металла.

При автоматической сварке расход флюса на изделие Gф, кг, определяется по формуле:

Gф = (0,1…1,2) · МУНМ,

где Gф - расход флюса на изделие, кг;

- масса наплавленного металла, кг.

При полуавтоматической сварке расход флюса на изделие Gф, кг, определяется по формуле:

Gф = (1,2…1,4) · МУНМ,

где Gф - расход флюса на изделие, кг;

- масса наплавленного металла, кг.

Расход углекислого газа определяется по формуле:

GСО2 = 1,5 · Gпр,

где GСО2 - расход углекислого газа, кг;

Gпр - масса расходованной проволоки, кг.

Если известна масса наплавленного металла МНМ одного метра шва, то расход электроэнергии W, кВт·ч, можно вычислить из удельного расхода электроэнергии по формуле:

W = aэ · МНМ,

где W - расход электроэнергии, кВт·ч;

МНМ - масса наплавленного металла одного метра шва, кг;

aэ - удельный расход электроэнергии на 1 кг наплавленного металла, кВт·ч/кг.

Для укрупнённых расчётов величину ?э можно принимать равной:

при сварке на переменном токе, кВт·ч/кг 3…4

- при многопостовой сварке на постоянном токе, кВт·ч/кт 6…8

- при автоматической сварке на постоянном токе, кВт·ч/кг 5…8

- под слоем флюса, кВт·ч/к 3…4

В данном курсовом проекте для сварки колонны выбираем механизированную сварку в среде углекислого газа, так как она оптимально подходит к конфигурации швов свариваемой колонны и обеспечивает необходимую прочность соединений.

Механизированную сварку в среде углекислого газа можно выполнять во всех пространственных положениях шва. Однако необходимо учитывать, что легче и производительнее сваривать швы в нижнем положении. Для предупреждения пористости в наплавленном металле с кромок сварных соединений необходимо удалять ржавчину, грязь, масло и влагу на ширину до 30 мм по обе стороны от оси шва. Окалина почти не влияет на качество сварного шва, поэтому детали после газовой резки могут свариваться сразу после зачистки и удаления шлака.

Контроль качества

Контроль качества производим внешним осмотром. Перед осмотром шов и прилегающую к нему поверхность металла размером 20x20 мм очищают от шлаков, брызг и загрязнений. Размеры сварного шва и дефектных участков определяются измерительным инструментом и специальными шаблонами. Границы выявленных трещин устанавливают путем засверливания, подрубки металла зубилом, шлифовки и последующего травления дефектного участка

Завод-изготовитель, а также монтажные и ремонтные организации, осуществляющие сварку элементов, обязаны применять такие виды и объемы контроля, которые гарантировали бы высокое качество и эксплуатационную надежность сварных соединений. При этом объем контроля должен быть не менее предусмотренного настоящими Правилами.

Все сварные соединения подлежат клеймению или иному методу обозначения, позволяющему установить фамилию сварщика, выполнившего эти соединения. Система клеймения устанавливается инструкцией завода-изготовителя или монтажной организации и должна предусматривать одинаковое клеймение сварных соединений элементов трубопровода и относящихся к ним контрольных соединений.

При монтаже трубопроводов 1-й категории должны быть составлены монтажные формуляры на сборочно-сварочные работы. Формуляры должны включать:

а) схему расположения и нумерацию всех деталей, элементов и сварных соединений трубопровода;

б) марки стали, номера плавок металла и номера труб, из которых изготовлены детали и элементы трубопровода;

в) марки и размеры использованных при сварке присадочных материалов;

г) режимы термообработки труб, деталей, изгибов и сварных соединений;

д) виды и результаты проведенного контроля неразрушающими методами дефектоскопии труб, деталей, изгибов и сварных соединений;

е) клейма сварщиков, выполнявших сварные соединения.

Контроль качества сварных соединений производится следующими методами:

а) внешним осмотром и измерением;

б) ультразвуковой дефектоскопией;

в) просвечиванием проникающим излучением (рентгено- или гаммаграфированием);

г) механическими испытаниями;

д) металлографическим исследованием;

е) гидравлическим испытанием;

ж) другими методами (стилоскопированием, замерами твердости, травлением, цветной дефектоскопией и т.п.), если они предусмотрены производственной инструкцией по сварке.

Контроль качества сварных соединений (за исключением стилоскопирования) должен производиться после проведения термической обработки (если такая обязательна для данного сварного соединения).

Результаты контроля сварных соединений должны быть зафиксированы в соответствующих документах.

Е) Покраска.

Ранее не окрашенные колонны следует обезжирить, обработать наждачной бумагой и, удалив пыль, покрыть слоем антикоррозионной грунтовки (обычно производители в инструкциях по эксплуатации рекомендуют грунтовку, которая наилучшим образом сочетается с этой краской).

Колонны окрашиваются кистью в один - два слоя. Если наносится два слоя, то после высыхания первого слоя его необходимо обработать наждачной бумагой. Поскольку металл не впитывает краску, на кисть набирают небольшое количество краски, а излишки снимают о край банки. При нанесении краски следят, чтобы не было пропусков и мест с нерастушеванным слоем краски. Растушевку обычно проводят по всей длине металлических изделий.

Заключение

технологический сварка сталь

Сварочные колонны РЕМА имеют модульную структуру. В зависимости от используемого метода сварки, сварочных материалов и конфигурации изготавливаемых изделий каждую сварочную колонну можно приспособить для наиболее эффективного выполнения поставленной задачи благодаря модульности. Для оптимизации устройства с целью максимальной производительности кроме размеров колонны необходимо выбрать, например, сварочное оборудование, поперечный суппорт, крепление сварочной головки, подачу флюса в случае дуговой сварки под флюсом, размер катушки с проволокой и её расположение, способ отслеживания шва и т.д.

Для сварки соединительных планок, оголовка и базы колонны была использована механизированная сварка в среде углекислого газа, оптимально рассчитаны катеты сварных швов, подобран сварочный ток, напряжение на дуге, расход защитного газа. Используемый полуавтомат BlueWeld Megamig (Vegamig) Digital 460 отвечает требованиям энергосбережения. Всё это позволило сократить расходы энергии.

Практическая работа№18

⇐ Предыдущая15161718192021222324Следующая ⇒

Поделиться: