Измерения, выполняемые при оценке состояния деталей ГРМ.

Ответ: Основным параметром, определяющим состояние направляющих вту­лок клапанов, является зазор между ними и стержнями клапанов. Для определения зазора необходимо измерить диаметр стержня клапана и диаметр отверстия его направляющей втулки, а затем вычесть из второго значения первое.

Направляющие втулки, как и клапаны, могут иметь ремонтные разме­ры. Соответствующий индекс маркируется на стержнях клапанов.

Диаметр стержня клапана измеряют с помощью микрометра в цен­тральной, верхней и нижней частях его стержня. Внутренний диаметр на­правляющей втулки клапана измеряют нутромером.

Разность между внутренним диаметром втулки и наименьшим из трех значений диаметра стержня клапана, измеренных в разных его частях, есть максимальный зазор между стержнем и направляющей. Другим, менее точным, является метод измерения зазора без снятия головки цилиндров. К клапану, установленному в направляющей втулке, прикладывают ножку индикатора часового типа и устанавливают его на нуль. Затем сдвигают стержень клапана по направлению к индикатору и по его показаниям определяют зазор между стержнем и направляющей. Стержень клапана при измерении рекомендуется перемещать в направлении, параллельном коромыслу, поскольку именно в этом направлении наблюдается наиболь­ший износ направляющей втулки.

При снятой головке цилиндров зазор между направляющей втулкой и клапаном может быть проверен следующим образом. Клапаны и направляющие втулки очищают от отложений, вставляют клапаны во втулки и устанавливают на поверхность блока цилиндров индикатор часового типа. Передвигая тарелку клапана в радиальном направлении, определяют зазор, который не должен превышать 1, 0 мм для впускного клапана и 1, 3 мм для выпускного.

Промеряют клапаны на деформацию, отсутствие трещин, а также состояние фасок, которые при необходимости шлифуют.

Для проверки пятна контакта рабочей фаски клапана и его седла на фаску наносят тонкий слой свинцового сурика. Клапан устанавливают на место, после легкого прижатия к седлу снимают, затем проверяют отпечаток на его фаске. При нормальном контакте этот отпеча­ток (пятно контакта) должен занимать всю ширину фаски и не иметь раз­рывов. Если обнаружены разрывы, необходимо произвести притирку кла­пана к его седлу.

Проверить герметичность клапанов можно специальным прибором. При проверке закрывают отверстия для свечей зажигания и с помощью груши создают давление 0, 5 кг/см2. В течение по крайней мере 100 с не должно наблюдаться падения давления.

Герметичность клапанов можно проверить также с помощью керосина (бензина), налив его во впускные и выпускные полости головки цилинд­ров, предварительно установив под клапаны пружины. В течение мини­мум 3 мин утечки керосина (бензина) не должно быть. Кроме того, прове­ряют биение (изгиб) клапанов, которое не должно превышать 0, 02 мм. Клапаны с большим биением заменяют новыми. Шлифовать стержень клапана нецелесообразно, так как возникает необходимость в изготовле­нии новых сухарей под клапанную пружину (пружины).

Пружины клапанов проверяют на упругость по длине в сжатом и свободном состояниях. Нагрузка при проверке может быть ступенчатой.

Пружины клапанов проверяют и на отклонение от перпендикулярно­сти с помощью стального угольника.

Проверяют выработку толкателей на сферической поверхности пяты и износ юбки, погнутость штанг, погнутость осей коромысел.

Измеряют износ опорных шеек вала, износ и задиры кулачков и изгиб вала, зазоры в подшипниках распределительного вала.

Изгиб (биение) распределительного вала измеряют индикатором часо­вого типа. Вал устанавливают на две призмы или в центрах токарного станка. Биение проверяют, как правило, на средней шейке. Номинальная величина биения на ней обычно устанавливается в пределах 0, 02... 0, 03 мм, предельно допустимая - не более 0, 10 мм. Если биение превышает допустимое, необходимо произвести правку вала.

Для измерения осевого люфта вал укладывается в коренные подшипники головки цилиндров и закрепляется, как при сборке. Ножка индикатора часового типа ставится на торец вала, индикатор сбрасывается на нуль, и вал сдвигается вдоль оси в ту или другую сторону. Суммарный осевой люфт не должен превы­шать 0, 15 мм. В противном случае опорные поверхности крышек под­шипников считаются изношенными.

После очистки и промывки распределительного вала проверяют зазор между его шейками и отверстиями опор на головке цилиндров. Этот зазор определяют следующим образом. Измеряют диаметр шейки распредели­тельного вала, устанавливают соответствующий ей подшипник, закреп­ляют его корпус сборочным моментом и измеряют внутренний диаметр подшипника. После этого вычитают второе значение из первого. Полу­ченная цифра и есть величина зазора. Кроме того, зазор можно измерить с помощью калиброванной пластмассовой проволоки (методика аналогична описанной выше). Максимальный допустимый зазор составляет 0, 2 мм.

Прове­ряют и при необходимости регулировать зазор между рычагами (коромыслами) клапанов и кулач­ками распределительного вала.

Проверяют и регулируют тепловые зазоры клапанов.

 

⇐ Предыдущая12345678Следующая ⇒

Поделиться: