Определение стоимости отливки

 

 

Базовой маркой для отливки из стали  принимаем сталь 20 ГОСТ 1050-88.

По таблице  2.4 прейскуранта [8] определяем оптовую цену 1т отливки шестой группы сложности (по таблице 1 [9])  массой М₀ = 0, 92 кг: М₁ = 1, 1 кг, Ц₁ = 1053 руб./т, М₂ =1, 4 кг,  Ц₂ =1031 руб./т.

 По таблице 2.5 прейскуранта [8] определяем величину коэффициента расчёта оптовых цен  К_ц, так как значение К_ц для отливок из стали 20 отсутствует, тогда значение К_ц принимаем для наиболее близкой по своим физико-механическим свойствам стали 20 ГОСТ 1050-88  (К_ц= 3, 3).  Определяем оптовую цену 1 т отливок:

Ц_опт= Ц_х ∙ К_ц = 1045, 67∙ 3, 3= 3450, 7 руб./т.               (23)

По таблице 1.1 прейскуранта [8] базовые значения точностных характеристик отливки шестой группы сложности с наибольшим габаритным размером до 160 мм включительно: класс точности размеров - 12, класс точности массы -12. Для отливки «Муфта» принимаем класс размерной точности 8, класс точности массы 8. По таблице  1.1 прейскуранта [8] определяем величину доплат к оптовой цене за точность размеров и точность массы:

К_тр = +0, 39, К_тм = + 0, 13.

По таблице 1.2 прейскуранта [8] для  отливки из стали 20 толщина стенок  не учитывается, т.е. К_s = 0. По таблице 1.7 прейскуранта [8] определяем группу серийности отливки массой 0, 92 кг при N_год =1000 шт./год: имеем седьмую группу. По таблице  1.8 прейскуранта [8] определяем величину доплат для седьмой группы серийности:

К_с = +0, 02.

По таблице  1.10 прейскуранта [8] определяем величину доплат за нормализацию  и очистку отливок до металлического блеска абразивным способом                   

Ц_то = 28+55=83 руб./т.

Определяем оптовую цену 1т отливок массой М₀ = 0, 92 кг  заданных потребительских свойств

С_опт= Ц_опт(1 ± К_тр ± К_тм ± К_s ± К_с) + Ц_то + Ц_о                              (24)   

С_опт = 3450, 7 ∙ (1 + 0, 39 + 0, 13+ 0 + 0, 02) + 83 =5397, 1 руб./т

Определяем стоимость отливки

Определяем фактическую стоимость отливки

С_{отл. факт.} = С_отл.∙ К_инфл. = 8, 1 ∙ 70 =567 руб.                        (25)

где,  К_инфл.=70 руб. к курсу одного EURO.

2.5.3.5 Определение методов обработки поверхностей. Оптимальный способ обработки поверхностей детали означает, что удалось отыскать технологический переход. Таким образом, это является началом поиска структуры технологической операции, а затем и всего технологического процесса.

Применяют табличный, расчётный и таблично-расчётный методы выбора способа обработки поверхностей.

Табличным методом пользуются для быстрых ориентировочных решений, а также для выбора способов обработки поверхностей с невысокими технологическими требованиями.

Для более точных поверхностей рекомендуется использовать таблично-расчётный метод, основанный на определении уточнения. Задача решается в три этапа. На первом этапе отыскивают способы обработки, обеспечивающие требуемую точность размера поверхности. На втором этапе проверяют, обеспечивается ли заданное качество поверхностного слоя данной поверхности посредством способа обработки, выбранного на первом этапе. Если нет, то добавляют дополнительно такие способы обработки, которые позволяют решить задачу обеспечения качества поверхностного слоя либо заменяют часть способов, выбранных на втором этапе, на иные. На третьем этапе проверяют, обеспечиваются ли технические требования по точности формы и точности расположения поверхностей (если они оговорены в рабочем чертеже особо). Если нет, то также добавляют дополнительно такие способы обработки, которые позволяют решить и эту задачу.

ПРИМЕР: Рассчитаем общее уточнение для 1 наиболее точной (трудоемкой) поверхности.

1. ø 50 Н9, Т_дет=0, 046. Находим общее уточнение

,                                                (26)

где  - допуск заготовки,  - допуск детали.

Далее методом подбора определяем необходимое количество  способов обработки из известного соотношения

,                               (27)  

где - уточнение на -ом переходе.

Должно выполняться условие      

а) Точение черновое

; , .

б) Точение чистовое

; , .

в) Шлифование предварительное

; , .

г) Шлифование окончательное

; , .

По формуле (15) определяем

- условие выполняется, следовательно, методы обработки поверхности выбраны верно.

Остальные методы обработки поверхностей выбираем табличным методом. Методы обработки поверхностей детали представлены в таблице 7:                                                                                                   

Таблица 7

Методы обработки поверхностей детали

Номера поверхностей	Методы обработки	Квалитет точности	Допуск обработки, мкм	Шероховатость обработанной поверхности, мкм	Твердость поверхности
1	2	3	4	5	6
1	1.Обтачивание черновое	14	390	25-1, 6	HRC41…45
2	Обтачивание черновое	14	740	50-6, 3	HRC41…45
3	1.Обтачивание черновое	14	390	25-1, 6	HRC41…45
4	Обтачивание черновое	13	270	12, 5-6, 3	HRC41…45
5	1.Обтачивание черновое 2. Обтачивание чистовое	13   11	390   160	25-1, 6   25-1, 6	HRC41…45
6	1.Обтачивание черновое	13	390	25-1, 6	HRC41…45
7	1.Обтачивание черновое	13	390	25-1, 6	HRC41…45
8	1.Обтачивание черновое 2. Обтачивание чистовое 3. Шлифование предварительное 4. Шлифование окончательное	13   11   9 7	390   160   62 25	25-1, 6   25-1, 6   6, 3-0, 4 3, 2-0, 4	HRC41…45
9	Обтачивание черновое	13	270	12, 5-6, 3	HRC41…45
10	Обтачивание черновое Обтачивание чистовое Шлифование предварительное Шлифование окончательное	13   11   9   7	390   160   62   25	25-1, 6   25-1, 6   6, 3-0, 4   3, 2-0, 4	HRC41…45
11	Фрезерование черновое	13	270	25-0, 8	HRC41…45
12	Фрезерование черновое	13	270	25-0, 8	HRC41…45
13	Сверление черновое	13	270	25-0, 8	HRC41…45
14	Сверление черновое	13	270	25-0, 8	HRC41…45
15	Сверление черновое	13	270	25-0, 8	HRC41…45
16	Сверление черновое	13	270	25-0, 8	HRC41…45
17	Сверление черновое	13	270	25-0, 8	HRC41…45
18	Сверление черновое	13	270	25-0, 8	HRC41…45
19	Нарезание резьбы	7			HRC41…45
20	Нарезание резьбы	7			HRC41…45
21	Нарезание резьбы	7			HRC41…45
22	Нарезание резьбы	7			HRC41…45
23	Нарезание резьбы	7			HRC41…45
24	Нарезание резьбы	7			HRC41…45
25	Протяжная	9			HRC41…45
26	Протяжная	9			HRC41…45
27	Протяжная	9			HRC41…45
28	Протяжная	9			HRC41…45
29	Протяжная	9			HRC41…45
30	Протяжная	9			HRC41…45
31	Протяжная	9			HRC41…45
32	Протяжная	9			HRC41…45

 

 

2.5.3.6 Определение (расчет) припусков аналитическим методом. Величина припуска влияет на себестоимость изготовления детали. При увеличенном припуске повышаются затраты труда, расход материала и другие производственные расходы, а при уменьшенном приходится повышать точность заготовки, что также увеличивает стоимость изготовления детали.

Обычно в заготовках, полученных методом литья, могут содержаться раковины, песочные включения, а в штампованных заготовках имеются обезуглероженный слой, микротрещины и другие дефекты.

Дефектный слой чугунных отливок по деревянным моделям составляет 1-6 мм, у поковок - 0, 5-1, 5 мм и у горячекатаного проката - 0, 5-1, 0 мм. Для более точного определения припуска на обработку и предотвращения перерасхода материала применяют аналитический метод для каждого конкретного случая с учётом всех требований выполнения заготовок и промежуточных операций.

Для получения деталей более высокого качества необходимо при каждом технологическом переходе механической обработки заготовки предусматривать производственные погрешности, характеризующие отклонения размеров, геометрические отклонения формы поверхности, микронеровности, отклонения расположения поверхностей. Все эти отклонения должны находиться в пределах поля допуска на размер поверхности заготовки.

Аналитический метод определения припусков базируется на анализе производственных погрешностей, возникающих при конкретных условиях обработки заготовки.

Величина промежуточного припуска [3; 5; 15] для плоских поверхностей заготовки

                                                    (28)

для поверхностей типа тел вращения (наружных и внутренних)

                                                    (29)

где Rz – высота микронеровностей поверхности, оставшихся при выполнении предшествующего технологического перехода, мкм;

   h – глубина дефектного поверхностного слоя, оставшегося при выполнении предшествующего технологического перехода, мкм;

   D _o – суммарные отклонения расположения, возникшие на предшествующем технологическом переходе, мкм;

    _y – величина погрешностей установки заготовки при выполняемом технологическом переходе, мкм.

Отклонения при чистовой обработке обычно исключают при расчётах из-за их малой величины. Отклонения и погрешности в установке определяют в каждом конкретном случае, в зависимости от метода получения заготовки.

Максимальный припуск на обработку поверхности заготовки:

- для плоских поверхностей:

                                                ;                              (30)

- для поверхностей типа тел вращения:

                                         ,                         (31)

где  и  - допуск на размер на предшествующем переходе, мм;

     и - допуск на размер на выполняемом переходе, мм.

Допуски и шероховатость поверхности на окончательных технологических переходах (операциях) принимают по рабочему чертежу.

Для удобства распределения промежуточных припусков перед их расчётом исходные и расчётные данные по каждой операции на конкретную обрабатываемую поверхность в технологической последовательности заносят в таблицу [3; 5] (см. таблицу 8).

Таблицу рекомендуется заполнять в такой последовательности:

8. В графу «Заготовка и технологическая операция» записывают вид заготовки и операции, установленные на данную обрабатываемую поверхность в технологической последовательности.

9. В графу «Точность заготовки и обрабатываемых поверхностей» записывают степень точности выбранной заготовки и квалитет на промежуточные размеры без предельных отклонений.

10. В графу «Элементы припусков» заносят величину микронеровностей R_z и глубину дефектного поверхностного слоя Т на заготовку и на все операции в технологической последовательности, в зависимости от метода обработки, а величину погрешностей установки заготовки на выполняемой операции определяют по таблице или производят расчёт по формуле.

11. Суммарное значение отклонений  рассчитывают аналитическим методом, и значения расчёта заносят в графу таблицы.

12. В графу «Допуски на размер» заносят значения допуска на заготовку и промежуточные размеры, в соответствии со степенью точности заготовки и квалитетом, установленным на размер по каждой операции.

     Остальные значения промежуточных припусков и размеров вносят в таблицу после расчётов.

Графы промежуточных размеров D_min и D_max определяют и заполняют от окончательных промежуточных размеров до размеров заготовки.

ПРИМЕР РАСЧЁТА ПРИПУСКА НА ОБРАБОТКУ

Рассчитаем припуски и межоперационные размеры для поверхности 17 детали «Муфта».

Для цилиндрических поверхностей

.

Расчёт минимальных припусков на диаметральные размеры для каждого перехода производят по следующим уравнениям:

1. Шлифование окончательное мкм.

2. Шлифование предварительное мкм.

3. Чистовое растачивание мкм.

4. Черновое растачивание мкм.

Расчётные значения припусков заносим в графу 6 таблицы 8.

Расчёт наибольших расчётных размеров по технологическим переходам производим, вычитая из значения наибольших предельных размеров, соответствующих предшествующему технологическому переходу, величину припуска на выполняемый переход:

1. мм;

2. мм;

3. мм;

4. мм.

Наибольшие расчётные размеры заносим в графу 7 таблицы 8. Наибольшие предельные размеры (округлённые) заносим в графу 9 таблицы 8.

Затем определяем наименьшие предельные размеры по переходам:

1. мм.

2. мм.

3. мм.

4. мм.

Результаты расчётов вносим в графу 10 таблицы 8. Расчёт фактических максимальных и минимальных припусков по переходам производим, вычитая, соответственно, значения наибольших и наименьших предельных размеров, соответствующих выполняемому и предшествующему технологическим переходам.

Максимальные припуски                          

мм.

мм.

мм.

мм.

Минимальные припуски

мм.

мм.

мм.

мм.

Результаты расчётов заносим в графы 11 и 12 таблицы 8.

Расчёт общих припусков производим по следующим уравнениям:

наибольшего припуска мм;

наименьшего припуска мм.

Проверку правильности расчётов проводим по уравнению

мм;

мм.

Расчет припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам представлен в таблице 8. 

                                                                                             Таблица 8

Расчёт припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам

               

Маршрут обработки поверхности	Rz, мкм	h, мкм	ρ, мкм	ε, мкм	2zmin, мкм	dрасч max	T, мкм	dmax, мм	dmin, мм	zmin, мм	zmax, мм
Отливка	160	200	300	-	-	48, 196	2500	48, 19	45, 696	-	-
Черновое растачивание	100	50	-	-	2·660	49, 516	390	49, 5	49, 126	1, 32	3, 43
Чистовое растачивание	50	25	-	-	2·150	49, 816	160	49, 8	49, 656	0, 3	0, 53
Шлифование предварительное	25	15	-	-	2·75	49, 966	62	49, 9	49, 904	0, 15	0, 25
Шлифование окончател	5	5	-	-	2·40	50, 046	25	50, 04	50	0, 08	0, 12

Строим график расположения припусков на обработку (см. рис. 5)

Рисунок 5 – Схема графического расположения припусков на обработку поверхности 10 Ø 50^{+0, 046 мм}

 

2.5.3.7 Разработка инновационного технологического процесса механической обработки. Для условий единичного или мелкосерийного производства обработку необходимо вести на универсальном оборудовании, стремясь к более полному использованию его возможностей. Чтобы избегать трудоемких переустановок крупногабаритных и тяжелых заготовок, черновую и чистовую обработку таких заготовок выполняют за одну операцию. Наиболее точные станки используют для чистовой и отделочной обработки, выделяемые в отдельные операции.

 

Выбор оборудования. Выбор оборудования (см. табл. П26) является одной из важнейших задач при разработке технологического процесса механической обработки заготовки. От правильного его выбора зависит производительность изготовления детали, экономное использование производственных площадей, возможность механизации и автоматизации ручного труда, экономии электроэнергии и в итоге - себестоимость изделия.

В зависимости от объёма выпуска изделий, выбирают станки по степени специализации и высокой производительности, а также станки с числовым программным управлением (ЧПУ).

Выбор каждого вида станка должен быть экономически обоснован. Производится расчёт технико-экономического сравнения обработки данной операции на разных станках. При заданном объёме выпуска изделий необходимо принимать ту модель станка, которая обеспечивает наименьшие трудовые и материальные затраты, а также себестоимость обработки заготовки. При выборе необходимо дать краткое описание моделей станков, применяемых в технологическом процессе, указать предпочтение выбранной модели станка по сравнению с другими, аналогичными станками.

Характеризуя выбранные модели станка, можно ограничиваться краткой их технической характеристикой. Если выбранные станки специальные, агрегатные или специализированные, то следует описать их принципиальную схему.

При выборе станочного оборудования необходимо учитывать следующее:

- характер производства;

- методы достижения заданной точности при обработке;

- необходимую сменную (или часовую) производительность;

- соответствие станка размерам детали;

- мощность станка;

- удобство управления и обслуживания станка;

- габаритные размеры и стоимость станка;

- возможность оснащения станка высокопроизводительными приспособлениями и средствами автоматизации и механизации;

- кинематические данные станка (диапазоны подачи, частота вращения шпинделя и т.д.).

При выборе станочного оборудования необходимо также учитывать современные достижения отечественного станкостроения.

ПРИМЕР:

Таблица 9

Выбор оборудования

№ операции	Наименование операции	Наименование, модель оборудования, паспортные данные
010 020 055	Токарный многоцелевой станок с ЧПУ	Токарный многоцелевой станок 11Б40ПФ4; - частота вращения шпинделя обр./мин: 1. 50-4000 (левое) 2. 40-315 (правое); - подача: продольная –0, 7-6000мм/мин;            поперечная – 0, 7-6000мм/мин; - мощность э/двигателя глав. движения - 15кВт.
045	Протяжная	Протяжной станок модели 7512 Скорость рабочего хода протяжки - 0, 5-3, 6 м/мин мощность э/двигателя главного движения - 55кВт.
065	Шлифовальная	Внутришлифовальный станок модели 3К225В - частота вращения шпинделя – 50-1000об/мин; - частота вращения шпинделя шлифовального круга: Наружном-1900об/мин Внутреннем - нет - мощность э/двигателя глав. движения - 7, 2кВт.

Выбор приспособления. При разработке технологического процесса механической обработки заготовки необходимо правильно выбрать приспособления, которые должны способствовать повышению производительности труда, ликвидации предварительной разметки заготовки и выверки их при установке на станке.

Применение станочных приспособлений и вспомогательных инструментов при обработке заготовок даёт ряд преимуществ:

- повышает качество и точность обработки деталей;

- сокращает трудоёмкость обработки заготовок за счёт резкого уменьшения времени, затрачиваемого на установку, выверку и закрепление;

- расширяет технологические возможности станков;

- создаёт возможность одновременной обработки нескольких заготовок, закреплённых в общем приспособлении.

Выбор станочного приспособления должен быть основан на анализе затрат на реализацию технологического процесса в установленный промежуток времени при заданном числе заготовок. Правила выбора технологической оснастки (ГОСТ 14.305-78) предусматривает шесть систем технологической оснастки, которые предназначены для выполнения различных видов работ, в зависимости от типа производства.

К системам технологической оснастки относятся [6]:

- системы неразборной специальной оснастки (НСО);

- системы универсально-наладочной оснастки (УНО);

- системы универсально-сборной оснастки (УСО);

- системы сборно-разборной оснастки (СРО);

- системы универсально - безналадочной оснастки (УБО);

- системы специализированной наладочной оснастки (СНО).

ПРИМЕР:

Таблица 10

Выбор приспособлений

№ операции	Наименование операции	Приспособление
010 020 055	Токарный многоцелевой станок с ЧПУ	Патрон трехкулачковый самоцентрирующий
045	Протяжная	Трехкулачковый патрон
065	Шлифовальная	Трехкулачковый патрон

Выбор режущего инструмента (см. табл. П15). При разработке технологического процесса механической обработки заготовки выбор режущего инструмента, его вида, конструкции и размеров в значительной мере предопределяется методами обработки, свойствами обрабатываемого материала, требуемой точностью обработки и качеством обрабатываемой поверхности заготовки.

При выборе режущего инструмента необходимо стремиться принимать стандартный инструмент, но, когда целесообразно, следует применять специальный, комбинированный, фасонный инструмент, позволяющий совмещать обработку нескольких поверхностей.

Правильный выбор режущей части инструмента имеет большое значение для повышения производительности и снижения себестоимости обработки. Для обработки стали рекомендуется применять инструмент, режущая часть которого изготовлена из титановольфрамовых твёрдых сплавов (Т5К10, Т14К8, Т15К6, Т15К6Т, Т30К4), быстрорежущих инструментальных сталей (Р18, Р9, Р9Ф4, Р14Ф4), вольфрамовых твёрдых сплавов (ВК2, ВК3М, ВК4, ВК8) и др. Для обработки чугуна, цветных металлов и неметаллических материалов используют инструмент из вольфрамовых твёрдых сплавов. Выбор материала для режущего инструмента зависит от формы и размеров инструмента, материала обрабатываемой заготовки, режимов резания и типа производства.

Режущий инструмент необходимо выбирать по соответствующим стандартам и справочной литературе, в зависимости от методов обработки деталей.

Если технологические особенности детали не ограничивают применение высоких скоростей резания, то следует применять высокопроизводительные конструкции режущего инструмента, оснащённого твёрдым сплавом, так как практика показала, что это экономически выгодней, чем применение быстрорежущих инструментов. Особенно это распространяется на резцы (кроме фасонных, резцов малой ширины, автоматных), фрезы, зенкеры, конструкции которых оснащены твёрдым сплавом и хорошо отработаны.

 В пояснительной записке необходимо сделать анализ выбранного режущего инструмента на операцию или переход.

При выборе режущего инструмента необходимо руководствоваться данными источников и литературы [4]. Рекомендации по выбору абразивного инструмента даны в ГОСТ 3647-71 и технической литературе [4].

ПРИМЕР:

Таблица 1 1

Выбор режущего инструмента

№ операции	Наименование операции	Режущий инструмент
010	Токарная многоцелевая с ЧПУ	Резец проходной упорный PCLNR2525-M09, пластина CNMG08TMV Расточной резец  PDJNR2020-R015, пластина DNMG1504MV Канавочный резец FSDUG1612R-07E, пластина DCMT0704 SV Фреза монолитная твердосплавная MSSHD1600
020	Токарная многоцелевая с ЧПУ	Долбяк хвостовой Р6М5 М=8, 7 Z=8 ГОСТ10059-80
045	Протяжная	Протяжка Р6М5 ГОСТ 25158-82 Ø 60 Z=8
055	Токарная многоцелевая с ЧПУ	Сверло твердосплавное монолитное Ø 8, 5 MWE085DSA Фреза резьбовая монолитная твердосплавная М10х1, 5 R217.15-080150АС16Н
065	Внутришлифовальная	Абразивный камень 25А-2340П-25МСМ1-См2-8К5-6

 

Выбор средств контроля. Метод контроля должен способствовать повышению производительности труда контролёра и станочника, создавать условия для улучшения качества выпускаемой продукции и снижения её себестоимости.

В единичном и серийном производствах обычно применяется универсальный измерительный инструмент (штангенциркуль, штангенглубиномер, микрометр, угломер, индикатор и т. д.).

В массовом и крупносерийном производствах рекомендуется применять предельные калибры (скобы, пробки, шаблоны и т. п.) и методы активного контроля, которые получили широкое распространение во многих отраслях машиностроения.

В пояснительной записке необходимо дать объяснение применяемого метода контроля и краткую техническую характеристику измерительного инструмента или контрольного приспособления на данную технологическую операцию.

ПРИМЕР:

Таблица 12

Выбор средств контроля

№ операции	Наименование операции	Мерительный инструмент
010	Токарная многоцелевая с ЧПУ	Штангенциркуль ШЦ-III ГОСТ 166-80 Штангенглубиномер ШГ-160 ГОСТ162-80 Калибр-пробка гладкая Ø 85, 5Н10 ГОСТ24853-81
020	Токарная многоцелевая с ЧПУ	Шлицевой калибр предварительный ГОСТ 7951-80
045	Протяжная	Шлицевой калибр B=9 Z=8 D=60 ГОСТ 7951-80
055	Токарная многоцелевая с ЧПУ	Калибр пробка гладкая Ø 8, 5Н11 ГОСТ24853-81 Калибр резьбовой М10х1, 5-7Н ГОСТ24939-81
065	Внутришлифовальная	Контроль отверстия бесконтактным пневматическим устройством Профилограф - профилометр А1 ГОСТ19299-73 Нутромер индикаторный НИ 50-100 ГОСТ 868-82

 

 

2.5.3.8 Расчет режимов резания аналитическим методом. Рассчитанные или выбранные режимы резания при выполнении технологической операции должны обеспечивать требуемую точность обработки при максимальной производительности труда и минимальной себестоимости.

При выборе режимов обработки необходимо придерживаться определённого порядка, т. е. при назначении и расчёте режима обработки учитывают тип и размеры режущего инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип оборудования и его состояние. Следует помнить, что элементы режимов обработки находятся во взаимной функциональной зависимости, устанавливаемой эмпирическими формулами.

При расчёте режимов резания сначала устанавливают глубину резания в миллиметрах. Глубину резания назначают, по возможности, наибольшую, в зависимости от требуемой степени точности, шероховатости обрабатываемой поверхности и технических требований на изготовление детали. После установления глубины резания устанавливается подача станка. Подачу назначают максимально возможную с учётом погрешности обработки жёсткости технологической системы, мощности привода станка, степени точности и качества обрабатываемой поверхности по нормативным таблицам. Величину подачи согласовывают с паспортными данными станка. От правильно выбранной подачи во многом зависят точность и качество обработки, и производительность труда. Для черновых технологических операций назначают максимально допустимую подачу.

После установления глубины резания и подачи определяют скорость резания по эмпирическим формулам с учётом жёсткости технологической системы.

Аналитический расчёт режимов резания производится с учётом необходимых поправочных коэффициентов на две технологические операции.

Для остальных операций технологического процесса механической обработки детали режимы резания определяются по табличным нормативам соответствующей учебной и справочной литературы.

Особенностью расчета режимов резания при многоинструментных наладках является необходимость согласования работы отдельных позиций, шпинделей, суппортов и отдельных инструментов между собой с подчинением расчета общему кинематическому параметру или времени обработки. Общими параметрами при точении на одношпиндельных многорезцовых станках являются: общая для всех инструментов одного суппорта подача на оборот и общая частота вращения шпинделя станка; при обработке многошпиндельными сверлильными головками – одинаковая минутная подача всех инструментов, при работе на многошпиндельных станках – время обработки.

После назначения режимов резания необходимо провести проверку станка на мощность. Потребная мощность для резания не должна превышать фактической мощности электродвигателя станка. При недостаточной мощности привода станка рекомендуется уменьшить скорость резания или перенести обработку на более мощное оборудование.

При выполнении курсового проекта (работы) подробный расчет режимов резания, как правило, приводится в расчетно-пояснительной записке на три разнотипных операции. При использовании для обработки заготовки станков с ЧПУ, по согласованию с руководителем проекта, количество операций с подробным расчетом режимов резания может быть уменьшено. Методика расчета режимов резания при обработке на станках различных типов достаточно подробно изложена в технической литературе [3; 5; 8; 9; 16]. На остальные операции технологического процесса режимы резания могут быть назначены по нормативам и сведены в таблицу без подробного пояснения.

Применение смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ) при резании, в основном, определяется видом обработки, а также характеристикой конструкционных и инструментальных материалов. Рекомендации по выбору СОЖ при механической обработке приведены в справочниках.

Режимы резания целесообразно рассчитывать на те технологические операции, в которые внесены изменения по сравнению с базовым вариантом технологического процесса. Назначенные режимы резания и последующее нормирование этих операций дают возможность экономического анализа вариантов операций.

 

2.5.3.9 Расчет норм времени. Под техническим нормированием понимается установление нормы времени на выполнение определенной работы. Техническая норма времени, определяющая затраты времени на обработку (сборку), служит основой для оплаты работы, калькуляции себестоимости детали и изделия. На основе технических норм времени рассчитываются длительность производственного цикла, необходимое количество станков, инструментов и рабочих, определяется производственная мощность цехов или участков. Норма времени является одним из основных факторов для оценки совершенства технологического процесса и выбора наиболее прогрессивного варианта обработки заготовки.

При выполнении курсового проекта все операции механической обработки, для которых рассчитывались или выбирались режимы резания, обязательно подлежат техническому нормированию. При этом для трех разнотипных операций выполняется подробный поэлементный расчет штучного или штучно-калькуляционного времени, который приводится в расчетно-пояснительной записке. Для остальных операций рассчитанные нормы времени, без подробного пояснения, оформляются в таблицах расчетно-пояснительной записки и заносятся в операционные и маршрутные карты технологического процесса.

В единичном, мелкосерийном и среднесерийном производствах определяется норма штучно-калькуляционного времени ( ), а в массовом и крупносерийном – норма штучного времени ( ):

                                                                     (37)

                       (38)

где - подготовительно-заключительное время, определяемое на партию деталей, мин;

- основное время, рассчитываемое для каждой операции на основании назначенных режимов резания, мин;

⇐ Предыдущая12345

Поделиться: