Бруски шлифовальные (ГОСТ 2456-82)

Квадратные (БКв) - Хонингование и супер-финиш; зачистные работы

Треугольные (БТ) - Зачистные и слесарные доводочные работы(БТ)

КРУГИ 1 (ПП) - прямой профиль 2 (К) - кольцевые 3 (3П) - конический профиль 4 (2П) - с двухсторонним коническим профилем 5 (ПВ) - с выточкой 6 (ЧЦ) - чашечные цилиндрические 7 (ПВД) - с двухсторонней выточкой 10 (ПВДС) - с двухсторонней выточкой и ступицей 11 (ЧК) - чашечные конические 12 (Т) - тарельчатые 14 (Т) - тарельчатые 23 (ПВК) - с конической и цилиндрической выточкой с одной стороны 26 (ПВДК) -с двухсторонней конической и цилиндрической выточкой 27 (5П) - с утопленным центром 35 - прямого профиля, работающий торцом 36,37,40 - с запресованными крепежными элементами Д (41) - диски отрезные 42 - диски отрезные с утопленным центром

СЕГМЕНТЫ СП - прямоугольные 1С - выпукло-вогнутые 3С - выпукло-плоские 4С - плоско-выпуклые 5С - трапециевидные 6С - для шлифовки полов 7С - для плоского шлифования 9С - для шлифовки рельсов

БРУСКИ БП - прямоугольные БКв - квадратные БТ - треугольные БКр - круглые

 

 

2.Бесцентровое шлифование

Его используют для обработки деталей типа тел вращения (ступенчатых валов, поршневых пальцев, гильз, прутков, деталей подшипников качения и др.). Ведущий круг и шлифовальный (рабочий) круг вращаются в одном направлении, но с разной окружной скоростью. Скорость шлифовального круга (30— 50 м/с) в 75—80 раз превышает скорость ведущего круга. Вследствие этого сила трения между заготовкой и шлифовальным кругом меньше, чем между заготовкой и ведущим кругом. Поэтому окружная скорость заготовки близка к окружной скорости ведущего круга. В качестве ведущих кругов чаще используют мелкозернистые твердые круги на вулканитовой связке, реже — чугунные, стальные или алюминиевые круги. Опорная поверхность ножа, скошенная на угол 20—30° к линии центров, для уменьшения износа армируется твердым сплавом.

Бесцентровое наружное шлифование отличается тем, что обрабатываемые заготовки получают вращение и шлифуются без крепления в центрах, причем базой при шлифовании является обрабатываемая поверхность. Нож устанавливается так, чтобы центр заготовки находился выше или ниже линии центров кругов. Заготовки, расположенные на одной оси с кругами, будут получаться некруглой формы. Большинство заготовок шлифуется при их установке выше линии центров, за исключением длинных тонких деталей типа прутков, центр которых располагается ниже линии центров. В этом случае заготовки силами резания прижимаются к поверхности ножа, и процесс шлифования протекает более спокойно, без выбрасывания заготовок из зоны шлифования.

 

 

3.Глубина резания

Для переходов, проходов должно обеспечивать следующие требования: снятие дефектов поверхностного слоя, компенсация погрешностей предыдущих операций.

При точении глубину резания рассчитываем по формуле:t=D-d/2,

где D, d - диаметры заготовки и детали

При фрезеровании глубину резания выбирают в зависимости от припуска на обработку, мощности и жесткости станка. Надо стремиться вести черновое и получистовое фрезерование за один проход, если это позволяет мощность станка. Обычно глубина резания составляет 2...6 мм. На мощных фрезерных станках при работе торцовыми фрезами глубина резания может достигать 25 мм. При припуске на обработку более 6 мм и при повышенных требованиях к величине шероховатости поверхности фрезерование ведут в два перехода: черновой и чистовой.

При чистовом переходе глубину резания принимают в пределах 0,75...2 мм. Независимо от высоты микронеровностей глубина резания не может быть меньшей величины. Режущая кромка имеет некоторый радиус округления, который по мере износа инструмента увеличивается, при малой глубине резания материал поверхностного слоя подминается и подвергается пластическому деформированию. В этом случае резания не происходит. Как правило, при небольших припусках на обработку и необходимости проведения чистовой обработки (величина шероховатостей Ra = 2…0,4 мкм) глубина резания берётся в пределах 1 мм.

При малой глубине резания целесообразно применять фрезы с круглыми пластинами

 

4. Автоматизация серийного производства. Назначение, технологические методы, автоматизация.

Серийное производство характеризуется значительно большим масштабом производимой продукции, ограниченной номенклатурой деталей, более глубокой специализацией и механизацией производства, использованием и универсального и специального оборудования. Однородность конструктивных решений некоторых изделий позволяет закрепить за некоторыми рабочими местами ряд деталеопераций для постоянного или периодически повторяющегося их выполнения. При проектировании технологических процессов предусматривают порядок выполнения и оснастку каждой операции.

В серийном производстве значительно снижаются припуски на механическую обработку заготовок и повышается их точность, так как применяется специальное оборудование для изготовления деталей.

В серийном производстве становится экономически целесообразно более детально разрабатывать технико-технологические процессы с учетом технологических методов осуществления каждой операции – режима обработки, способа контроля. Для серийного производства характерны более высокая производительность, значительно меньшие, чем в единичном, длительность производственного цикла, объемы незавершенного производства, трудоемкость и себестоимость изготовления изделий.

С точки зрения организации основным резервом роста производительности труда в серийном производстве является внедрение методов поточного производства.

Одной из особенностей научно-технического прогресса на современном этапе в условиях серийного производства является широкое распространение промышленных роботов

а) технологических процессов (сварки, окраски, сборки и др.), когда захваты роботов манипулируют главным образом технологическими инструментами.

б) вспомогательных процессов (загрузки и объема деталей, их транспортирования между агрегатами и т. д.), когда захваты роботов манипулируют штучными изделиями.

 

5 Групповые тех.процессы

Групповой технологический процесс - технологический процесс, характеризуемый единством методов обработки с использованием однородных и быстро переналаживаемых приспособлений для групп изделий даже с разными конструктивными признаками.

Сущность метода групповой обработки деталей состоит в том, что все детали разбиваются на классы по видам обработок, выполняемых на токарных, револьверных, фрезерных, сверлильных и других станках.

Каждый класс разбивается на группы, за основу которой берется не отдельная деталь, а группа сходных деталей. В каждой группе определяется деталь, которая имеет все элементы поверхностей, встречающиеся в группе, определяются требования по точности обработки и по шероховатости поверхности и разрабатывается технологический процесс для ее изготовления.

 

6. исходные данные для проектирования тех.процесса.

Технологический процесс механической обработки проектируется на основе следующих исходных данных:

- чертежей и технических условий на изготовление и приемку изделия;

- чертежа исходной заготовки;

- производственного задания по выпуску изделия, включая объем и сроки выпуска (подетальная производственная программа по цехам).

При проектировании технологических процессов в условиях действующего производства технолог должен учитывать общую производственную обстановку (состав и степень загрузки оборудования, обеспеченность инструментом, приспособлениями, квалифицированной рабочей силой и т. п.).

Технолог должен располагать нормативами, справочниками, руководящими материалами, в том числе технологическими, классификатором деталей (объектов производства); классификатором технологических операций и процессов, стандартами ЕСТД, стандартами и каталогами на средства технологического оснащения (инструмент, приспособления), нормативами по режимам резания; материальными и трудовыми нормативами.

 

 

7. Алгоритм проектирования техпроцесса.

Существуют следующие основные этапы проектирования технологических процессов механической обработки деталей.

1. Вид производства. Необходимо, исходя из заданной производственной программы (с учетом запасных частей), установить вид производства (единичное, серийное, массовое) и соответствующую ему организационную форму технологического процесса.

2. Величина партии деталей

3. Выбор вида заготовок и расчет припусков на обработку. Выбрать заготовку — значит установить способ ее получения, наметить припуски на обработку каждой поверхности, рассчитать размеры и указать допуски на неточность изготовления.

4. Разработка методов механической обработки и их последовательности. При установлении плана и методов обработки имеется в виду обеспечение наиболее рационального процесса обработки детали.

5. Выбор оборудования, приспособлений, режущего и измерительного инструмента.

6. Наладка станков. На основные технологические операции проектируются схемы наладки станков. При этом производятся расчеты точности настройки, определяются рабочие циклы и взаимное расположение инструментов, а также производительность операции.

 

9.Выбор и обоснование методов обработки отдельных частей деталей машин

Разнообразные, в том числе сложные формы детали, образуются главным образом сочетанием простых поверхностей (плоских, цилиндрических, конических) и сложных поверхностей (резьбовых, стандартных, винтовых, зубчатых, эвольвентных), сложных специальных (фасонные, элипсоидные, эксцентриситические), лопатки турбин. Поверхности делятся на свободные и основные. Основные – поверхности, которые соприкасаются с поверхностями других деталей. Имеют высокую точность обработки, высокий класс шероховатости, минимальные узкие припуски на обработку. Свободные поверхности подобных функций не выполняют. Центром проектирования технологического процесса является достижение требуемой чертежом точности обработки и производственными средствами и методами. Первооснова для разработки ТП является изучение рабочего чертежа: материал, общие размеры, конфигурация, представление о пространственном расположении геометрии обрабатываемой детали и ее отдельных поверхностей, определить объем обработки, основной тип станков по видам обработки отдельных поверхностей. Сведения о термической обработке позволяют судить о месте этой обработки в ТП и необходимости деления ТП на этапы. Сведения о точности обработки поверхностей подсказывают необходимые методы окончательной обработки. Сведения о массе заготовки указывают на мощность станка и его габариты.

Вывод: 1. рабочий чертеж детали позволяет выбрать методы и средства окончательной обработки, как основной поверхности, так и свободной. 2. каждая операция требует определенные методы, точности, предшествующие операции. Примечание: как правило предшествующая обработка не выполняется за одну операцию или один переход. 3. количество операций обработки основных поверхностей, методы и средства, необходимые для выполнения каждой операции описывается содержанием ТП по всем основным поверхностям детали. Примечание: справедливо и для свободных поверхностей, но в виду малой точности свободной поверхности, количество операций и ее обработки будет меньшим. Чаще всего свободная поверхность может быть получена окончательно за одну операцию. 4. Зная содержание ТП, формулируют этапы. При формулировании этапов следует знать:

- этап ТП представляет группу однородных операций;

- операции для одной и той же поверхности разнородны.

Вывод: этапы ТП по основным поверхностям группируют по наибольшему числу операций. Операции для свободных поверхностей размещают на этапах процесса, после того как эти этапы выявлены по основным поверхностям, т.е. их возможно совмещать. Этапы ТП позволяют решать задачу концентрации разнородных обработок (Например, черновое точение)

 

 

⇐ Предыдущая12345678910Следующая ⇒

Поделиться: