Разработка маршрутно-технологического процесса

 

При разработке маршрутно-технологического процесса решаются следующие задачи:

1. устанавливается последовательность операций обработки заготовки

2. выбирается технологическая база. При этом нужно стремиться к совмещению конструкционных и технологических баз.

3. ведется подбор оборудования для всех этапов обработки

4. выбирается приспособления, режущий и мерительный инструмент.

Наружные и внутренние, соосные с наружными, поверхности будут обрабатываться на токарных станках точением, отверстия – сверлением на сверлильных станках,  лыску – фрезерованием. Для получения точности по наружным и внутренним поверхностям по 8 квалитету точности, эту поверхность нужно обрабатывать либо тонким точением, либо шлифованием.

В качестве баз на первой операции используем наружную цилиндрическую поверхность и торец.

На последних операциях, чистого точения или шлифования, сверления и фрезерования принимаем либо ранее обработанные цилиндрические наружные поверхности и их торцы, либо внутренние цилиндрические поверхности и их торцы.

Намечаем следующий маршрут обработки.

Токарная операция: обработку поверхности вести за два установа:

I установ:

Подрезать внутренний торец большого фланца и торец центрирующего пояска, выдерживая размер 3. Точить наружную поверхность центрирующего пояска, выдерживая размеры 1и 3. Расточить внутреннюю поверхность, выдерживая размер 2 и 4.

 

В зависимости от точности оставить припуск на чистовую обработку. Точить фаску, выдерживая размер 5.

II установ: Точить наружную поверхность, выдерживая размер 2.

 

 

Точить фаску, выдерживая размер 1.

Оборудование: станок токарно-винторезный 16К20.

Приспособления: токарный самоцентрирующийся патрон (механизированный или немеханизированный); режущий инструмент: резцы проходные упорные, подрезные, расточные.

Материал резцов – твердый сплав.

Мерительный инструмент: штангенциркуль, штангенглубиномер.

Сверлильная операция.

Сверлить 4 отверстия, выдерживая размер 4, 5 и 3. База – наружная цилиндрическая поверхность центрирующего пояска.

Зенковать 4 отверстия, выдерживая размер 1, 2 и 3.

 

 

Оборудование: вертикально-сверлильный станок 2Н125.

Приспособления: переналаживаемый кондуктор с поворотным столом.

Мерительный инструмент: штангенциркуль, пробки, глубиномер.

Фрезерная операция.

 Фрезеровать лыску. База – наружная цилиндрическая поверхность центрирующего пояска и торец.

 

 

Оборудование: вертикально-фрезерный станок 6Н12.

Режущий инструмент: фрезы дисковые, торцевые, концевые.

Вспомогательный инструмент: оправки или переходные втулки, цанговые патроны.

Мерительный инструмент: штангенциркуль.

Шлифовальная операция. Шлифовать поверхность 10, выдерживая размер 1 с припусками. Технологическая База – наружная цилиндрическая поверхность большего фланца и его торец.

 

 

Оборудование: внутришлифовальный станок 3P228.

Приспособления: токарные или магнитные.

Режущий инструмент: шлифкруги формы ПВ, ПВД.

Вспомогательный инструмент: оправки для крепления шлифкруга.

Мерительный инструмент: микрометр, скобы, пробки.

Расчет режимов резания

 

Режимы резания назначаются на основании справочных материалов, приводимых в справочниках технолога-машиностроителя, нормировщика и другой технической литературы. В курсовой работе будем производить выбор режимов резания по справочнику технолога-машиностроителя под ред. Косиловой, том 2.

При назначении режимов резания учитываются:

 - характер обработки;

 - тип и размер производства;

 - материал его режущей части;

 - тип и состояние оборудования.

Токарная обработка: для точения режимы резания выбираем в следующей последовательности:

- глубина резания, мм (t),

 

 

- подача, мм/об. (S),

S зависит от глубины резания и обрабатываемой поверхности.

 - скорость, м/мин. (v)

 

,

 

где Т – стойкость инструмента (время между двумя переточками инструмента, принимаем Т= 60 мин.)

 

, х = 0, 15, у = 0, 35, m = 0, 2. [таб. 17 – справочник Косиловой].

 

K_v – поправочный коэффициент.

 

,

 

где – коэффициент, учитывающий материал заготовки,

 

,

К_т–коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости, К_т = 1, nv = 1,

s_в = 780Мпа – предел прочности материала,

 

 

 – коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, (при поковке с коркой, черновой), (при обработке без корки, чистовой).

– коэффициент, учитывающий качество материала заготовки, .

 

 

- частота вращения( n), об/мин.

 

,

 

где D – диаметр обрабатываемой поверхности.

Обработка ведется на станке 16К20. Для этого станка выбираем резцы подрезные с сечением 16´ 25, материал режущей части – твердый сплав Т15К6 (титано-кобальтовый). Обработку поверхностей будем вести за два прохода: черновая обработка и чистовая обработка.

1)Подрезание торца, выдерживая размер 3.

 

 

 

2)Растачивание наружной цилиндрической поверхности с размерами 1 и 3.

Черновая: t _черн = 1, 2 мм

              S = 0, 8 мм/об.

 

Чистовая: t_чист = 0, 4 мм

S = 0, 14 мм/об.

 

 - для чистовой обработки

 

 

3)растачивание внутренней цилиндрической поверхности с размерами 2 и 4.

 

Черновая: t _черн = 1, 2мм

              S = 0, 35 мм/об.

Чистовая: t_чист = 0, 7 мм

S = 0, 12 мм/об.

 

 

 

Установ II:

1)Растачивание наружной цилиндрической поверхности с размером 2.

Черновая: t _черн = 1, 2мм

              S = 0, 8 мм/об.

 

Чистовая: t_чист = 0, 5 мм

S = 0, 14 мм/об.

 

 - для чистовой обработки

 

Сверление:

        

 

Материал сверла – быстрорежущая сталь.

1) сверление 4 отверстий с размерами 4, 5, 3.

  S=0, 15 мм/об.

[таб. 28 – справочник Косиловой]

Т = 25 при D =9 мм.

 

2)зенкерование 4 отверстий с размерами 1, 2 и 3.

 

  S=0, 6 мм/об.

[таб. 29 – справочник Косиловой].

Т = 30 при D =20 мм.

Значение коэффициентов  и из таб.32 справочника Косиловой.

⇐ Предыдущая123

Поделиться: