Патентные проработки конструкций змеевиковых испарителей

 

Змеевиковый испаритель для испарения части жидкого хлора, полученного в результате конденсации, представляет собой теплообменный аппарат, в котором холодный теплоноситель - жидкий хлор поступает в змеевик, горячий теплоноситель - вода находится внутри емкости.

Были предложены различные авторские предложения и оформлены патенты по улучшениям конструкций испарителя и змеевика для повышения производительности паров, экономии материалов.

Ниже приведена патентная проработка конструкций змеевиковых испарителей за последние 15 лет. Приведено задание на проведение патентных исследований и справка о поиске.

Авторами [22] был предложен теплообменный аппарат, содержащий корпус с коаксиально расположенными трубчатыми змеевиками, чередующимися с цилиндрическими перегородками, отличающимся тем, что, с целью интенсификации теплообмена, каждая из перегородок выполнена составной из частей, соединенных одна с другой с возможностью разъема и образующих герметичные полости, заполненные теплоаккумулирующим веществом. Аппарат по п. 1, отличающийся тем что перегородки выполнены из эластичного материала и имеют контакт со змеевиками с образованием спирального канала для теплоносителя.

Авторами [23] была предложена конструкция теплообменного змеевика, содержащего вертикальные ряды горизонтальных труб, установленных с возможностью взаимного перемещения и снабженных поперечными опорными ребрами имеющими горизонтальные кромки и размещенными в вертикальных плоскостях, отличающегося тем, что, с целью повышения надежности каждой трубе опорные ребра установлены под углом к ее оси, а в смежных рядах ребра наклонены в противоположные стороны.

Авторами [24] был предложен вертикальный теплообменный аппарат, содержащий корпус с размещенными внутри змеевиковыми трубами, навитыми на полый центральный сердечник и подключенными к коллекторам, отличающийся тем, что, с целью повышения экономичности и надежности, над центральным сердечником размещен второй сердечник, одним из торцов прикрепленный к внутренней стенке корпуса, имеющий радиальные отверстия на боковой поверхности и снабженный индивидуальным кожухом с днищем на одном торце присоединенным другим торцом к внутренней стенке корпуса с образованием камеры, в которой размещены дополнительные трубчатые змеевики, навитые на второй сердечник, при этом днище кожуха снабжено патрубком, введенным внутрь центрального сердечника, а на боковой поверхности кожуха выполнены отверстия, расположенные под дополнительными трубчатыми змеевиками.

Авторами [25] был предложен теплообменник, содержащий корпус с размещенными внутри него пучком переплетенных между собой полимерных трубок подключенных к раздающему и собирающему коллекторам и образующих коаксиально установленные полые цилиндры, отличающийся тем, что с целью повышения эксплуатационной надежности, трубки переплетены попарно с организацией в них противоточного движения и установлены с образованием автономных змеевиковых секций в каждом полом цилиндре.

Теплообменник по п.1, отличающийся тем, что трубки в каждой секции расположены с шагом, равным 1, 2 - 1, 3 их наружного диаметра.

Авторами [26] был предложен испаритель, содержащий цилиндрический корпус с соосно установленным внутри него с образованием кольцевой полости полым вытеснителем с навитыми змеевиком и патрубки для подвода и отвода низкотемпературного агента высокого давления и высокотемпературного агента, один из которых размещен по оси вытеснителя и сообщается с кольцевой полостью, отличающийся тем, что с целью повышения эффективности теплообмена, он снабжен патрубками для подвода и отвода паров низкотемпературного агента низкого давления, расположенными соответственно в нижней и верхней частях вытеснителя, при этом змеевик соединен с патрубками для подвода и отвода высокотемпературного агента, а патрубок для подвода паров низкотемпературного агента высокого давления размещен по оси вытеснителя.

Испаритель по п.1, отличавшийся тем, что вытеснитель выполнен в виде цилиндрической трубы с навалыдованной винтообразной канавкой.

Авторами [27] был спроектирован испаритель, содержащий корпус с патрубками отвода парогазовой смеси и подвода конденсата, расположенным в его верхней части, патрубком подвода горячего теплоносителя, расположенным в его верхней части, плоские вертикально установленные теплообменные элементы с трапецеидальным продольным сечением и заглушенными верхними торцами элементов и патрубком подвода охлаждающего теплоносителя, отличающийся тем, что, с целью повышения эффективности работы путем интенсификации теплообмена, он дополнительно снабжен наклонными перегородками, установленными одна над другой с образованием чередующихся проемов с противоположными боковыми стенками теплообменных элементов и конфузорных каналов между соседними перегородками, верхние поверхности перегородок снабжены пористыми накладками, а шаг между соседними перегородками уменьшается снизу вверх.

 

ЗАДАНИЕ

На проведение патентных исследований

Наименование темы поиска:      Реконструкция отделения

конденсации жидкого хлора ЗАО " Каустик"

Задача патентных исследований:    Поиск конструкции теплообменного аппарата

 

Краткое содержание работы	Срок исполнения	Отчетный документ
Разработка конструкции теплообменного аппарата	с 15.03.2001 по 20.05.2001	Справка о поиске

 

Руководитель дипломного проекта:                                    А.Т. Гильмутдинов

 

Студент группы МЗ-96-31                                             М.Н. Исхаков

 

Эксперт (информатор) патентного отдела                              Р.В. Ильясова

Обоснование выбора темы дипломного проекта

 

На основании произведенного анализа работы оборудования отделения конденсации хлора цеха N 2 ЗАО " Каустик" и вынесенной ему оценки, было решено дать задание на проектирование реконструкции отделения в настоящем дипломном проекте.

Было предложено произвести проектирование на замену существующего в настоящее время конденсатора хлора на новый теплообменный аппарат - кожухотрубчатый.

 

Технологическая часть

3.1 Описание реконструируемой части схемы отделения конденсации и ее аппаратное оформление

 

Технологический процесс получения жидкого хлора состоит из следующих стадий:

а) сжижение осушенного хлора в конденсаторах;

б) хранение жидкого хлора;

в) испарение жидкого хлора;

г) налив жидкого хлора в железнодорожные цистерны.

Сжижение осушенного хлора в конденсаторах производится следующим образом: сжатый до 0, 3 МПа осушенный хлоргаз из цеха диафрагменного электролиза подается на сжижение в конденсатор поз. 2. Хлоргаз поступает в трубное пространство конденсаторов, а в межтрубное пространство подается рассол-раствор хлористого кальция с температурой минус 28 °С и давлением 0, 4 МПа из аммиачно-холодильного цеха. Сконденсировавшийся в трубном пространстве жидкий хлор с абгазами, образовавшимися от неполного сжижения хлора, поступает в абгазоотделитель поз. 3, в котором жидкий хлор отделяется от абгазов конденсации.

Абгазы конденсации, содержащие не менее 65% хлора, подаются из верхней части абгазоотделителя потребителям, а жидкий хлор самотеком сливается в танки поз. 8.

Сжижение ведется таким образом, чтобы содержание водорода в абгазах не превышало 4% объемных. Регулирование содержания водорода в абгазах производится изменением расхода рассола на конденсаторы, т.е. изменением температуры сжижения, а также изменением давления в системе.

Далее жидкий хлор поступает на хранение. Жидкий хлор самотеком сливается в танк из абгазоотделителей. Давление в танке должно быть от 0, 03 до 0, 05 МПа ниже, чем в абгазоотделителях.

Избыточное давление, создаваемое в танках поступающим жидким хлором, беспрерывно стравливается в линию абгазов конденсации и далее потребителю. Для подготовки танков к ремонту предусмотрено стравливание избыточного давления в линию абгазов и далее на очистку от хлора в отделение корпуса 107 на абсорбцию.

Для обеспечения необходимого запаса хранения жидкого хлора в отделении установлено 5 танков поз.8 емкостью по 125 куб.м. каждый.

Один из пяти танков является резервным и не подлежит заполнению.

Из танков жидкий хлор передавливается с помощью сухого азота давлением 1, 2 МПа на испарительную станцию и на налив в железнодорожные хлорные цистерны. Контроль за поступлением жидкого хлора в танк осуществляется по прибору КИП. Наполнение танка жидким хлором производится по 1, 25 кг жидкого хлора на 1 литр сосуда и составляет 156 т.

Часть полученного жидкого хлора отправляется на испарение. Узел испарения предназначен для испарения хлора и подачи его внутризаводским потребителям.

Жидкий хлор из танков давлением азота до 1, 2 МПа подается в испаритель поз.4. Испаритель представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат, заполненный водой. Внутри аппарата размещен змеевик, по которому проходит и испаряется жидкий хлор.

Температура воды в испарителях поддерживается автоматически в пределах не более плюс 70 °С поступающим острым паром. Выходящий из змеевика испаренный хлоргаз с температурой не более плюс 65 °С под давлением 0, 4 МПа поступает потребителю.

После завершения всех стадий переработки хлора жидкий хлор поступает на налив в желез, нодорожные цистерны. Налив в железнодорожные цистерны должен вестись в соответствии с действующей инструкцией по безопасной эксплуатации цистерн, контейнеров (бочек) и баллонов для жидкого хлора.

Готовая цистерна для наполнения жидким хлором устанавливается на весы. Башмаки устанавливаются на рельсы с обеих сторон весов в упор к колесам цистерны. Все вентили на верхнем люке цистерны должны быть закрыты. Со стороны железнодорожного пути должны быть поставлены сигналы размером 400x500 мм с надписью " Стой, проезд запрещен, производится налив цистерны".

Стрелку железнодорожного пути запереть на замок.

Цистерну наполняют через сифонный вентиль. Масса нетто заполненной цистерны 46700 кг (при емкости котла 38, 1 куб.м.). При наполнении цистерны сброс абгазов производится через один из двух абгазных вентилей, к которому присоединен абгазный трубопровод. Во время налива давление в цистерне не должно превышать 0, 7 МПа по манометру на цистерне. После налива цистерны необходимо произвести проверку герметичности запорных вентилей, предохранительного клапана и всех фланцевых соединений. Проверка производится аммиаком. При обнаружении пропусков они должны быть ликвидированы. Только после этого можно продолжать налив цистерны. При обнаружении неисправности в заполненной цистерне жидкий хлор необходимо передавить обратно в танк сухим азотом давлением 0, 12 МПа.

После окончания наполнения цистерны абгазную и наливную линии продуть сжатым азотом со сбросом на очистку абгазов. Все вентили на цистерне и на линиях закрыть, отсоединить абгазную и сливную линии. На вентили цистерны и на линиях ставятся заглушки.

Обслуживающий цистерну персонал должен иметь при себе противогазы и надевать их при наличии или возможном выделении газа. При наполнении цистерны при отсоединении линий, при установке заглушек на вентилях цистерны и на трубопроводах хлора работу необходимо вести в противогазах и в рукавицах. Ответственным лицом за соблюдение всех правил при наполнении цистерны является старший аппаратчик отделения.

Подготовка исходных данных для технологических расчетов

 

Для проведения технологического расчета теплообменного аппарата в отделении жидкого хлора ЗАО " Каустик" необходимо определить параметры исходного сырья и получаемых продуктов переработки.

В качестве горячего теплоносителя используется хлоргаз, поступающий в трубное пространство конденсатора.

В качестве холодного теплоносителя применяется раствор хлористого кальция.

Из отделения диафрагменного электролиза электролитический хлоргаз поступает в отделение конденсации жидкого хлора со следующими режимными параметрами:

а) температура, °С                                                                   30

б) давление, МПа                                                                     0, 21

в) количество хлоргаза поступающего в конденсатор, м³/ч           3340

В данном состоянии хлор имеет плотность:

r =4, 11 кг/м³

На выходе из конденсатора жидкий хлор имеет температуру минус 26, 7 °С.

Коэффициент сжижения, %                                                      79

Рассол, поступая в конденсатор, имеет температуру минус 30 °С и нагревается до температуры минус 27 °С.

Рассол подается под давлением, МПа                                    0, 3

 

⇐ Предыдущая12345678Следующая ⇒

Поделиться: