Механизмы трудоемких работ при ремонте

 

При ремонте теплообменной аппаратуры применяются механизмы для промывки, чистки, извлечения трубок из трубных решеток, вальцовки концов трубок и т.п.

Для чистки трубок применяются импульсные ультразвуковые генераторы УНГ-61М, ИГ-58 и ИГНР. Для воздействия ультразвука на жидкость используются специальные излучатели: " жидкостные свистки".

Струя жидкости, выходящая из сопла с большой скоростью, разбивается об острый край пластинки, по обе стороны которой возникают завихрения, вызывающие изменения давления с большой частотой.

Для очистки внутренней поверхности трубок применяют также пневматический перфоратор с ударным инструментом, который состоит из пневмодвигателя со встроенным регулятором числа оборотов и редуктора к перфоратору крепят штангу с буром.

Ударный механизм скалывает со стенки трубки отложения, которые затем вымываются из трубки раствором.

Для чистки мягких отложений применяют пистолет, используемый для опрессовки отдельных трубок.

Для извлечения трубного пучка из корпуса конденсатора и установка его в аппарат применяют монорельсы с талью, краны-балки, лебедки, автокраны, трактора и другие грузоподъемные механизмы. Для вытаскивания и установки трубных пучков используются экстракторы. Для конденсатора диаметром 800 мм и длине трубок 6000 мм используется экстрактор марки 2557 Салаватского машиностроительного завода.

Для удаления дефектных трубок применяют винтовой съемник, который надевают на трубку, предварительно выбитую на длину 40-50 мм. Наиболее эффективен для извлечения дефектных трубок гидравлический экстрактор.

Перед установлением новой трубки в трубную решетку, ее концы очищаются до металлического блеска металлическими щетками с электро- или пневмоприводом.

Для вальцовки трубок служат пневматические машинки И-118 и ИП-4802.

Для разборки и сборки фланцевых соединений служат пневматические угловые гайковерты или пнемосбалчиватели.

 

Автоматизация и управление техническими системами

 

Автоматизация производственных процессов - одно из наиболее важных направлений технологического прогресса. В настоящее время нет таких отраслей промышленности, в которых не применяются контрольно-измерительные приборы.

С помощью контрольно-измерительных приборов и автоматизации контролируют и автоматически регулируют температуру, давление, расход, уровень, состав и другие величины.

Под автоматизацией понимают применение технических средств, экономико-математических методов и систем управления, освобождающих человека частично или полностью от непосредственного участия в процессе получения, преобразования, передачи и использовании энергии, материалов и информации.

Целью автоматизации является повышение производительности и эффективности труда, улучшение качества продукции, оптимизация планирования и управления, возможность выполнения трудноосуществимых операций, устранение человека от работы в условиях, опасных для здоровья.

Функции управления автоматизированным производством выполняет машинно-автоматическое управляющее устройство. Роль человека в автоматизированном производственном процессе ограничивается операциями испытаний, наладки и включения автоматической системы в работу и периодическим надзором за ее функционированием.

Автоматическая система управления представляет собой совокупность управляемого объекта и автоматического управляющего устройства.

Технические устройства – приборы, регуляторы, воспринимающие исполнительные и вспомогательные элементы, с помощью которых осуществляется автоматическое управление объектом, являются средствами автоматизации.

В данном дипломном проекте применение средств автоматизации позволяет создать лучшие условия труда, безаварийную работу оборудования, снижает численность обслуживающего персонала.

Автоматический контроль

 

Автоматический контроль служит для непрерывного наблюдения за ходом технологического процесса в соответствии с требованиями технических норм и регламента.

Условия работы в отделении конденсации хлора относятся к вредным. Технологические процессы идут в герметически закрытых аппаратах. Поэтому контроль технологического процесса осуществляется с помощью контрольно-измерительных приборов, что дает возможность работающему персоналу меньше находиться во вредной среде. С помощью контрольно-измерительных приборов осуществляется контроль за температурным режимом технологического процесса, за давлением, расходом и другими параметрами.

Выбор и обоснование параметров контроля

От правильности выбора технологических параметров контроля зависят технико-экономические показатели производства. Выбранные в данном случае параметры контроля обеспечивают максимальный выход целевых продуктов и их высокое качество.

В отделении конденсации хлора контролируются следующие параметры:

1 Температура

- хлор абгазный после сжижения поз. 2, не ниже минус 23 °С;

- хлор жидкий после сжижения поз. 2, не ниже минус 23 °С;

- рассол на линии входа в конденсатор поз. 2, минус 26-30 °С;

- рассол на линии выхода из конденсатора поз. 2, минус 22-25 °С;

- вода в испарителях поз. 4, 40-70 °С;

- хлор из испарителей поз. 4, 40-60 °С.

2 Давление

- хлор электролитический на входе в конденсатор поз. 2, не более 0, 35 МПа;

- хлор абгазный после сжижения поз. 2, не более 0, 35 МПа;

- рассол на линии входа в конденсатор поз. 2, не менее 0, 4 МПа;

- хлор из танков в ж.д. цистерны, не более 0, 35 МПа;

- хлор из испарителей, 0, 3-0, 45 МПа;

- азот, не более 12 МПа;

- воздух КИП, не менее 0, 3 МПа.

3 Концентрация

- хлор абгазный после сжижения, объемная доля кислорода, не более 4%;

- хлор абгазный после сжижения, объемная доля водорода, не более 4%;

- хлор абгазный после сжижения, объемная доля хлора, не менее 65%.

4 Уровень

- рассол в емкости поз 6, 560-2240 мм;

- хлор сжиженный в танке поз. 8, 600-2250 мм.

- рассола на линии входа в конденсаторы, поз. 2, не менее 350 м³/ч.

Выбор и обоснование средств контроля

При выборе приборов контроля руководствуются следующими основными положениями:

- приборы должны обеспечивать необходимую точность измерения, быть достаточно быстродействующими;

- показывающие приборы должны иметь наглядную шкалу и указатель, самопишущие приборы должны иметь точную регистрацию показаний;

- местные приборы должны быть легкодоступными для наблюдения за их показаниями, а также для монтажа и демонтажа;

- погрешность датчиков не должна выходить за допустимые пределы, защитные трубки термопар и термометров сопротивления должны быть достаточно прочными;

- защитные трубки термопар, термометров сопротивления должны быть достаточно прочными для данных рабочих условий, диафрагмы расходомеров должны иметь камеру и фланцы, рассчитанные на работу при требуемых давлениях и температурах и их установка должна отвечать требованиям соответствующих правил и норм;

- при выборе приборов контроля и автоматизации учитывается их стоимость, а также требования пожаро-, взрывоопасности.

Исходя из выше изложенных условий, выбраны следующие средства автоматического контроля:

Для контроля температуры:

а) Термопара хромель-капелевая ТХК-539;

б) Прибор контроля и регистрации пневматический ПКР.1.

Для контроля давления:

а) Измерительный преобразователь давления " Сапфир 22 ДИ". Предел измерения 0...2, 5 МПа. Класс точности первый. Выходной сигнал 4...20 мА.

б) Прибор вторичный регистрирующий А-542. Входной сигнал 4...20 мА. Класс точности 0, 1.

Для контроля уровня:

а) Электронный измеритель уровня ЭИУ-1;

б) Измерительный преобразователь уровня " Сапфир 22 ДГ". Выходной сигнал в пределах 4...20 мА.

в) Прибор аналоговый регистрирующий А-542.

Для контроля концентрации:

а) Датчик концентрации ГТМК-16;

б) Устройство контроля и регистрации ФЩЛ.

Для контроля расхода:

а) Передающий преобразователь расхода 13ДД11;

б) Прибор контроля и регистрации пневматический ПКР.1.

⇐ Предыдущая12345678Следующая ⇒

Поделиться: