Расчет клиноременных передач по тяговой способности

Передачи клиноременные рассчитывают по тяговой способности и долговечности. В качестве исходных данных задаются: кинематическая схема передачи, расчетная передаваемая мощность N, условия эксплуатации, частота вращения ведущего шкива n, передаточное число u.

Передаточное число клиноременной передачи обычно берут 4 – 5, однако допускается u 10.

Диаметр большего шкива d_р2:

.

Здесь ε – коэффициент скольжения ремня. Его значения берутся для кордтканевых клиновых ремней ε = 0,02, а для кордошнуровых ε = 0,01. Диаметр d_р2 также округляется по стандарту.

При выбранных d_р1 и d_р2 определяют окончательное передаточное число ременной передачи:

,

Межосевое расстояние а клиноременной передачи определяется компоновкой привода. Оно должно находится в пределах:

, где h – высота сечения ремня.

При выбранном межосевом расстоянии находят расчетную длину ремня u, которую округляют до стандартного значения

.

По окончательно принятой длине ремня пересчитывают межосевое расстояние

Угол обхвата ремнем меньшего шкива

Он должен быть не менее 110⁰.

Мощность (кВт), допускаемая на один клиновой ремень определяется по формуле:

.

Расчетное число клиновых ремней в передаче

.

Натяжение ремней в передаче неодинаково вследствие разницы в размерах канавок и различия в длине и ширине ремней.

С учетом неравномерности распределения нагрузки между ремнями действительное число ремней в передаче:

,

Для повышения безотказности работы передачи следует принимать =1. Целесообразно иметь в передаче = 3…6.

Для расчета валов и подшипников необходимо знать усилия, действующие на валы.

Сила начального натяжения одного клинового ремня, (Н)

,

Усилие, действующее на валы клиноременной передачи:

.

Здесь α⁰₁ – угол обхвата на меньшем шкиве.

Шкивы клиноременных передач, при серийном производстве, рекомендуется делать сварными из тонкостенных штамповых элементов.

Размеры профиля канавок и обода литых и точеных шкивов клиноременных передач приведены в таблицах.

Рабочие поверхности канавок должны иметь шероховатость не более

R_а = 2,5 мкм, а при малых диаметрах шкивов – не более 1,25 мкм. Рабочие поверхности желательно полировать.

Наружный диаметр и ширина обода клиноременных щкивов соответственно:

;

 

 

41. Уточненный расчет валов на выносливость

 

           

 

42.

 

43. Принципы конструирования валов в редукторостроении.

Валы могут выполняться гладкими (т.е. с постоянным диаметром по всей длине) и ступенчатыми. Чаще применяет ступенчатые валы. Ступенчатая конструкция позволяет: строго фиксировать детали, устанавливаемые на вал, в осевом направлении; приблизить вал к равнопрочному брусу и снизить расход металла; дифференцировать требования к различным участкам вала по точности и чистоте об­работки; обеспечить удобство монтажа и демонтажа деталей. Недос­татками ступенчатого вала по сравнению с гладким валом является боль­шая сложность изготовления и значительное число концентраторов напряжений.

Для снижения концентрации напряжений в конструкции вала могут использоваться галтели постоянного или переменного радиуса, раз­грузочные канавки и сверления, поднутрение. Разгрузочные канавки не следует путать с канавками для выхода шлифовального круга, ко­торые являются значительными концентраторами напряжений.

Ступенчатость вала обеспечивает фиксацию деталей от перемеще­ния только в одном направлении. Для двухсторонней фиксации дополнительно используют посадку деталей на вал с натягом, закрепле­ние винтами, штифтами, стопорными кольцами различных видов. По­верхности вала под посадку с натягом шлифуют, а под контактные уплотнения полируют.

Конструирование вала связано с выбором шлицевых или шпоноч­ных соединений. В приводах машин используются напряженные (кли­новые, тангенциальные) и ненапряженные (призматические, сегмент­ные, круглые) шпоночные соединения, а также шлицевые соединения с прямоугольным, эвольвентным и треугольным профилем. Шлицевые соединения обладают большей нагрузочной способностью, практичес­ки не ослабляют вал, хорошо центрируют соединяемые детали. Одна­ко они сложнее в изготовлении и требуют специального технологи­ческого оборудования, что немаловажно в условиях единичного и мелкосерийного производства. Разновидности шпоночных и шлицевых соединений имеют свои достоинства и недостатки.

Для обеспечения технологичности изготовления, на одном валу стремятся использовать шпонки одинакового поперечного сечения с размерами, соответствующими меньшему диаметру вала. Это позво­ляет нарезать все шпоночные пазы с одной установки инструмента и удобно для контроля качества изготовления.

⇐ Предыдущая12345Следующая ⇒

Поделиться: