|
Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии |
|
|
Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии |
РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ОБРАБОТКИ ЗАДАННОЙ ДЕТАЛИСтр 1 из 5Следующая ⇒
ОГЛАВЛЕНИЕ ВВЕДЕНИЕ.. 4 1 ХАРАКТЕРИСТИКАДЕТАЛИ………………………………………………….……………5 2. ВЫБОР ЗАГОТОВКИ С ЕЕ ФИЗИЧЕСКИМИ СВОЙСТВАМИ И ХИМИЧЕСКИМ СОСТАВОМ 6 3. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ОБРАБОТКИ ЗАДАННОЙ.. 7 4. РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ.. 9 5. ВЫБОР СТАНКА, УХОД ЗА СТАНКОМ... 11 6. ОПИСАНИЕ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА.. 15 7. ОПИСАНИЕ ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО ИНСТРУМЕНТА.. 16 8. ОПИСАНИЕ ЗАЖИМНОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ.. 17 9. РАСЧЕТ ДОПУСКА НА ТРИ НАЛАДОЧНЫХ РАЗМЕРА……………………………...19 10. НАЛАДКА НА ВЫПОЛНЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОПЕРАЦИЙ……………….21 11. ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА НАЛАДЧИКОВ И ОПЕРАТОРОВ.. 26 12. ЭЛЕКТРО И ПОЖАРОБЕЗОПАСНОСТЬ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ.. 28 13. ЭНЕРГОСБЕРЕЖЕНИЕ.. 30 ЗАКЛЮЧЕНИЕ.. 31 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ И ЛИТЕРАТУРЫ... 32 ПРИЛОЖЕНИЯ ………………………………………………………………………………………….……….. ПРИЛОЖЕНИЕ 1 ЧЕРТЕЖ В КОМПАСЕ……………………………………………………………………………………..33 ПРИЛОЖЕНИЕ 2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС………………………………………………………………………………...……34
ВВЕДЕНИЕ
Машиностроение является важнейшей отраслью мировой экономики и хозяйства страны, определяющей уровень развития отраслей народного хозяйства. Тенденции развития технологии машиностроения в мировой практике сводятся к уменьшению допусков на изготовление деталей, усложнению кинематики технологического оборудования, увеличению скоростей рабочих органов, а также к автоматизации основных и вспомогательных операций, контролю и управлению всем производственным процессом с использованием ЭВМ. С развитием автоматизации производства на первый план выходят такие технологии, которые снижают себестоимость изделия, способствуют созданию эффективной, конкурентоспособной техники, при этом не требуют больших капиталовложений. На предприятиях края ведущие предприятия в новых условиях хозяйствования снизился объем производства до уровня серийного и мелкосерийного производства. В этой связи необходимо искать пути решения вышеизложенных направлений в машиностроении края. Тема дипломной работы посвящена разработке технологии изготовления детали «Шкив». Объем выпуска – 1000 штук в год. В дипломной работе поставлены следующие задачи: выбрать способ получения заготовки и маршрут обработки; рассчитать припуски и режимы резания на механическую обработку; выбрать необходимое оборудование и инструменты; В дипломной работе выполнен следующий объем работ: - на основании анализа назначения и характеристик деталей выбран способ - получения заготовки и маршрут ее обработки; - сформированы операции технологического процесса, выбрано оборудование, - режущий инструмент и оснастка; - рассчитаны припуски и режимы резания для обработки основных поверхностей шкива при механической обработке.
ХАРАКТЕРИСТИКА ДЕТАЛИ Деталь «Шкив» (рис. 1) представляет собой фрикционную вращающуюся деталь ремённой передачи, выполненную в виде колеса, охватываемого гибкой связью (ремнем). Назначение шкива состоит в использовании его как одной из основных частей ременной передачи, и передавать крутящий момент через ремень на вал.
Рис. 1 «Шкив» Передающие вращающий момент рабочие шкивы (ведущий и ведомый) закрепляют на валах посредством соединений. Не передающие вращающего момента шкивы (холостые шкивы, натяжные ролики) свободно вращаются на валах или осях. Конструкции шкивов отличаются большим разнообразием. Шкив малых диаметров выполняют монолитными, средних и больших диаметров – сборные. Изготовляют шкив из чугуна, пластмассы, иногда дерева. Шкив под плоские ремни имеет цилиндрическую или слегка выпуклую рабочую поверхность для предохранения ремня от сбегания, с той же целью шкивы иногда снабжаются ребордами. Шкив под ремень круглого сечения снабжают канавкой со скруглённым дном. Шкив зубчатоременных передач имеют зубья, идущие в осевом направлении, и реборды. Ступенчатые шкивы применяют в передачах с регулированием передаточного отношения путём перевода ремня с одной ступени на другую.
ВЫБОР ЗАГОТОВКИ Деталь имеет цилиндрическую форму, поэтому в качестве заготовки выбираем прокат круглого сечения (рис. 2) диаметром 55 мм.
Рис.2 «Прокат» Прокатка – процесс, при котором слиток или заготовка под воздействием сил трения вытягивается в зазор между вращающимися валками прокатного станка и пластически деформируются. Наибольший припуск на обработку держим 2 мм, а наименьший 1 мм. На подрезку торца слева и справа по 1 мм. Это экономически не выгодно, поэтому в массовом производстве применяется поковка. Деталь выполнена из материала сталь 45 – это углеродистая, конструкционная, качественная сталь с содержанием углерода до 0, 4%.
Таблица 1. Химический состав стали 45
Таблица 2. Химический состав стали 45
РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ К режимам резания при точении относятся: Глубина резания D – диаметр детали до обработки, мм d – диаметр детали после обработки, мм Подача S, мм/об – перемещение режущей кромки резца за один оборот заготовки Скорость резания D – диаметр детали до обработки, мм n – частота вращения, об/мин Частота вращения Основное технологическое время То=L/nSо, где L=l1+l+l2 (l - длина обработки, l1 – врезание, l2 - перебег) К режимам резания при сверлении относятся: Глубина резания t=D/2, мм, где D – диаметр сверла, Подача S, мм/об – перемещение сверла за один его оборот, Скорость резания D – диаметр сверла, мм n – частота вращения, об/мин Частота вращения Основное технологическое время То=L/nSо, где L=l1+l+l2 (l - длина обработки, l1 – врезание, l2 - перебег) n – частота вращения, об/мин S - подача, мм/об
Уход за станком Производительность и точность станка, обусловленные его конструкцией и изготовлением, в значительной степени зависят от ухода за ним. Поэтому токарь обязан систематически очищать станок от стружек, пыли и пр. и регулярно смазывать его. Очистку станка необходимо производить по крайней мepe, один раз в смену. Тряпкой или лучше концами, смоченными в керосине, смывают со станка грязь и засохшее масло. Если на станке обрабатывались чугунные детали, нужно щеткой всюду смести стружку. После очистки все обработанные поверхности станка следует слегка смазать маслом, чтобы защитить их от коррозии. Особо важное значение имеет своевременное смазывание всех трущихся частей станка. Необходимо изучить карту смазки станка той модели, на которой токарю предстоит работать. В корпус коробки скоростей должно быть налито в достаточном количестве масло индустриальное 30. Коробки скоростей многих станков имеют указатели высшего уровня масла, что облегчает наблюдение за количеством последнего. Смазка механизмов коробки скоростей осуществляется во время работы станка разбрызгиванием масла зубчатыми колесами. Смену масла в коробке скоростей рекомендуется производить не реже, чем один раз в месяц. Если станок запускается в работу впервые, то масло, залитое в коробку при пуске станка, необходимо сменить в первый раз через 10 дней его работы, во второй — после 20 дней и лишь после этого перейти на регулярную смену масла. После спуска отработанного масла коробку следует промыть чистым керосином. Заливаемое масло рекомендуется фильтровать через сетку. Очень тщательно следует смазывать подшипники шпинделя станка. У многих современных станков, в том числе и у рассмотренного выше станка модели 1К62, смазка переднего подшипника шпинделя и фрикционной муфты производится посредством специального электронасоса. Необходимо постоянно наблюдать за его исправностью. Если смазка подшипников фитильная, надо при заполнении проверить исправность фитилей. Для этого необходимо, заполнив каждую масленку маслом, вынуть фитили и посмотреть, проходит ли масло к месту смазывания. Коробка подач смазывается так же, как и коробка скоростей, разбрызгиванием. Кроме того, иногда для дополнительной фитильной смазки подшипников коробки подач в верхней ее части имеется резервуар для масла. Через фитили и особые трубки масло из этого резервуара поступает к местам смазки. Наиболее ответственные детали фартука, например, падающий червяк у станка модели 1А62, смазываются разбрызгиванием масла, заполняющего соответственные резервуары. Все прочие трущиеся поверхности деталей фартука получают фитильную смазку из общих резервуаров, расположенных в верхней части фартука, или через отверстия, закрытые шариком. На станке модели 1К62 механизм фартука смазывается от плунжерного насоса. Через отверстия смазываются один раз в смену все скользящие поверхности частей суппорта. Не меньше чем один раз в смену необходимо смазывать чистым маслом направляющие станины и частей суппортов, поверхность ходового винта и ходового валика и их подшипники. Направляющие станины и поперечного суппорта станка модели 1К62 обеспечиваются периодической смазкой струей масла из фартука через специальный краник. Необходимо также один раз в смену смазывать пиноль и винт задней бабки. Смазывание некоторых частей станка производится техническим вазелином, которым наполняется масленка, имеющаяся вблизи от смазываемых поверхностей. Таблица 4 Технические характеристики патрона
ОХРАНА ТРУДА
Во избежание получения травм и для создания безопасных условий труда токарь, кроме общих правил, должен соблюдать и специфические правила, которые обусловлены особенностями станков токарной группы. Они заключаются в следующем: Устанавливать и снимать патроны, планшайбы и другие приспособления следует при помощи грузоподъемного устройства, оснащенного специальным захватом. При использовании приспособлений, оснащенных пневматическими, гидравлическими или электромагнитными приводами, тщательно проверять состояние коммуникаций подачи воздуха и жидкости, а также электропроводку. Не допускать воздействия на них движущихся частей станка. Не применять значительно изношенную технологическую оснастку (патроны, центры, переходные втулки и т.п.). Для правильной установки резцов относительно оси центров и надежности их крепления в суппорте использовать мерные шлифованные прокладки, размеры которых соответствуют линейным размерам опорной части державки резцов. Резцы следует закреплять с минимально возможным вылетом из резцедержателя (чтобы он не превышал более чем в 1, 5 раза высоту державки резца) и не менее чем двумя болтами. Не оставлять в задней бабке или револьверной головке инструменты, которые не используются при обработке данной заготовки. При обработке пруткового материала его конец, выступающий с противоположного конца шпинделя, должен быть огражден на всю длину. Ограждение должно быть прочным и устойчивым. Длина прутка должна соответствовать паспортным данным станка. Стремиться закреплять заготовку в станочном приспособлении по возможно большей ее длине. Выступающая часть заготовки должна иметь длину, не превышающую двух-трех диаметров, при большом вылете для ее подпора необходимо использовать заднюю бабку.При обработке заготовок, закрепляемых в центрах, применять безопасные поводковые патроны; при обработке заготовок длиной более двенадцати диаметров, а также при скоростном или силовом точении заготовок длиной более восьми диаметров необходимо использовать люнеты. При обработке вязких материалов, дающих сливную стружку, применять резцы с выкружками, стружкозавивателями или накладными стружколомателями, а также устройства для ее дробления. Для обработки хрупких материалов, дающих отлетающую стружку, а также для дробления сливной стружки в процессе резания применять специальные стружкоотражатели, прозрачные экраны или средства индивидуальной защиты (очки, прозрачные щитки). Во избежание получения травм и для создания безопасных условий труда токарь, кроме общих правил, должен соблюдать и специфические правила, которые обусловлены особенностями станков токарной группы. Они заключаются в следующем: • Устанавливать и снимать патроны, планшайбы и другие приспособления следует при помощи грузоподъемного устройства, оснащенного специальным захватом. • При использовании приспособлений, оснащенных пневматическими, гидравлическими или электромагнитными приводами, тщательно проверять состояние коммуникаций подачи воздуха и жидкости, а также электропроводку. Не допускать воздействия на них движущихся частей станка. • Для правильной установки резцов относительно оси центров и надежности их крепления в суппорте использовать мерные шлифованные прокладки, размеры которых соответствуют линейным размерам опорной части державки резцов. • Резцы следует закреплять с минимально возможным вылетом из резцедержателя (чтобы он не превышал более чем в 1, 5 раза высоту державки резца) и не менее чем двумя болтами. • Не оставлять в задней бабке или револьверной головке инструменты, которые не используются при обработке данной заготовки. • При обработке пруткового материала его конец, выступающий с противоположного конца шпинделя, должен быть огражден на всю длину. Ограждение должно быть прочным и устойчивым. Длина прутка должна соответствовать паспортным данным станка. • ЭНЕРГОСБЕРЕЖЕНИЕ
Экономить электроэнергию на данный момент не существует способов, но разработаны методики, технологии и устройства, помогающие вывести энергосбережение на качественно новый уровень. Вопрос экономии электроэнергии многоплановый и нужен стратегический подход, для того чтобы максимально эффективно использовать все производственные мощности при минимально возможных энергетических затратах. Подход к экономии электроэнергии основан на использовании энергосберегающих технологий, которые призваны уменьшить потери электроэнергии. Существует немало устройств, которые позволяют добиться уменьшения потерь при работе оборудования, основными из которых являются конденсаторные установки и частотно-регулируемые приводы. Применение этих устройств позволяет обеспечить значительную экономию электроэнергии за счет компенсации реактивной мощности. Также, благодаря оптимизации режима потребления электроэнергии, можно выделить целый спектр положительных моментов, получаемых при использовании конденсаторных установок: Не меньшим перечнем преимуществ обладает и использование в целях экономии электроэнергии частотно-регулируемых приводов. Даже самые скромные подсчеты показывают, что при использовании этих устройств уровень энергосбережения увеличивается примерно на 15-20%: 1) оптимизация рабочего режима контролируемого устройства (станка, оборудования механизма) и, как правило, увеличение его срока службы. Не подверженное излишним нагрузкам оборудование будет находиться в более хорошем техническом состоянии; 2) более удобное управление двигателем оборудования, в том числе равномерный запуск и плавная остановка, а также возможность обратной подачи вращения вала (реверса) двигателя. Сюда же можно отнести удобство регулирования частотой вращения, подавая напряжение различной частоты. Это положительно сказывается на техническом состоянии оборудования. 3) защита двигателя от перегрузок электрической сети, или, наоборот, от недостаточного напряжения. ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В данной работе рассматриваются вопросы, связанные с описанием измерительного инструмента, режущего инструмента, при изготовлении детали – «Шкив». В графической части показаны приспособления, измерительный инструмент, расчет допусков наружного диаметра и расчет наладочного размера. Рассматриваются предъявляемые требования к зажимным приспособлениям, обеспечение их точности, износ режущего инструмента и его влияние на получение заданного допуска и обеспечение точности изготовления детали «Шкив», организации труда наладчиков и операторов, а так же электро- и пожаробезопасность при работе на металлорежущих станках.
Приложение Приложение А Чертеж «Шкив»
Приложение Б Технологический процесс «Шкив»
ОГЛАВЛЕНИЕ ВВЕДЕНИЕ.. 4 1 ХАРАКТЕРИСТИКАДЕТАЛИ………………………………………………….……………5 2. ВЫБОР ЗАГОТОВКИ С ЕЕ ФИЗИЧЕСКИМИ СВОЙСТВАМИ И ХИМИЧЕСКИМ СОСТАВОМ 6 3. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ОБРАБОТКИ ЗАДАННОЙ.. 7 4. РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ.. 9 5. ВЫБОР СТАНКА, УХОД ЗА СТАНКОМ... 11 6. ОПИСАНИЕ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА.. 15 7. ОПИСАНИЕ ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО ИНСТРУМЕНТА.. 16 8. ОПИСАНИЕ ЗАЖИМНОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ.. 17 9. РАСЧЕТ ДОПУСКА НА ТРИ НАЛАДОЧНЫХ РАЗМЕРА……………………………...19 10. НАЛАДКА НА ВЫПОЛНЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОПЕРАЦИЙ……………….21 11. ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА НАЛАДЧИКОВ И ОПЕРАТОРОВ.. 26 12. ЭЛЕКТРО И ПОЖАРОБЕЗОПАСНОСТЬ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ.. 28 13. ЭНЕРГОСБЕРЕЖЕНИЕ.. 30 ЗАКЛЮЧЕНИЕ.. 31 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ И ЛИТЕРАТУРЫ... 32 ПРИЛОЖЕНИЯ ………………………………………………………………………………………….……….. ПРИЛОЖЕНИЕ 1 ЧЕРТЕЖ В КОМПАСЕ……………………………………………………………………………………..33 ПРИЛОЖЕНИЕ 2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС………………………………………………………………………………...……34
ВВЕДЕНИЕ
Машиностроение является важнейшей отраслью мировой экономики и хозяйства страны, определяющей уровень развития отраслей народного хозяйства. Тенденции развития технологии машиностроения в мировой практике сводятся к уменьшению допусков на изготовление деталей, усложнению кинематики технологического оборудования, увеличению скоростей рабочих органов, а также к автоматизации основных и вспомогательных операций, контролю и управлению всем производственным процессом с использованием ЭВМ. С развитием автоматизации производства на первый план выходят такие технологии, которые снижают себестоимость изделия, способствуют созданию эффективной, конкурентоспособной техники, при этом не требуют больших капиталовложений. На предприятиях края ведущие предприятия в новых условиях хозяйствования снизился объем производства до уровня серийного и мелкосерийного производства. В этой связи необходимо искать пути решения вышеизложенных направлений в машиностроении края. Тема дипломной работы посвящена разработке технологии изготовления детали «Шкив». Объем выпуска – 1000 штук в год. В дипломной работе поставлены следующие задачи: выбрать способ получения заготовки и маршрут обработки; рассчитать припуски и режимы резания на механическую обработку; выбрать необходимое оборудование и инструменты; В дипломной работе выполнен следующий объем работ: - на основании анализа назначения и характеристик деталей выбран способ - получения заготовки и маршрут ее обработки; - сформированы операции технологического процесса, выбрано оборудование, - режущий инструмент и оснастка; - рассчитаны припуски и режимы резания для обработки основных поверхностей шкива при механической обработке.
ХАРАКТЕРИСТИКА ДЕТАЛИ Деталь «Шкив» (рис. 1) представляет собой фрикционную вращающуюся деталь ремённой передачи, выполненную в виде колеса, охватываемого гибкой связью (ремнем). Назначение шкива состоит в использовании его как одной из основных частей ременной передачи, и передавать крутящий момент через ремень на вал.
Рис. 1 «Шкив» Передающие вращающий момент рабочие шкивы (ведущий и ведомый) закрепляют на валах посредством соединений. Не передающие вращающего момента шкивы (холостые шкивы, натяжные ролики) свободно вращаются на валах или осях. Конструкции шкивов отличаются большим разнообразием. Шкив малых диаметров выполняют монолитными, средних и больших диаметров – сборные. Изготовляют шкив из чугуна, пластмассы, иногда дерева. Шкив под плоские ремни имеет цилиндрическую или слегка выпуклую рабочую поверхность для предохранения ремня от сбегания, с той же целью шкивы иногда снабжаются ребордами. Шкив под ремень круглого сечения снабжают канавкой со скруглённым дном. Шкив зубчатоременных передач имеют зубья, идущие в осевом направлении, и реборды. Ступенчатые шкивы применяют в передачах с регулированием передаточного отношения путём перевода ремня с одной ступени на другую.
ВЫБОР ЗАГОТОВКИ Деталь имеет цилиндрическую форму, поэтому в качестве заготовки выбираем прокат круглого сечения (рис. 2) диаметром 55 мм.
Рис.2 «Прокат» Прокатка – процесс, при котором слиток или заготовка под воздействием сил трения вытягивается в зазор между вращающимися валками прокатного станка и пластически деформируются. Наибольший припуск на обработку держим 2 мм, а наименьший 1 мм. На подрезку торца слева и справа по 1 мм. Это экономически не выгодно, поэтому в массовом производстве применяется поковка. Деталь выполнена из материала сталь 45 – это углеродистая, конструкционная, качественная сталь с содержанием углерода до 0, 4%.
Таблица 1. Химический состав стали 45
Таблица 2. Химический состав стали 45
РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ОБРАБОТКИ ЗАДАННОЙ ДЕТАЛИ
Технологический процесс - это совокупность последовательных действий по изменению формы, размеров, качества поверхности заготовки от момента поступления ее на обработку до получения готовой детали. Технологический процесс обработки деталей делится на операции, установы, переходы, рабочие ходы. Операция - законченная часть технологического процесса обработки заготовки, выполняемая на одном рабочем месте (на одном станке) непрерывно до перехода к обработке следующей заготовки. Установка - часть операции, выполняемая при одном неизменном закреплении обрабатываемой заготовки. Переход-часть операции, характеризующая постоянством обрабатываемой поверхности, рабочего инструмента и режимы работы станка. Одновременную обработку нескольких поверхностей детали несколькими инструментами принято считать одним переходом. Рабочий ход-часть перехода, осуществляемая при одном рабочем перемещении инструмента в направлении подачи. За один проход снимают один слой металла. При изучении технологических процессов и при техническом нормировании в операции выделяют рабочие приходы. Рабочий прием - определенное законченное действие рабочего из числа необходимых для выполнения одной операции (например, установка заготовки, пуск станка и т.п.). Заготовки для изготовления деталей получают литьем, ковкой, штамповкой, сваркой, прессованием, прокаткой, волочением. Заготовка должна иметь несколько больших размеров, чем обработанная деталь, т.е. иметь припуск-слой металла, снимаемый при механической обработке. Припуск должен быть наименьшим (форма и размеры заготовок должны приближаться к форме и размерам готовой детали) и при этом обеспечивать получение годной детали.
Технологический процесс При выполнении техпроцесса выбрано следующее металлообрабатывающее оборудование: - станок токарной группы – 1К62: - режущий инструмент: резец расточной отогнутый, сверло, резец расточной упорный, резец канавочный, резьбовой резец; - мерительный инструмент: ШЦ-2, ШЦ-1, угломер; - приспособление: токарный трехкулачковый самоцентрирующий патрон.
Деталь «Шкив» представляет собой тело вращения и предназначена для закрепления ремней и передачи вращения. На детали расположены внутренние конические поверхности, внутренние канавки и внутренняя резьба. В качестве баз на первой операции используем наружную цилиндрическую поверхность и торец.
А1. Подрезать торец на l=71мм А2. Сверлить отверстие ∅ 18ммl=71мм А3. Расточить отверстие ∅ 31, 5l=14мм А4. Точить канавку ∅ 34ммl=3мм А5. Точить фаску под 120° А6. НарезатьрезьбуМ33x1, 5 А7. Точить фаску 3x45° Б1. Подрезать торец l=70мм Б2. Расточить конус l=49мм К1: 5 Б3. Расточить конус на 1ммl=24мм Б4. Расточить отверстие ∅ 35ммl=4мм Б5. Точить канавки 90°под ремень
РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ К режимам резания при точении относятся: Глубина резания D – диаметр детали до обработки, мм d – диаметр детали после обработки, мм Подача S, мм/об – перемещение режущей кромки резца за один оборот заготовки Скорость резания D – диаметр детали до обработки, мм n – частота вращения, об/мин Частота вращения Основное технологическое время То=L/nSо, где L=l1+l+l2 (l - длина обработки, l1 – врезание, l2 - перебег) К режимам резания при сверлении относятся: Глубина резания t=D/2, мм, где D – диаметр сверла, Подача S, мм/об – перемещение сверла за один его оборот, Скорость резания D – диаметр сверла, мм n – частота вращения, об/мин Частота вращения Основное технологическое время То=L/nSо, где L=l1+l+l2 (l - длина обработки, l1 – врезание, l2 - перебег) n – частота вращения, об/мин S - подача, мм/об
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Последнее изменение этой страницы: 2019-05-06; Просмотров: 285; Нарушение авторского права страницы
, мм, где
, м/мин, где
, об/мин
, м/мин, где
, об/мин
