Изготовление объемной наклейки с помощью эпоксидной смолы (тех.процесс)

Данные	Действия	Примечания
Для изготовления объемной этикетки требуется производственное помещение, в котором обеспечены определенные условия, которые одинаковы для всех видов смол: температура 24-30 °С влажность 40-50%. Защита от пыли. Отсутствие сквозняков.	Убедиться, что условия заливки соблюдаются. t- min 24C? влажность max 50%	Влажность понижается при повышении температуры окружающей среды. Прогреть помещение с помощью масленого калорифера. Контроль температуры – градусник. Контроль влажности – гигрометр.
Рабочий стол и лотки для заливки этикеток должны быть выставлены горизонтально (по уровню! ), чтобы избежать наклона линзы.	Выставить первый лоток горизонтально на столе с помощью уровня.	Каждый последующий лоток ставиться сверху и производиться контроль горизонта для устранения возможной погрешности отклонения. Каждый последующий лоток ставиться, сверху защищая залитые этикетки и в то же время являющийся поверхностью для заливки следующих этикеток.
Приготовить лотки с размещённой на них полиграфией.	Нанести на поверхность стекла спрей временной фиксации тонким, равномерным слоем, а затем приклеить лист с наклейками.	Лист с наклейками должен быть равномерно разглажен для избежание морщин и бугорков на горизонтальной поверхности.
Смола смешивается с катализатором в пропорции, согласно указаниям на упаковке 3/1 (до однородной массы).
Основной сложностью в заливке тиражей этикеток является подбор порции смолы, соответствующей данной этикетке, которая может на ней удерживаться. Средний расход смолы (готовой смеси), исходя из площади заливки составляет на 1 см2 - 0, 18 -? 0, 22 г.	Заливку этикеток производят с помощью дозатора.	Основной сложностью в заливке тиражей этикеток является подбор порции смолы, соответствующей данной этикетке, которая может на ней удерживаться. Средний расход смолы (готовой смеси), исходя из площади заливки составляет на 1 см2 - 0, 18 -? 0, 22 г.
Затем необходимо проверить недоливы и переливы этикеток и скорректировать их чистыми деревянными палочками.	Если в этикетке недолив смолы и какая-либо область этикетки не покрыта смолой, то необходимо палочкой растянуть смолу по всей площади этикетки и добавить немного смолы (если смола на этикетке еще " живая" ). Если произошел перелив смолы с этикетки, то необходимо палочкой удалить часть смолы с этикетки на подложку, а оставшуюся часть попытаться загнать обратно на этикетку.	Качественная объемная этикетка имеет высокую " линзочку" с полной заливкой всех частей этикетки и не разливается в процессе сушки.
Сразу после заливки лотка с этикетками необходимо проверить эту партию на наличие пузырьков в этикетках.	Этикетки с пузырьками необходимо нагреть огнем газовой горелки. Пузырьки под действием высокой температуры удаляются. Таким образом, обрабатывается каждая этикетка, содержащая в себе пузырьки.	Внимание: нужно быть очень осторожным, т.к. при нагревании смола разжижается и увеличивается в объёме и из-за этого может произойти растекание.
Сушка залитых этикеток происходит на столе-стелаже.	После окончания заливки последний лоток с залитыми наклейками накрыть другим лотком во избежание попадания пыли. Проконтролировать климатический режим.	Помните, что помещение должно быть не пыльным, т.к. пыль, оседая на этикетках в процессе их высыхания, прилипает к ним, приводя к неисправимому браку.
Степень готовности застывания этикеток проверяется в зависимости от температурных показателей в комнате и интервала времени (1-1, 5 дня) или 8 часов + сушка в камере (до готовности).	Если после отстаивания в помещении наклейка ещё не до конца застыла и ещё липкая, то можно ускорить процесс сушки, поместив её в сушильную камеру. Контролировать режим нагрева.	Время полимеризации является общим для всех типов смол и составляет 12-36 часов, время окончательной полимеризации может быть сокращено, если поместить этикетки в тепло (max 50 °С).
Проверка на брак и упаковка этикеток. После того, как этикетки перестанут быть липкими, преступают к последней стадии подготовки объемных этикеток - проверке этикеток.	Проверку этикеток на наличие брака осуществляют при свете (кроме общего освещения) настольной лампы. При этом этикетки проверяют на наличие: перелива и недолива, пузырьков, прилипшего мусора на поверхности или внутри этикетки, неравномерность поверхности (гармошка или наклон линзы). Бракованные этикетки удаляют с подложки, а хорошие этикетки считают и упаковывают (не снимая с подложки) в картонные коробки.	Внимание: Подложки с объемными этикетками прокладывают между собой листами бумаги во избежание склеивания. В таком виде (в коробках) потребитель получает объемные этикетки.

 

 

Упаковка

Упаковка готовой продукции перед отправкой покупателю, является одним из важнейших этапов производства, т.к. от упаковки будет зависеть в каком состоянии, продукция доберется до адресата.

Главным критерием упаковки является прочность к внешним воздействиям.

Основные материалы применяемые для изготовления:

Доска обрезная 25*100мм

Брус 50*100мм

Лист ОСП

Саморезы по дереву.

При изготовлении процесс можно разделить на несколько этапов:

1) Изготовление основания, схожего по конструкции с деревянным поддоном. Основание должно быть крепким, выдерживать предполагаемую нагрузку. Нижние направляющие должны выдержать удар вилки погрузчика.

2) Изготовление щитов, которые будут составлять боковые стенки упаковки.

3) Скрепление основания и щитов между собой и изготовление крышки. Скрепление элементов между собой должно обеспечивать прочность к механическим воздействиям.

4) Упаковка продукции. Необходимо укладывать продукцию на амортизирующую подложку. В то же время избегать перемещения товара внутри упаковки.

 

 

 

 

Раздел 2(агрегаты)

Запорная арматура.

Задвижка – это тип арматуры, у которой запирающий элемент перемещается перпендикулярно оси потока рабочей среды возвратно-поступательно или возвратно-поворотное. Основное назначение задвижки – это перекрытие потока рабочей среды с определенной степенью герметичности в затворе. В некоторых технологических системах допустимо применение задвижек в качестве запорно-регулирующей арматуры (при кратковременно частично открытом затворе), когда возможно дискретное регулирование потока рабочей среды.

Преимущества задвижек:

· незначительное гидравлическое сопротивление при полностью открытом затворе, что особенно ценно при использовании задвижки на трубопроводе, через который постоянно движется жидкая среда с большой скоростью (магистральные трубопроводы);

· отсутствие поворотов потока рабочей среды, как, например, у вентилей, что не приводит к потерям энергии, особенно при больших диаметрах прохода;

· относительно небольшая строительная длина;

· возможность подачи рабочей среды в любом направлении;

· широкая линейка типоразмеров (задвижки со сплошным клином, задвижки с упругим клином, двухдисковые задвижки, шиберные задвижки, шланговые задвижки), что позволяет выбрать наиболее оптимальный тип задвижки под заданные условия эксплуатации.

К недостаткам задвижек следует отнести:

· невозможность применения для сред с кристаллизирующимися включениями;

· сравнительно небольшой допустимый перепад давления на затворе;

· невысокая скорость срабатывания, что не позволяет произвести экстренное перекрытие потока среды в аварийной ситуации;

· возможность получения гидравлического удара в конце хода;

· возможность заклинивания затвора при колебаниях температуры рабочей среды у задвижек малых диаметров с жестким клином;

· трудности ремонта изношенных уплотнительных поверхностей при эксплуатации;

· высокая стоимость ремонта при относительно низкой цене задвижки (стоимость ремонта задвижки составляет 70-80% от стоимости новой задвижки);

· сравнительно большая строительная высота и масса.

 

Клапан запорный (вентиль) – это конструктивный тип арматуры, в котором для перекрытия потока рабочей среды запорный орган перемещается возвратно-поступательно вдоль центральной оси уплотнительной поверхности корпуса. Подвижным элементом вентиля является шпиндель, ввинчиваемый в резьбу неподвижной ходовой гайки, расположенной в крышке или бугеле. Применение ходовой резьбы, обладающей свойствами самоторможения, позволяет оставлять запорный орган в любом промежуточном положении без его самопроизвольного изменения под действием давления.
По конструкции корпуса вентили подразделяются на проходные, угловые и прямоточные.
По способу герметизации подвижного соединения шпинделя с крышкой вентили подразделяются на сальниковые и сильфонные. К вентилям условно относят также конструкции арматуры с мембранным (диафрагмовым) запорным органом. Вентили получили широкое применение, когда к надежности и герметичности перекрытия потока рабочей среды предъявляются повышенные требования. Кроме вентилей, предназначенных для полного перекрытия потока рабочей среды, в некоторых технологических системах используется арматура, обеспечивающая плавное управление расходом за счёт изменения гидравлического сопротивления с надёжной фиксацией промежуточных положений.
Для этих целей используются запорно-регулирующие вентили, имеющие золотник с профилированной рабочей поверхностью (обычно пробкового типа) и хорошо притертые уплотняющие кромки. При малых диаметрах условных проходов используются золотники в виде конуса. Разновидность таких вентилей носит название игольчатых вентилей.

 

Шаровый кран это запорное устройство, в котором подвижная деталь затвора имеет форму телавращения (шар) с отверстием для пропуска потока, для перекрытия которого вращается вокруг своей оси. Кран шаровый прост в конструкции, легко разборчив, компактен, надежен в работе.

Краны шаровые применяються для пропуска жидкости, пара или газа. Краны шаровые изготавливают изчугуна, латуни, меди, стали. Краны шаровые могут быть проходными и пробно-спускными. Проходныекраны устанавливаются на участке трубопровода и имеют два присоединительных патрубка, пробно-спускные краны устанавливаются на агрегатах, котлах, емкостях, резервуарах и имеют одинприсоединительный патрубок и прямой или изогнутый спуск. Краны могут быть двух- или трехходовыми взависимости от числа рабочих положений пробки. Краны для бесколодезной установки имеют конструкциюс органами управления, поднятыми над корпусом. Недостатками кранов являются значительный крутящиймомент для управления, а также ограниченная область применения в связи с наличием, как правило, неметаллических уплотнительных элементов;

достоинствами многоцелевое назначение.Наибольшее применение из кранов получили запорные. Они используются на магистральных трубопроводах, транспортирующих природный газ и нефть, а также в системах городского газоснабжения, на резервуарахи котлах для определения уровня жидкости, дренажа систем, взятия проб. Достоинства крана, как запорного устройства, заключается в следующем: простота конструкции, малое гидравлическоесопротивление, небольшая высота (без учета размеров привода), возможность безколодезной установки иустановки в любом рабочем положении на трубопроводе, простая форма проточной части корпуса, отсутствие застойных зон, полнопроходность в шаровых кранах, допускающая возможностьмеханизированной очистки трубопровода, простое управление (поворот шара на 90°), малое время, затрачиваемое на поворот, хорошая защита и возможность смазки уплотнительных поверхностей деталейрабочего органа, применимость для вязких или загрязненных сред, суспензий, пульп и шламов, возможность использования в качестве запорного или регулирующего устройства. Вместе с тем, краны имеют следующие недостатки: для управления кранами с большим условным диаметром проходатребуется большие крутящие моменты.

 

⇐ Предыдущая12345678910Следующая ⇒

Поделиться: