Конструкція та призначення інструмента

 

Для утворення крізних та глухих отворів у цільному меналі і для розсвердлювання маючихся отворів підвергаючихся подальшій обробці використовують свердла, діаметр котрих виберають в залежності від їх призначення.

Свердло складається з робочої частини і хвостовика, котрий може бути циліндричним або конічним. Він призначений для передачі крутного моменту і закріплення свердла. На кінці хвостовика знаходиться лапка.

На хвостовику поблизу робочої частини знаходиться шийка.

Ріжуча частина свердла має дві головні, дві допоміжні і одну поперечну ріжучі кромки.

Головні ріжучі кромки нахилені до осі свердла і утворюють між собою кут в плані.

Відведення стружки здійснюється по гвинтовим стружковим канавкам, розділених серцевиною.

 На кожному пері свердла є стрічка, яка виконує функції допоміжних ріжучих кромок. Стрічка також служить для направлення свердла під час роботи.

Передні поверхні свердла – це ділянки канавок, що прилягають до ріжучих кромок, а осьові передні кути дорівнюють кутам нахилу канавок.

Задні поверхні утворюються заточкою, забезпечують потребуємі значення задніх кутів.

Головні ріжучі кромки свердла мають бути прямолінійними. Ця умова забазпечується за рахунок надання канавкам на ділянці певного профілю, або за рахунок заточки свердла по передній і задній поверхні.

Уздовж гвинтових канавок розташовані стрічки, що виконують функції допоміжних ріжучих кромок.

Задні поверхні пер, пересікаючись між собою визначають форму і розміри поперечної ріжучої кромки і кут її нахилу до ріжучої кромки.

Діаметр направляючої частини зменшується у напрямку до хвостовика.

Направляюча частина має зворотню конусність, призначення якої, зменшення тертя об стінки обробляємого отвору.

 

Аналіз технологічності

Виготовляємий інструмент має складну конфігурацію, ріжучі зубці суладної форми, жорсткі вимоги до розмірів.

Але водночас це типовий інструмент в інструментальному виробництві.

Тобто, можливе використання універсального оснащення, допоміжного та ріжучого інструмента, вимірювальних та контрольних пристосувань та інструмента.

Отже, можливо обробляти інструмент на поточних лініях та спеціальних напівавтоматах, що дає змогу забезпечити вимоги креслення.

Інструмент виготовлений з широкопоширеної марки сталі забезпечує нормальні кмови при експлуатації.

Якісну оцінку технологічності конструкції інстумента аналізуємо послідуючим коефіцієнтами:

1. Коефіцієнт уніфікації

2. Коефіцієнт точності

3. Коефіцієнт шорсткості

 

Таблиця 1.1 – Аналіз технологічності конструкції

№ поверхні	Ідентичні поверхні	Квалітет точності	Параметр шорсткості,  мкм	Примітка
1	2	3	4	5
1;16	1;16	14	6,3	Торець
17;18	17;18	7	0,4	Центр отвір
2;3	2;3	10	1,6	Лапка
4		8	1,25	Конус Морзе
5		8	1,25	Шийка
6		7	0,63	Робоча частина
7;8	7;8	7	0,63	Реж кромка
9;10	9;10	7	0,63	Передня пов
11;12	11;12	7	0,63	Задня пов
13	13	7	0,63	Попер кромка
14;15	14;15	7	0,63	Стрічки
16;17	16;17	7	0,63	Струж канавки

 

 

Згідно стандартам технологічність інструменту оцінюється по слідуючим коефіцієнтам:

1. Коефіцієнт уніфікації конструктивних елементів

 

 > 0,6                                                   (1.1) [11]

 

 кількість уніфікованих поверхонь та конструктивних елементів

 Q – кількість розмірів конструктивних елементів у виробі

 

=  = 0,7 > 0,6

 

2. Коефіціент точності

 

= 1-  > 0,8                                               (1.2) [11]

 

 середній квалітет точності

 

 =                                                         (1.3) [11]

 

 =  = 4,48

 

 = 1 -  = 0,78 < 0,8

При К < 0,8 вироб відноситься до технологічних

 

3. Коефіціент шорсткості

 

 =  ≥ 0,16                                                 (1.4) [11]

 

- середній параметр шорсткості

 

 =

 

 =  = 0,87

 

 =  вироб відноситься до легкообробляємих

 за всіма коефіціентами інструмент технологічний.

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

ДП. 40І. 04. 03. 000. ПЗ

 

Аналіз технічних вимог

Таблиця 1.2 – Аналіз технічних вимог

№	Зміст технічних вимог	Метод забеспечення	Метод контролю
1	2	3	4
1	62…65 HRC	Гартуванням перед шліфуванням	На приладі Роквелла по шкалі С
2	30…40 HRC	Гартуванням з охолодженням	На приладі Роквелла по шкалі С
3	Конус Морзе № 3	Чистовим шліфуванням	Калібр-втулка
4	Радіальне биття Конуса Морзе відносно ріжучої частини не більше 0,03 мм	Обробкой в центрах при шліфуванні	Індікатор
5	Маркувати	Набором твердосплавних клейм	Візуально

 

 

⇐ Предыдущая12345678Следующая ⇒

Поделиться: