Расчет технологической себестоимости

Технологическая себестоимость детали для спроектированного технологического процесса определяется как сумма затрат на заготовку и на выполнение всех операций по ее дальнейшей обработке:

                       С_т = S_заг + ,                         ( 26 )

где S_заг – стоимость исходной заготовки, у. е.;

- сумма затрат на выполнение всех операций по обработке заготовки, у. е.

                  = З_о+З_вр+А_о+Р_о+И+П_э+П_п,      ( 27 )

где З_о и З_вр – заработная плата соответственно станочника и наладчика;

А_о – амортизационные отчисления от оборудования;

Р_о – затраты на ремонт и обслуживание оборудования;

И – затраты на инструмент;

П_э – затраты на технологическую электроэнергию;

П_п – затраты на амортизацию и содержание производственных площадей.

Заработная плата станочника с учетом всех видов доплат и начислений:

 

                        З_о = Н_о.ч ^. t_шт/60_.,                    ( 28 )

 

где Н_о.ч – норматив часовой заработной платы станочника, у.е./ч;

       t_шт. – штучное (штучно-калькуляционное) время на операцию, мин.

 

З_оф=(1^.4)/60 = 0,06 (у.е.)

 

З_от=(1^.(7+1,4+3,9))/60 = 0,2 (у.е.)

З_ош=(1^.(1,5+0,3))/60 = 0,03 (у.е.)

З_ом=(1^.1,5)/60 = 0,025 (у.е.)

З_ок=(1^.(2+1))/60 = 0,05 (у.е.)

 

З_в.р = (Н_н.г ^. t_шт. ^. m)/60 ^. k_о.н ^. F_д),      ( 29 )

 

где Н_н.г – норматив годовой заработной платы наладчика соответствующего разряда, у.е./год (принимаем 0,8 у.е./ч);

t_шт. – штучное (штучно-калькуляционное) время на операцию, мин;

m – число смен работы станка (принимаем m=2);

k_о.н – число станков, обслуживаемых наладчиком в смену (k_о.н=2);

F_д – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.

 

З_{в.р ф=} (0,8^. 4^. 2)/60 ^. 2^. 4140) = 0,000013 (у.е.)

 

З_{в.р т}= (0,8^. 12,3^. 2)/(60 ^. 2^. 4140) = 0,00004 (у.е.)

 

З_{в.р ш=} (0,8^.1,8^. 2)/(60 ^. 2^. 4140) = 0,0000058 (у.е.)

 

З_{в.р м}= (0,8^.1,5^. 2)/(60 ^. 2^. 4140) = 0,0000048 (у.е.)

 

З_{в.р к}= (0,8^. 3^. 2)/(60 ^. 2^. 4140) = 0,0000097 (у.е.)

 

Амортизационные отчисления от стоимости оборудования:

 

                             А_о = (Ф ^. Н_а ^. t_шт)/(100 ^. 60F_д),          ( 30 )

 

где Ф – балансовая стоимость оборудования, у.е., определяется как произведение первоначальной стоимости и коэффициента 1,2, учитывающего затраты на транспортирование, монтаж и пуско-наладочные работы;

Н_а – общая норма амортизационных отчислений, % (принимаем 15% от общей стоимости оборудования).

 

Ф_ф=1,2^.10000 =12000 (у.е.)

 

Н_а=12000^.0,15 = 1800 (у.е.)

 

А_о1=12000^.1800^.4/(6000^.4140 )= 3,5 (у.е.)

 

Ф_т=1,2^.8000 = 9600 (у.е.)

 

Н_а=9600^.0,15 = 1140 (у.е.)

 

А_о2=9600^.1140^.12,3/(6000^.4140) = 5,4 (у.е.)

 

Ф_ш=1,2^. 9000 = 10800 (у.е.)

 

Н_а=10800^.0,15 = 1620 (у.е.)

 

А_о3=10800^.1620^.1,8/(6000^.4140) = 1,3 (у.е.)

 

Ф_м=1,2^. 4000 = 4800 (у.е.)

 

Н_а=4800^.0,15 = 720 (у.е.)

 

А_о4=4800^.720^.1,5/(6000^.4140) = 0,215 (у.е.)

 

Затраты на ремонт и обслуживание оборудования:

 

                           Р_о = (Н_м + Н_э ) ^. t_шт /(60F_д) ,               ( 31 )

 

где Н_м и Н_э – нормативы годовых затрат на ремонт соответственно механической и электрической частей оборудования, у.е./год (Н_м=10% от стоимости оборудования, а Н_э=8% от стоимости оборудования).

 

Р_оф=(10000^.0,1+ 10000^.0,08)^.4/(60^.4140) = 0,029 (у.е.)

 

Р_от=8000^.0,18^.12,3/(60^.4140) = 0,071 (у.е.)

 

Р_ош=9000^.0,18^.1,8/(60^.4140) = 0,012 (у.е.)

 

Р_ом=4000^.0,18^.1,5/(60^.4140)=0,004 (у.е.)

 

Затраты на инструмент (режущий), отнесенные к одной детали:

 

                         И_р = (1,4 Ф_и ^. t_шт. ^. η_м)/Т_сл.и ,                  ( 32 )

 

где 1,4 – коэффициент, учитывающий затраты на повторную заточку инструмента;

Ф_и – цена единицы инструмента, у.е;

η_м – коэффициент, учитывающий долю машинного времени в общем времени работы оборудования ( принимаем 0,6 );

Т_сл.и – срок службы инструмента до полного износа, мин (принимаем 4800 мин).

 

       И_рф = (1,4^. 10^. 4^. 0,6)/4800 = 0,007 (у.е.)

 

       И_рт = (1,4^. 10^. 12,3^. 0,6)/4800 = 0,022 (у.е.)

 

       И_рш = (1,4^. 10^. 1,8^. 0,6)/4800 = 0,0032 (у.е.)

 

       И_рм = (1,4^. 10^. 1,5^. 0,6)/4800 = 0,0044 (у.е.)

      

Затраты на технологическую электроэнергию:

 

                         П_э = N_э ^. η_з.о ^. t_шт. . Ц_э /60,                    ( 33 )

 

где N_э – установленная мощность электродвигателей станка, кВт;

η_з.о – общий коэффициент загрузки электродвигателей (принимаем 0,8);

Ц_э – цена 1 кВт^.ч электроэнергии, принимаемая равной 0,03 у.е.

 

П_эф=4,4^. 0,8^.4^. 0,03/60 = 0,007 (у.е.)

 

П_эт=1,1^. 0,8^.12,3^. 0,03/60 = 0,0054 (у.е.)

 

П_эш=7,5^. 0,8^.1,8^. 0,03/60 = 0,0054 (у.е.)

 

Затраты на содержание и амортизацию производственных площадей:

 

                           П_п = Н_п ^. П_с ^. t_шт./(60 F_д),                    ( 34 )

 

где Н_п – норматив издержек, приходящихся на 1 м² производственной площади, у.е../м² (принимаем 50 у.е./м²);

П_с – площадь, занимаемая станком, умноженная на коэффициент, учитывающий добавочную площадь.

 

П_пф=50^.2,1^.1,0074^.4/(60 ^.4140) = 0,002 (у.е.)

 

П_пт=50^.1,0074^.1,0074^.12,3/(60 ^.4140) = 0,003 (у.е.)

 

П_пш=50^.14,2^.1,0074^.1,8/(60 ^.4140) = 0,006 (у.е.)

 

П_пм=50^.1,5^.1,0074^.1,5/(60 ^.4140) = 0,00056 (у.е.)

 

Полученные результаты подставим в формулу ( 27 ), и получим:

 

=0,6+0,000013+3,5+0,029+0,007+0,007+0,002 = 4,145 (у.е.)

  =0,2+0,00004+5,4+0,071+0,022+0,0054+0,003 = 5,7 (у.е.)

=0,025+0,0000958+1,3+0,012+0,0032+0,0054+0,006 = 1,35 (у.е.)

     =0,03+0,0000048+0,215+0,004+0,0054+0,00056 = 0,255 (у.е.)

=0,05+0,0000097 = 0,0500097 (у.е.)

=4,145+5,7+1,35+0,255+0,05 = 11,24 (у.е.)

 

Полученные результаты подставим в исходную формулу    (26), получим:

 

                    С_т= 3,9+11,24 = 15,14 (у.е.)

 

 

 

 

Заключение

 

 Для производства заданной детали при объеме выпуска продукции 2000 шт/год наиболее эффективным и экономически более целесообразным вариантом изготовления является заготовка – штамповка.

Технологический процесс изготовления детали является эффективным, что видно из коэффициента загрузки оборудования, значение которого достигает 35%.

Для достижения наибольших результатов необходимо изучать более подробно конъюнктуру рынка, находить новые рынки сбыта и подписывать договоры с другими поставщиками, расширять ассортимент продукции. При этом важно не забывать об усовершенствовании технологического процесса, что приведет к повышению эффективности производства.

Среднесерийное производство относится к капиталоемким. Поэтому прежде всего необходимо искать пути снижения издержек производства. В современных экономических условиях важными являются финансовые вложения. Привлечение российских и зарубежных инвесторов позволит снизить издержки, увеличить выпуск продукции, усовершенствовать технологический процесс, а также снизить цену на продукцию. Все это позволит завоевать на мировом рынке передовые позиции.     

Список используемой литературы

1 Балабанов А.Н. Краткий справочник технолога-машиностроителя. – М.: Издательство стандартов, 1992. – 464 с.

2 Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х т. Т. – 5-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1980. –728 с., ил.

3 Данилевский В.В. Технология машиностроения, М.: Высшая школа, 1978. - 416 с.

4 Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения»: Учебное пособие для техникумов по специальности «Обработка металлов резанием». – М.: Машиностроение, 1985. - 184 с., ил.

5 Справочник технолога-машиностроителя /Под редакцией А.Г. Косиловой и Р.К. Мищерякова. М.: Машиностроение, т.1, 1973, 295 с.

 

⇐ Предыдущая1234567

Поделиться: