Наиболее часто встречающиеся ошибки в конструкции и сборочных чертежах станочных и контрольных приспособлений

 

 

После разработки сборочных чертежей станочных и контрольных приспособлений необходимо убедиться в отсутствии ошибок, тщательно проверив полученные чертежи. Все наиболее часто встречающиеся ошибки можно условно разделить на две группы – ошибки в конструкции и ошибки в выполнении сборочных чертежей приспособлений.

Среди ошибок в конструкции станочных приспособлений можно выделить следующие наиболее распространенные:

1) Схема базирования заготовки в пояснительной записке, маршруте и операционной карте не соответствует схеме установки, реализованной в конструкции приспособления.

2) В конструкции приспособления отсутствуют элементы для его транспортировки (ручки, окна, выступы, рым-болты и т. п.).

3) Отсутствуют элементы для базирования и закрепления приспо-собления на станке (шпонки, пальцы, проушины, отверстия и т. п.).

4) Конструкция приспособления не позволяет обеспечить подвод рабочей среды (воздух, масло) к соответствующим силовым приводам (мешает корпус приспособления, стол станка, прихваты, заготовка и т. д.).

5) Конструкция приспособления не обеспечивает беспрепятственную и удобную установку заготовки в приспособление и её последующее снятие. Неудобное расположение органов управления, зажимов, рукояток, кранов и т. д.

6) Необоснованно сложная конструкция корпуса и элементов приспособления. Ограничено применение стандартных изделий или их слишком большой разброс по номиналам.

7) Конструкция приспособления и его деталей нетехнологична и не обеспечивает удобство изготовления, сборки и ремонта. Недостаточно жесткая и устойчивая конструкция.

8) Конструкция приспособления не соответствует заданному типу производства.

9) Не предусмотрена возможность ремонта или замены деталей приспособления при их износе, особенно в условиях серийного производства (сменные опоры, пальцы, пластины, втулки и т. д.).

10) Габаритные и установочные размеры приспособления не соответствуют размерам стола станка.

11) Положение заготовки в приспособлении не соответствует расположению инструмента в процессе обработки.

12) Установка заготовки производится непосредственно на корпус приспособления без использования установочных элементов.

13) Отсутствуют конструктивные элементы в корпусе приспособле-ния для «выхода инструмента» при обработке «напроход» (сверление сквозного отверстия, долбление, фрезерование зубьев и т. д.).

14) Отсутствуют направляющие элементы для инструмента (втулки, установы, копиры) при необходимости их использования.

15) В приспособлении не обеспечивается определенность базирова-ния, когда установка осуществляется одновременно по нескольким по-верхностям.

16) Расположение зажимных механизмов и их количество не обес-печивает надежное закрепление заготовки.

 

К ошибкам в выполнении сборочных чертежей станочных приспособлений можно отнести следующие ошибки:

 

1) Не соблюдены требования СТП 1.02-2002 и ЕСКД.

2) Приспособление и заготовка на сборочном чертеже показаны не рабочем положении. Отсутствует или не выделена обрабатываемая заго-товка.

3) Количество проекций, видов и разрезов недостаточно для пони-мания особенностей конструкции, сборки и работы приспособления.

4) Выбранный масштаб не соответствует рекомендуемому масштабу (1:1) при возможности его использования.

5) При использовании силовых приводов на чертеже отсутствует гарантированный запас хода зажимного элемента, штока, прихвата и т. д.

6) Не указаны гарантированные зазоры, предусмотренные конструкцией приспособления.

7) Отсутствуют требования к форме и расположению установочных и направляющих элементов приспособления.

8) Отсутствуют размеры какой-либо группы (п. 4.1, 4.2 и 4.3).

9) Требуемое давление рабочей среды силового привода не соответствует стандартному давлению.

10) Не указано служебное назначение, технические характеристики и технические требования к приспособлению.

11) В основной надписи не указана ориентировочная масса приспособления.

12) Выбранные посадки не соответствуют условиям сборки и работы приспособления или отсутствуют вовсе.

13) При изображении разъемных соединений не показаны шайбы, пружинные шайбы, штифты, гайки, шплинты, стопорные кольца и т. д.

14) Неправильно выбран главный вид чертежа.

15) Отсутствуют названия видов чертежа, значки «повернуто», и масштаб при необходимости их указания. Проставленные размеры не соответствуют выбранному масштабу.

16) Отсутствуют осевые линии и линии штриховки.

17) Номера позиций в спецификации не соответствуют позициям сборочного чертежа.

 

Для контрольных приспособлений в дополнение к вышеперечисленным ошибкам можно добавить следующие наиболее часто встречающиеся ошибки, свойственные конструкции КИП и их сборочным чертежам:

1) Схема установки контролируемого объекта в приспособлении не соответствует требуемой (выбранной) схеме контроля.

2) Выбранное средство измерения не позволяет проконтролировать требуемый параметр (не соответствует цена деления, диапазон измерений, принцип работы и т. д.)

3) Средство измерения (измерительная головка, индикатор) изображено слишком условно или отсутствует вовсе.

4) Отсутствуют вспомогательные элементы конструкции для закрепления индикаторов и регулировки их положения.

5) Невозможно установить деталь в приспособление, так как в конструкции приспособления не предусмотрена возможность отвода индикаторов и штативов в сторону от детали.

6) Выбранный тип подшипников в конструкции узлов с вращающимися деталями не соответствует условиям их работы. Подшипники установлены неправильно или изображены слишком упрощенно.

7) При контроле какого-либо параметра по отношению к базовой оси, эта ось не ловится в приспособлении.

8) Не указаны посадки в сопряжениях деталей приспособления. Посадки не соответствуют условиям взаимодействия сопрягаемых деталей в процессе работы приспособления.

9) В качестве передаточного устройства необоснованно используется рычаг с разной длиной плеч.

10) Крепление передаточного рычага не обеспечивает точности измерения.

11) При установке контролируемых деталей в отверстие установочной втулки указана посадка с натягом или очень маленьким зазором, что сильно затрудняет установку деталей, а для крупногабаритных деталей делает её невозможной.

 

Многие из перечисленных ошибок могут и должны быть устранены ещё в процессе проектирования приспособлений до выполнения их сборочных чертежей.

 

Успех получения работоспособного приспособления во многом определяется правильностью выполнения, рассмотренных в данном пособии, методик, которые требуют четкого соблюдения требований к последовательности отдельных этапов и их содержанию. Также неотъемлемым условием разработки эффективного приспособления, оптимального с точки зрения затрат на его изготовление и эксплуатацию является применение типовых и апробированных решений. В машиностроении и авиадвигателестроении накоплен огромный опыт по вопросам проектирования технологической оснастки, разработано множество компоновок различных приспособлений, большинство из которых можно найти в соответствующей учебной и справочной литературе. Изучение этой литературы является обязательным.

 

⇐ Предыдущая123456

Поделиться: