Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология
Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии


Определение типа производства



 

В соответствии с ГОСТ 14.004 – 83, в зависимости от широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объёма выпуска изделий, современное производство подразделяется на различные типы: единичное, серийное и массовое.

Для определения типа производства необходимо руководствоваться следующими показателями:

- программа выпуска изделий;

- масса изделия;

- трудоемкость изготовления.

Определение типа производства в курсовом проекте производится в два этапа.

Первый этап. Предварительно по массе и количеству выпускаемых деталей (по таблице 5 выбирается среднесерийный тип производства).

Масса определяется по формуле:

 

                                            ,              ( 1 )

 

где V – объём детали или заготовки, мм3.

Объём определяется по формуле:

 

                                          ,                         ( 2 )

 

где R – радиус детали, мм;

  l – длина детали, мм.

Следовательно:

 

, ( 3 )

 

(мм3).

 

 кг.

 

Таблица 5 – Зависимость типа производства от объёма выпуска (шт.) и массы детали.

 

Масса детали, кг

Тип производства

единичное мелко- серийное среднесерийное крупносерийное массовое
<1,0 <10 10-2000 1500-100000 75000-200000 200000
1,0-2,5 <10 10-1000 1000-50000 50000-100000 100000
2,5-5,0 <10 10-500 500-35000 35000-75000 75000
5,0-10 <10 10-300 300-25000 25000-50000 50000
>10 <10 10-200 200-10000 10000-25000 25000

 

 

Таким образом получаем, что производство среднесерийное с программой выпуска 20000 шт. в год.

Выбираем пруток диаметром 85мм.

 

(мм3).

 

 кг.

 

Припуск на штамповку определяется с помощью таблицы припусков по массе детали /2/. По таблице определили припуск равный 8 мм.

Для определения массы штамповки, определим объем штамповки:

 

(мм3).

 

Отсюда следует, что масса штамповки равна:

 

(кг).

 

Годовая экономия металла при сравнении нового и базового вариантов изготовления заготовки определяется по следующей формуле:

 

                 ,                         ( 4 )

 

где  и  – масса заготовки по базовому (пруток) и новому (штамповка) вариантам, кг;

Пг – годовая программа выпуска, шт.

       Таким образом:

 

 кг.

 

Второй этап. По коэффициенту закрепления операций:

 

                                Кз.о. = О/Р,                                        ( 5 )

 

где О – число различных операций;

Р – число рабочих мест, на которых выполняются данные операции:

 

                                  ,                                  ( 6 )

 

где Ор.м. – число операций, закрепленных за одним рабочим местом;

n – число рабочих мест.

В данном случае достаточно сложно определить Кз.о. по формуле ( 5 ), т.к. неизвестно количество рабочих мест и закреплённых за ним операций.

Поэтому в курсовом проекте допускается условная дозагрузка оборудования другими операциями, сопоставимыми по трудоемкости с базовой, выполняемой на данном рабочем месте, до некоторого нормативного коэффициента загрузки ηн.

Среднее значение нормативного коэффициента загрузки оборудования при двухсменной работе принимают:

- для мелкосерийного производства ηн = 0,8-0,9 и выше;

- для серийного производства ηн ≤ (0,75-0,85);

- для массового и крупносерийного ηн = 0,65-0,75.

Исходя из этого число операций, закрепленных за одним рабочим местом, определяют по формуле:

 

                      ,                   ( 7 )

 

где ηн – нормативный коэффициент загрузки рабочего места всеми закрепленными за ним операциями;

ηз – коэффициент загрузки рабочего места проектируемой операцией;

Fд – действительный месячный фонд времени работы оборудования, ч:

 

                                    Fд = (Fн ηп) / 12,                           ( 8 )

 

где Fн  - номинальный годовой фонд времени работы оборудования ( при односменной работе Fн = 2070 ч; при двухсменной работе Fн = 4140 ч);

ηп  - коэффициент потерь времени (для металлорежущих станков составляет 0,98-0,96);

 

 (ч).

 

Кв – средний коэффициент выполнения норм времени, Кв =1,3;

Тшт (шк) – штучное (штучно-калькуляционное) время выполнения операции, мин.

Дм – месячная программа выпуска деталей, шт:

 

                                   Дм = N / 12,                                   ( 9 )

 

где N – годовая программа выпуска деталей (определяется для среднесерийного производства по таблице 5).

 

Дм=20000/12=1667,7 (шт).

 

Величина такта выпуска рассчитывается по формуле:

 

              tв = (Fд . 60)/N, мин./шт,                                  ( 10 )

 

где Fд  – действительный годовой фонд времени работы оборудования;

N – годовая программа выпуска деталей, шт.

 

tв=(4140 . 60)/20000=12,42 мин/шт.

 

Для определения штучно-калькуляционного времени необходимо составить операционный маршрут изготовления детали и определить Тшк для соответствующих операций технологического процесса.

 

Технологическая схема изготовления данного вала приведена в таблице 6.

 

Таблица 6 – Технологическая схема изготовления данного вала.

 

№ операции   Наименование и краткое содержание операции, технологические базы Оборудование, инструмент   Тшт., мин.
1 2 3 4

Заготовка – штамповка 2 класса точности

005 Дробеструйная Обработка наружных поверхностей заготовки от окалины   Камера дробеструйная   0,5
010 Фрезерно-центровальная Фрезерование торцов вала и сверление центровых отверстий с двух сторон. Технологическая база – наружные поверхности двух шеек заготовки и торец ступени зубчатого венца.     Фрезерно-центровальный станок 1. Фрезерование торцов: Т1=0,007.l=0,007.3,14.60=1.32 T2=0,007.3.14.50=1,7 2. Сверление центровых отверстий: Т3=0,00052.dl=0,00052.9.10=0,047 T0=T1+T2+T3=2,467 Tшк0.φ=2,467.1,625=4  

Продолжение таблицы 6

015 Токарная Обтачивание поверхностей шеек вала с одной стороны и подрезание торцовых поверхностей обрабатываемых шеек вала. Технологическая база – центровые отверстия.   Токарный многорезцовый или многошпиндельный полуавтомат 1. Черновая обточка шеек вала Ø60мм и Ø75мм: T1=0,00017.dl=0,00017.190.66= =2,13 T2=0,00017.90.76=1,7 2. Черновая подрезка торца Ø75мм: T3=0,000037(812-402)=0,184 T0=T1+T2+T3=4 Tшк= Т0.φ=4.1,75=7
020 Токарная Обтачивание поверхностей шеек вала с другой стороны, а также подрезка торцов, обрабатываемых шеек вала. Технологическая база – центровые отверстия вала. Токарный многорезцовый или многошпиндельный полуавтомат 1. Черновая обточка шейки вала Ø50мм: T1=0,00017.55,3.70=0,66 2. Подрезка торца Ø75мм: T2=0,000037.(772-522)=0,119 Т012=0,779 Тшк=0,779.1,75=1,4
025 Токарная Обтачивание поверхностей шеек вала под шлифование и окончательная подрезка торцов шеек вала. Технологическая база – центровые отверстия вала..      Токарный гидрокопировальный станок 1. Чистовая обточка по 3-ему классу точности Ø60мм: Т1=0,00017.62.2.3,14.31=2,05 2. Чистовая подрезка торца Ø75мм: Т2=0,000052(772-402)=0,18 Т012=2,23 Тшк=2,23.1,75=3,9  

Продолжение таблицы 6

030 Контрольная Операционный контроль выполненных размеров. Штангенциркуль, мерительная скоба, калибры     1
035 Термическая Термообработка валов для получения заданных значений твердости (НRC или НВ). Термопечь или индуктор   1,2
040     Шлифовальная Предварительное шлифование шеек вала в зависимости от требования чертежа к качеству поверхностей и точности их обработки. Технологическая база – центровые отверстия вала. Кругло шлифовальный полуавтомат Шлифование чистовое по 4-му классу точности Ø60: Т0=0,00007.d.l=0,00007.60,75.190=0,81 Тшк=0,81.1,83=1,5  
045 Шлифовальная Окончательное шлифование поверхностей шеек вала согласно размерам рабочего чертежа и параметрам шероховатостей поверхностей. Технологическая база – центровые отверстия вала. Кругло шлифовальный полуавтомат Шлифование чистовое по 2-му классу точности Ø60: Т0=0,00015.d.l=0,00015.60,5.190= =0,17 Tшк=0,17.1,83=0,3

Продолжение таблицы 6

050  Моечная Промывка деталей в подогретом содовом растворе с целью удаления СОЖ. Ванна для промывки   1,5    
055 Контрольная Окончательный контроль чертежных размеров деталей, проверка твердости и параметров шероховатости поверхностей. Штангенциркуль, мерительная скоба, шаблоны шероховатости.     2

 

Определим число операций, закрепленных за одним рабочим местом.

 

 

      

 

      

 

      

 

      

 

      

 

              

 

      

 

      

 

      

 

       

 

 

 

 

 


Поделиться:



Последнее изменение этой страницы: 2019-04-21; Просмотров: 628; Нарушение авторского права страницы


lektsia.com 2007 - 2024 год. Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав! (0.048 с.)
Главная | Случайная страница | Обратная связь