Вибір оптимального методу одержання заготовки

 

Вибір методу одержання заготовки в першу чергу залежить від типу виробництва , її матеріалу, конфігурації та технічних вимог.

В одиничному виробництві частіше всього вибирають заготовку - прокат різного профілю: круглий , квадратний , шестигранний та листовий , а також приймаються прості поковки та відливки.

В серійному виробництві використовуються заготовки , які вже достатньо приближені до форми та розмірів готової деталі. Величина припусків приближена до нормативної на відміну від одиничного виробництва.

Види заготовок:

  -поковки та штамповки 

  -лиття відцентрове , в металеві форми , в оболонкові форми , за допомогою виплавлюваних моделей , методом порошкової металургії.

В масовому виробництві використовуються точні заготовки: штамповки калібровані , спеціальний профільний та калібрований прокат , труби гарячекатані та холоднокатані , лиття відцентрове , під тиском та методом порошкової металургії.

На вибір способу одержання заготовки впливають слідуючі фактори:

-марка матеріалу , його хімічно – механічні властивості;

-виробнича програма;

-тип виробництва;

-виробничі можливості заготовчих цехів заводу;

-конструктивна форма;

-розміри деталі.

При виборі способу одержання заготовки необхідно прагнути до того, щоб форма та розміри заготовки були максимально наближені до форми та розмірів деталі.

В ході проектування технологічного процеса виготовлення свердла важливим питанням є вибір вида заготовки визначення припусків на обробку та розрахунок розмірів заготовки. 

Це забезпечує можливість використання економічних способів обробки деталей на верстатах та найбільш ефективне використання матеріалу.

Забеспечується підвищення точност і та чистоти поверхні заготовок з наближенням її форми та розмірів до готових деталей , що дозволяє зменшити кількість технологічних операцій і суттєво зменшити кількість відходу металу в стружку.

Від раціонального способу виготовлення заготовки залежить витрати металу на програму , трудомісткість механічної обробки , її себе вартість.

Способи отримання заготовки визначаються технологічними властивостями метчика, конструкцією та розмірами інструмента , програмою випуск

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

16

КП. 40І. 14. 03. 000. ПЗ

 

 

При розробці цього розділу необхідно вибрати два найбільш вигідні варіанти заготовок та дати техніко – економічне порівняння двох видів заготовок за рахунок різниці їх вартості.

Матеріал заготовки задається на робочому кресленні інструмента.

Вид заготовки , форму та розміри назначають виходячи з умов найбільшої простоти та економічності обробки з урахуванням терміну окупності капітальних витрат на підготовку виробництва.

Заготовки з прокату використовують для деталей , які за конфігурацією наближені до якогось виду прокат , коли відсутня значна різниця у перерізах і для одержання готової форми немає потреби знімати великий шар металу.

Спираючись на вище зазначені міркування , намічаємо два варіанти отримання заготовки.

 

Для порівняння приймаємо:

1.Прокат звичайної точності;

2.Прокат підвищеної точності

                                                           

 

Таблиця 1.10 - Загальні припуски на поверхні заготовок

Розмір поверхні інструмента, мм	Шорсткість поверхні, мкм	Загальний припуск на розмір, мм	Розрахунковий розмір заготовки,мм	Прийнятий розмір з допуском, мм
1	2	3	4	5
І варіант
Ø20+0,2	0,63	3,121	23,121	Ø
245	6,3	(4+1) ∙2=10	255
ІІ варіант
Ø20+0,2	0,63	2,121	22,121	Ø
245	6,3	(4+1)∙2=10	255

 

 

Припуск на різку прута – 4 мм

Припуск на чистову підрізку після чорнової – 1 мм

Загальний припуск h = ( 4+1 )∙2 = 10 мм

На діаметральний розмір:

Для виготовлення деталі Ǿ 20мм за сортаментом рекомендовано прийняти Ǿ 24мм.

Загальний припуск h = 3,121 мм

Для прокату підвищеної точності для виготовлення деталі Ǿ 20 за сортаментом приймаємо Ǿ 23 мм.

Загальний припуск h = 2,.121 мм

Визначення маси заготовки

 

 = V ∙ ρ ,   

                                           (1.5)[11]

Де

 

 ρ – густина матеріалу заготовки ,  

  для сталі Р6М5 – ρ = 8,15

V – об`ем заготовки ,

 

 

I варіант

 

 

V =  ∙ (  + 0,4 )

 

V =  ∙ (25,5) = 117,1

 

 

 

 = 0,954 кг

 

 

II варіант

 

 

V =  ∙ (  + 0,4 )

 

V =  ∙ (25,5 ) = 107,5

 

 

 

 = 0,876 кг

 

 

Визначення коефіцієнту використання матеріалу.

 

Коефіціент витрат металу являється одним з техніко – економічних показників щодо вибору виду заготовки і розраховується за формулою:

 

 =  ≤ 1 ,                                                    (1.6)[11]

де

 

 – маса   деталі ,кг

 – маса заготовки , кг

 

= 0,6 кг

 

 =  = 0,62            

 

 

 =

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

19

 = 0,68

 

Обгрунтування вибору одного із запропонованих варіантів:

Вибір виду  заготовки можна оцінити одним із способів , зрівнюючи собівартість двох варіантів.

 

  Вартість однієї заготовки визначається

 

С =  ,                                                          (1.7)[11]

де

             

 - вартість 1 тони сталі Р6М5 = 55000 гр

 

=  = 52,47гр

 

 

=  = 48,18 гр

 

Остаточний висновок можливо зробити встановивши економію металу на виготовленя 1 заготовки і на програму випуску.

 

1.Економія металу на 1 заготовку, кг

 

 =  -  

 

 = 0,954 – 0,876 = 0,078 кг

 

2.Економія металу на річну програму випуску, грн

 

 =  ∙ N ,

де

N = 10000 шт

 

 = 0,078 ∙ 10000 = 780 кг

3.Економія грошових коштів на виготовлення 1 заготовки , грн.

 =  –

 = 52,47 – 48,18 = 4,29 грн

4.Економія грошових коштів на річну програму випуску , грн.

=  ∙ N

= 4,719∙ 10000 = 47190 грн

5.Порівняння коефіцієнту використання матеріалу

0,68  0,62

Висновок: за проведеними розрахунками виявили , що II варіант – прокат підвищеної точності більш економічно вигідний.

 

 

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

23

ДП. 40І. 04. 03. 000. ПЗ

⇐ Предыдущая12345678Следующая ⇒

Поделиться: