Устройство и принцип работы трехтактного доильного аппарата ДА-3М «Волга».

Аппарат состоит из ведра, крышки, пульсатора, молочных и воздушных шлангов, коллектора и 4 доильных стаканов.

Пульсатор предназначен для преобразования постоянного по величине вакуума в переменный, необходимый для работы доильных стаканов.

Коллектор - предназначен для распределения переменно вакуума по доильным стаканам ,сбора молока от доильных стаканов во время доения и передачи его по молочному шлангу в ведро или молокопровод, для создания такта отдыха.

Доильный стакан – металлическая гильза с соковой резиной - цилиндрическим стаканом, в верхней части которого имеется присосок. От стакана отходят молочный и вакуумный патрубки.

Схема работы: В тот момент, когда при подключении аппарата в камере 1П образуется разрежение, а давление в камере пульсатора 4П приближается к атмосферному, клапан пульсатора с мембраной находятся внизу и соединяют камеры 1П и 2П, закрыв доступ атмосферному воздуху в камеру 2П. При этом в камерах 2К1 и 4К коллектора, а также в межстенном и подсосковом пространствах доильных стаканов образуется разряжение: происходит такт сосания. В конце такта сосания через дроссельный канал регулировочного винта возрастает разрежение в камере 4П, а т.к. со стороны камеры 3П на мембрану действует атмосферное давление, то в определенный момент клапанный механизм переходит в верхнее положение. При этом камеры 2П и 3П пульсатора соединяются и атмосферный воздух через камеру коллектора 4К поступает в межстенную камеру доильных стаканов, формируя такт сжатия. Во время такта сжатия воздух через регуливочный канал постепенно заполняет камеру пульсатора4П. Одновременно под действием атмосферного воздуха в камере коллектора 4 Клапан с мембраной переходит в нижнее положение, открывая доступ атмосферному воздуху через камеру 2 Кв подсосковую камеру доильных стаканов, давление в камерах доильного стакана практически выравнивается и наступает такт отдыха. Во время такта отдыха при повышении атмосферного давления в камере пульсатора 4П и наличии разряжения в камере 1П клапан с мембраной перемещается вниз и цикл работы аппарата повторяется.

14. Классификация кормов и кормовых смесей. Зоотехнические требования к кормам. Основные технологические схемы обработки кормов и получения кормовых смесей.

Зоотехнические требования к раздаче кормов.

· Обеспечивает равномерность и точность раздачи кормов

· Высокая производительность с возможностью регулирования норм выдачи

· Бесшумность в работе

· Исключает загрязненность в процессе раздачи кормов

· Высокая скорость раздачи

В естественном виде лишь незначительная часть кормов соответствует всем требованиям зоотехнической науки. Большая часть же кормов требует предварительной обработки. Некоторые виды кормов нельзя скармливать без предварительной обработки, т.к. они могут вызвать желудочные заболевания. Некоторые корма с высоким содержанием питательных веществ оказываются малоэффективными, если их скармливают в не измельченном виде. Дело в том, что питательные вещества усваиваются организмом животного только в растворенном виде, а скорость обработки частиц корма желудочным соком пропорциональна их поверхности. Кроме того, корм не должен содержать в себе вредных примесей (металлических включений, земли, семян сорных растений и т.д.). Поэтому ряд видов кормов перед основной обработкой необходимо подвергнуть предварительной обработке (с целью их очистки). Для этой цели служат зерноочистительные установки. Эффективность использования корма значительно повышается, если размолотые корма скармливают в виде смесей (пример – полнорационные комбикорма, содержащие в своем составе микроэлементы и антибиотики). При скармливании кормов животным они должны отвечать определенным зоотехническим требованиям по степени их измельчения:

1. Размеры частиц соломы и сена для коров – 30 – 40 мм

· для лошадей – 15 – 25 мм

· для овец – 10 – 20 мм.

2. Толщина резки корнеклубнеплодов:

· для коров – 10 – 20 мм

· для свиней – 5 – 10 мм

· для птицы – 3 – 4 мм.

3. Концентрированных кормов:

· для К.Р.С. – 2 – 3 мм

· для свиней,

· птицы – 0,2 – 1,0 мм (мелкий помол) 1,0 – 1,8 мм (средний помол).

4. Размеры частиц сенной муки:

· для животных – 2 мм

· для птицы – 1,1 мм.

Технологический процесс обработки и подготовки кормов зависит от их вида и зоотехнических требований, предъявляемых к ним. Все способы обработки кормов разделяют на 4 основные группы:

· механические,

· тепловые,

· химические

· биологические:

Химическая подготовка предусматривает обработку с применением химических веществ. Биологический способ основан на деятельности различных видов микроорганизмов с целью консервации кормов или улучшения их качества. Тепловая обработка улучшает усвояемость кормов и уничтожает вредные бактерии и грибки. Иногда применяют совмещенные способы обработки кормов (одновременно сочетают измельчение и запаривание и т.д.).
Рассмотрим основные технологические схемы обработки кормов.

I. Грубые корма обрабатывают по одной из следующих схем: резка резка (измельчение) – смешивание резка – запаривание – смешивание резка – обработка химическими реактивами – смешивание резка – сушка – размол в муку – смешивание.

II. Для обработки корнеклубнеплодов существуют такие схемы: мойка – резка (иногда только мойка) мойка – запаривание – смешивание мойка – запаривание – мятие – смешивание мойка – резка – запаривание – смешивание. Первые два варианта применяются только при кормлении К.Р.С., третий и четвертый – при кормлении свиней.

III. Концентрированные корма приготавливают по следующим схемам: очистка – замачивание (запаривание) очистка – дробление очистка – дробление – смешивание очистка – дробление – дрожжевание – смешивание.
Кормосмесь - сложная однородная смесь очищенных и измельченных до необходимой крупности различных кормовых средств и микродобавок, вырабатываемую по научно обоснованным рецептам и обеспечивающую полноценное сбалансированное кормление животных. Предназначаются для скармливания в составе рационов в дополнение к грубым и сочным кормам.

Различают три вида кормовых смесей:
- полувлажные — содержат 35—50 % влаги. Этот вид смесей готовят на основе сенажа и обогащают комбикормами или плющеным зерном, минеральными добавками или премиксами;
- влажные — содержат 65—75 % влаги. Их получают на основе силоса с включением корнеплодов, измельченных грубых кормов, различных добавок;
- сухие — содержат 14—15 % влаги. Обычно сухие кормосмеси являются полнорационными. Их готовят в гранулированном или брикетированном виде.

Схемы различных способов дробления кормов.

· Плющение (по этому принципу работают вальцевые зерноплющилки). Зерно расплющивается гладкими поверхностями под действием сил, или попадая в зазор увлекается вращающимися вальцами и расплющивается .

· Крошение (жмыходробилки) Продукт крошится зубьями вращающегося рабочего органа под действием силы , или разрушается двумя зубчатыми поверхностями под действием сил .

· Разлом (истирание) – вальцевые зернодробилки, кукурузные дробилки. Зерно подвергается сдавливанию силами  и одновременному перетиранию в результате движения одной поверхности относительно другой.

· Измельчение ударом (молотковые дробилки). Зерно разбивается на лету быстро вращающимися, шарнирно - подвешенными молотками.

15. Назначение, устройство, принцип работы пульсаторов доильных аппаратов.

Пульсатор преобразует постоянный вакуум в переменный и задает режим пульсаций. Пульсатор АДУ-1 клапанного типа, изготовлен из пластмассы и имеет 4 камеры: 1П-атмосферного давления, 2П и 4П переменного вакуума, 3П-постоянного вакуума. Стабильность пульсаций обеспечивается дроссельной канавкой в кольце, закрытой резиновым уплотняющим кольцом. Скорость переключения пульсатора (частота) зависит от скорости перетекания воздуха из одной над мембранной полости в другую. Регулирование скорости перетекания воздуха, а значит частоты пульсаций, осуществляется за счет изменения проходного сечения дроссельного отверстия в штоке при вращении иглы.

Физические и механические свойства кормов. Требования, предъявляемые к машинам для приготовления кормов.

Комбикорма, как и их компоненты, обладают определенными свойствами, которые необходимо учитывать в практической работе. Показатели, характеризующие свойства, имеют значение не только при организации процесса изготовления комбикормов, но также и при различных способах хранения и типах хранилищ. Знание свойств является основанием к расчету рабочих органов, снижению энерго- и металлоемкости кормоприготовительных машин, повышению качества кормов в процессе подготовки к скармливанию.
Физические свойства: влажность, гранулометрический состав (размеры частиц и их соотношение), объемная масса, плотность, пористость, водопоглощаемость, водоотдачу, гигроскопичность, теплоемкость, теплопроводность, вязкость и т.д.
Особенно важными является влажность корма, существенно влияющая на другие свойства. Многие технологические процессы протекают только при определенной влажности: измельчение зерна ударом, гранулирование и брикетирование, подбор провяленной травы на сенаж и т.д.
Механические свойства кормов включают коэффициенты внешнего и внутреннего трения, бокового распора, угол естественного откоса, характеристики сопротивляемости сжатию, резанию, разрушению ударом.
Наиболее существенными свойствами кормов для того или иного технологического процесса являются те, которые определяют реакцию системы на внешние механические воздействия. Такие свойства называют технологическими, они могут быть из ряда физических или механических. Например, для процессов очистки ингредиентов комбикормов важны форма и плотность частиц, при прессовании кормов – деформационные свойства, при измельчении фуражного зерна – его прочностные свойства.
Зоотехнические требования к машинам для приготовления кормов:
1. Конструкция машин должна быть простой по устройству, надежной и удобной в эксплуатации.
2. машина или агрегат должны быть удобными для агрегатирования с электродвигателями.
3. машины для измельчения концентрированных кормов должны обеспечивать как крупную, так и мелкую степень измельчения. Распыл и потери корма при измельчении не допускаются.
4. при приготовлении сенной муки частицы измельченного корма для свиней не должны превышать 2-2, мм, а для птицы – 1 мм.
5. машины и агрегаты для приготовления корнеклубнеплодов должны иметь производительность, соответствующую разовой раздаче корма по ферме. Длительное хранение приготовленных к скармливанию кормов не допускается. При мойке, а также измельчения корнеклубнеплодов не допускаются потери питательной части корма с моечной водой и в рабочих органах машины.
6. при измельчении грубых кормов на соломосилосорезках и соломорезках частицы измельченного корма не должны превышать определенных размеров.
7. машины для приготовления кормов должны быть снабжены предохранительными устройствами, обеспечивающими безопасную работу обслуживающего персонала.

17. Пастеризация молока. Устройство и рабочий процесс автоматизированной пастеризационной установки ОПФ-1-20
Пастеризация молока - это тепловая обработка молока до t 63...90 °C с целью уничтожения вегетативных форм микрофлоры, в том числе патогенных. Из патогенных микроорганизмов наиболее устойчивы к тепловой обработке бактерии туберкулеза. Эффект пастеризации зависит от температуры и продолжительности тепловой обработки.
В производственной практике используют три режима пастеризации:
- длительный -- нагрев молока до температуры 63 °С с последующей выдержкой при этой температуре в течение 30 мин;
- кратковременный -- до температуры 72 °С с выдержкой в течение 20...30 с;
- мгновенный -- до температуры 85...90 °C без выдержки.

Выбор режимов пастеризации предопределяется технологическими условиями и свойствами продукта. При содержании в продукте компонентов, отличающихся низкой термоустойчивостью, следует применять длительную пастеризацию. Процесс длительной пастеризации обеспечивает надежное уничтожение патогенных микробов и наименьшее изменение физико-химических свойств молока, но требует больших затрат. Наиболее распространенный способ в производстве пастеризованного молока, кисломолочных продуктов и мороженого - кратковременная пастеризация. Этот способ также надежен для инактивации микробов и максимального сохранения исходных свойств молока. Моментальная пастеризация по воздействию на микробы и свойства молока аналогична кратковременной. Она рекомендуется для пастеризации сливок, из которых вырабатывают масло, и при производстве молочных консервов. Таким образом, все способы пастеризации позволяют получить продукт, безвредный для непосредственного употребления в пищу, но имеющий ограниченный срок хранения.
Сопротивляемость микроорганизмов тепловой обработке увеличивается при повышении содержания жира и сухих веществ в продуктах (сливки, смесь для мороженого), так как жировые и белковые вещества оказывают защитное действие на микробные клетки. Поэтому для продуктов с повышенным содержанием жира и сухих веществ температура пастеризации должна быть увеличена на 10 - 15 °С по сравнению с температурой пастеризации молока.
Для создания тепловых режимов пастеризации и стерилизации на животноводческих фермах и комплексах применяют соответствующее оборудование.

ОПФ-1-20 -фермская автоматизированная установка, предназначенная для центробежной очистки, пастеризации и охлаждения молока при температуре 74 – 78⁰С и выдержкой при этой температуре 20 с.
Устройство: Состоит из пластинчатого теплообменного аппарата, центробежного молокоочистителя, трубчатого выдерживателя, молочного насоса и насоса для горячей воды, уравнительного бака, перепускного электрогидравлического клапана и перепускного клапана, систем трубопровода и автоматики.

Пластинчатый теплообменный аппарат снабжен пластинами из нержавеющей, стали, которые разбиты на пять секций: I – пастеризации, II и III – регенерации, IV – охлаждения холодной (артезианской) водой, V – охлаждения ледяной водой или рассолом.

Секции отделены специальными промежуточными плитами. На каждой плите выбиты порядковые номера, те же номера указаны на схеме компоновочных пластин. В секции пастеризации происходит теплообмен между потоками горячей воды и молока, разделенными тонкими пластинами из нержавеющей стали. Между пластинами вода и молоко чередуются в противотоке. Молочный и водяной насосы создают необходимый для движения напор. В плиты ввернуты штуцеры для ввода и вывода молока, холодной и горячей воды.
Центробежный молокоочиститель предназначен для удаления из молока механических примесей. Происходит также очистка молока от частиц эпителия, скоплений микроорганизмов.
Перепускной электрогидравлический клапан служит автоматического переключения потока молока на повторный подогрев при снижении температуры пастеризации молока
Уравнительный бак - для приема молока и равномерного заполнения им насоса , подающего молоко в секцию первой рекуперации. Кроме того, он используется для приготовления моющего раствора при циркуляционной промывке. В нижней части бака для подвода и вывода теплоносителя имеются два патрубка с фланцами на концах.
Инжектор предназначен для смешивания пара с горячей водой, циркулирующей между бойлером и секцией пастеризационной установки. Он представляет собой корпус, внутри которого установлен смеситель с цилиндрическими соплами и резьбовой штуцер с фланцем для подсоединения инжектора к трубопроводу.
Технологический процесс Молоко, требующее обработки, самотеком поступает в уравнительный бак , откуда молочным насосом подается во вторую секцию регенерации, где нагревается до 36–38 °С встречным потоком горячего молока (из выдерживателя), которое идет по другой стороне теплообменных пластин, и далее направляется в центробежный молокоочиститель. Здесь под действием центробежных сил молоко очищается не только от механических частиц, но и от слизи, сгустков, эпителия и форменных элементов крови, которые появляются в молоке при заболевании вымени. Из очистителя молоко подается в первую секцию регенерации, где дополнительно нагревается встречным потоком горячего молока и направляется в секцию пастеризации для окончательного нагрева до температуры, требуемой по технологии обработки (ОПФ-1-20 – до 76 °). Из секции пастеризации молоко идет к перепускному клапану, который автоматически переключает поток, и оно поступает в уравнительный бак на повторный нагрев, если не нагрелось до требуемой температуры. Нагретое до заданной температуры молоко попадает в выдерживатель , где находится 300 с и возвращается в первую и вторую секции регенерации. В секциях оно предварительно охлаждается встречным потоком холодного молока, идущим из уравнительного бака, и далее подается в четвертую и пятую секции для окончательного охлаждения.

В установках используется вода, охлажденная естественным льдом или с помощью холодильной установки до 2–4 °С, а также артезианская или водопроводная вода такой же температуры. Расход охлаждающей воды 1800...2000 л/ч. Температура охлажденного молока регистрируется на пульте управления, а температура пастеризации – на диаграммной ленте, которая является документом, подтверждающим соблюдение технологического режима процесса обработки.

18. Устройство и особенности работы стригальных машинок для овец Количественный и качественный состав стригального оборудования определяется конкретными условиями хозяйства: породой овец и их количеством, технологией содержания и размещением их на территории хозяйства, природно-климатическими условиями и т.п.

Перечисленные факторы являются основанием для выбора конкретного электростригального агрегата. Производственный процесс стрижки может быть организован на стационарных и выносных, переносных или передвижных стригальных пунктах. Кроме этого, электростригальные агрегаты классифицируются по количеству рабочих мест на машинку (1, 6, 12, 24, 36, 48, 60); по частоте электрического тока — на высокочастотные (200 Гц) и промышленные (50 Гц) частоты; по напряжению — на опасные (220/380 В) и безопасные (36 В); по системе электропривода — с приводом от подвесного электродвигателя через гибкий вал или коленный вал, или от электродвигателя, встроенного в рукоятку машинки. Стрижку овец в зависимости от пола и возраста ведут в следующей последовательности: первыми стригут овец маток зимнего окота, затем молодняк, валухов, овцематок весеннего окота и завершают стрижку баранами-производителями. При стрижке необходимо строго соблюдать следующие правила: – бережно обращаться с овцой, не причиняя ей травм; – срез шерсти вести, можно ниже и ровнее (высота среза шерсти 4...8 мм от тела овцы), не допуская участков с высокостриженой шерстью, так как это уменьшает настриг шерсти и значительно снижает качество за счет более короткой длины волокон шерсти; – не допускать повторности срезов шерсти (перестрига), так как при этом образуется «сечка», которая значительно снижает качество шерсти. Ее практически невозможно отделить от руна; попадая в пряжу, она уменьшает ее прочность;

Стригальные машинки. В России и странах СНГ применяют две модификации стригальных машинок: МСО-77Б и МСУ-200. Машинка МСО- 77Б имеет привод от подвесного электродвига­теля через гибкий вал и шарнирный механизм, размещенный в задней части корпуса, отлитого из алюминиевого сплава, и позво­ляющий изменять положение машинки относительно гибкого вала.
Машинка МСУ-200 отличается от МСО-77Б отсутствием гибкого вала, имеет токобезопасный привод, соединенный со стригальной головкой. Отсутствие гибкого вала исключает ре­активный крутящий момент, который стригаль вынужден при ра­боте уравновешивать усилием руки, снижает вибрацию, повышает маневренность машинки при стрижке.
Стригальная головка состоит из корпуса, редуктора, нажимно­го и эксцентрикового механизмов и режущего аппарата.
Корпус отлит из алюминиевого сплава и соединяет все сборочные единицы и детали головки, а также является ручкой машинки. Чтобы машинка не выскальзывала из рук стригаля и для изоляции руки в случае перегрева машинки, корпус обшивается суконным чехлом.
Редуктор снижает частоту вращения вала электродвигателя, имеет передаточное число 1:5, состоит из цилиндрического зуб­чатого колеса, входящего в зацепление с восьмью зубьями вала-шестерни ротора электродвигателя. Между задним подшипником и щитом подшипника установлена дистанционная втулка.
Электродвигатель имеет алюминиевый корпус с ребрами охлаждения. Обдув корпуса электродвигателя осуществляется снару­жи двухлопастным вентилятором, установленным на конце вала-шестерни ротора. Вентилятор закрыт крышкой, закреплен­ной тремя винтами.
Вал-шестерня ротора электродвигателя вращается в двух под­шипниках. Фланец корпуса электродвигателя присоединен к фланцу корпуса головки тремя стяжными винтами, которые вворачиваются в квадратные гайки, вставленные в пазы корпуса электродвигателя.

Шнур питания имеет длину 2,5 м и сострит из трех токопрово-дящих жил и шелкового шнура, заключенных в резиновую трубку. По концам шнур имеет соединительные штекерные полуразъемы. Шелковый шнур воспринимает механические нагрузки, так как он на 10... 15 см короче токопроводящих жил, что гарантирует их целостность.
Главное отличие импортных машинок от МСУ-200 заключает­ся в конструкции электродвигателя и его компоновке. Однофаз­ный коллекторный более скоростной двигатель имеет опасное на­пряжение 220 В и большой диаметр кожуха в месте охвата рукой — 52,5...57,0 мм. При затуплении режущей пары частота вращения вала электродвигателя снижается на 50...55 % против 4...5 % у МСУ-200

19. Назначение, устройство и рабочий процесс измельчителя ИКВ-Ф-5А (Волгарь-5А)
ИКВ-Ф-5А предназначен для измельчения предварительно вымытых корнеклубнеплодов, зеленой массы, силоса, грубых кормов и веточного корма на животноводческих и птицеводческих фермах и комплексах.
Устройство питатель, состоящий из подающего и прессующего транспортера, режущий барабан,аппарат вторичного резания, шнек, на крышке корпуса измельчителя изнутри установлено заточное устройство.
Рабочий процесс: подготовленный к измельчению корм укладывают ровным слоем на подающий транспортер, откуда он подпрессованный транспортером , направляется к режущему барабану первой ступени резания, где происходит предварительное измельчение до 20…30 мм.
Измельченная масса направляется шнеком к аппарату вторичного резания , где корм подвижными и неподвижными ножами измельчается до 2…10 мм. Измельченный корм выбрасывается через нижнее окно корпуса. Для удобства выгрузки кормов ниже окна расположен приямок с транспортером загрузки измельченного корма. ИКВ-Ф-5А может измельчать корма для крупного рогатого скота, свиней и птицы. При измельчении грубых сочных кормов для КРС в работу включают только аппарат первичного резания. Необходимую крупность частиц для свиней и птицы устанавливают, изменяя угол установки лезвия, первого подвижного ножа аппарата вторичного резания относительно края витка шнека. При измельчении корма для птицы этот угол должен быть 9º, для свиней – 54º. Остальные ножи отстают на 72º от предыдущего.

20. Классификация доильных установок и особенности их использования.
Доильные установки классифицируют по:

• условия эксплуатации:
- стационарные
- передвижные;

• размещение коров во время доения
- в стойлах

-станках доильных помещений (залы, площадки);

• характер использования станков во время доения
-неподвижные
- подвижные (конвейеры);

• число коров в станке

- индивидуальные

- групповые;

• схема размещения станков : радиальная, параллельная, последовательная (типа „Тандем"), под углом (типа «Елочка» и тому подобное);

• способ сбора молока от доильных аппаратов - в ведра (бидоны) и в молокопровод.

Доения коров в стойлах применяют при привязном, стойлово-пастбищном или стойлово-лагерном содержании коров. Доение предусматривает сбор молока в ведра или в молокопровод. Молоко транспортируется на первичную обработку и временное хранение. Во время доения в стойлах отсутствуют перемещения животных к местам доения, можно лучше обеспечить индивидуальный подход к животным.
Доение в переносные ведра возможно при самом простом наборе технических средств, но нуждается в больших затратах труда в связи с потребностью ручного перемещения доильных аппаратов, переливанием и транспортировкой молока.
Доение в стойлах в молокопровод создает условия улучшения качества молока и повышения производительности труда за счет своевременной (в потоке с доением коров) первичной обработки молока и отсутствия ручных операций относительно его транспортировки. Однако значительная длина молокопроводов нуждается в дополнительных затратах (материальных, трудовых) на техническое обслуживание.
Доение в специализированных доильных залах и на доильных площадках применяют при безпривязном содержание коров или в вариантах, когда используют автоматические привязи. Особенность такой технологии в том, что животные сами заходят непрерывным потоком или группами в подвижные или стационарные, групповые или индивидуальные доильные станки, а оператор их обслуживает при ограниченных перемещениях. Каждый доильный станок оборудован доильным аппаратом, средствами контроля, управлением процесса доения и обслуживанием животных. Такой вариант обеспечивает также сокращение времени проведения технологических операций, за счет механизации и автоматизации, повышения качества их выполнения в результате специализации труда операторов.
Доильные установки со стационарными индивидуальными станками предусматривают индивидуальное обслуживание коров во время доения, которое снижает требования к формированию однородных групп животных, угрозу их травмирования и заболевание маститом.
В доильных установках с групповыми станками впускают и выпускают животных в станки группами. Это налагает дополнительные требования относительно формирования однотипных групп коров, но способствует повышению производительности труда операторов.
Доильные установки конвейерного типа имеют подвижные станки. На входе конвейера могут быть размещены зоны санитарной обработки вымени. Рациональная организация труда и узкая специализация, а в случае оснащения манипуляторами доения - еще и автоматизация процесса, дает возможность достичь максимальной производительности труда оператора и резко повысить коэффициент использования технологического оборудования. Однако при этом осложняется индивидуальный контроль за животными. Кроме того, для достижения высокой эффективности нужно формировать однородные технологические группы коров. Потому такой вариант можно рекомендовать для больших молочно-товарных комплексов с поточной технологией производства молока.

При стойлово-пастбищном способе содержания коров нецелесообразна перегонки животных для доения в помещение или стационарные доильные залы, поскольку при этом неминуемы значительные потери их производительности. В таком случае животных доят непосредственно на пастбищах.

21. Дозирование кормов. Типы дозаторов, их устройство и принцип действия.
Дозирование – это процесс отмеривания материала с заданной точностью, т.е. с погрешностью, не выходящей за установленные требования.
Неточное дозирование компонентов снижает кормовую и биологическую питательную ценность кормовых смесей, а избыток дорогостоящих компонентов приводит к удорожанию продукции и нарушению баланса питательных веществ, а в некоторых случаях к заболеванию животных. Особо строгую точность предусматривают при дозировании белково-витаминных и минеральных добавок, так как несоответствие норм их выдачи может привести даже к гибели животных.
В практике кормоприготовления применяют массовое (весовое) и объемное дозирование, каждое из которых, может быть порционным (дискретным) или непрерывным.

Дискретное объемное дозирование периодическое повторение цикла выпуска дозы материала в порционный смеситель. В большинстве случаев дозаторы данного типа применяются при подготовке влажных кормовых смесей, хотя известны варианты их использования и для дозирования ингредиентов комбикормов. Дозаторы этого типа просты по устройству, но далеко не всегда отвечают указанным требованиям.

Порционное массовое дозирование основано на отмеривании дозы определенной массы. Дозирование проводят различными ме­тодами и на весах различной конструкции, исходя из мощности пред­приятия, особенностей технологического процесса и ассортимента вырабатываемой продукции. Дозаторы такого типа дают высокую точ­ность, их устройство не сложно, но множество операций, связанных с загрузкой, взвешиванием, догрузкой, выгрузкой сводят на нет все преимущества данного оборудования. Недостаткам весовых: удары механизмов в процессе работы, большую занимаемую площадь, слож­ность обслуживания. Порцию смеси составляют из компонентов, которые в необходимых количествах подготавливают или одновременно при помощи индивидуальных дозаторов, или в одном дозаторе поочередно каждый компонент. Подготовленные компоненты поступают в сборные бункера или непосредственно в смеситель, который перемешивает полученную порцию смеси в течение определенного времени.

Для массового непрерывного дозирования следует учитывать, что влажность наружного воздуха колеблется от 60 до 90 %. Приготовление комбикормов в хозяйствах производится в неотапливаемых помещениях, то равновесная влажность зерновых компонентов, следуя изменению влажности воздуха, может принимать значения от 12 до 20 %. Относительное изменение сухого вещества в кормах может при этом достигать 10 %. Поэтому, если мы будем дозировать ингредиенты по массе даже с нулевой погрешностью, то животному сухого вещества будет доставаться то больше, то меньше. Это сводит на нет основное преимущество дозирования по массе – малую погрешность.

Объемное непрерывное дозирование менее требовательно к состоянию компонентов и при использовании соответствующего оборудова­ния позволяет приготавливать кормовые смеси с заданным качеством. В связи с этим его широко применяют в кормоцехах.
При непрерывном дозировании все компоненты подают одновременно непрерывными потоками в соотношениях, соответствующих рецептам комбикорма или составу смеси в смеситель, где происходит также непрерывное перемешивание.

К дозирующим устройствам объемного типа предъявляют следующие требования:

-регулирование расхода в заданных пределах;

-точность и устойчивость питания, необходимые для обеспечения постоянства заданного расхода в пределах допустимых отклонений;

-возможность работы с различными материалами;

-простота устройства, малая металло - и энергоемкость;

-удобство обслуживания, герметичность и высокая надежность;

-быстрота настройки и регулировки в зависимости от вида корма и нормы дозирования.

При объемном дозировании применяют барабанные, тарельчатые и шнековые дозаторы, реже – вибрационные. Продукты дозируют по двум схемам: ширине (толщине) потока продукта и скорости движения.

Дозатор ДП-1 барабанного типа предназначен для дозирования сыпучих продуктов. Поэтому его устанавливают не только на комбикормовых, но и на мукомольных и крупяных предприятиях. Особенностью конструкции этого дозатора является то, что в стальном корпусе на валу закреплен барабан , который составлен из отдельных звездочек , между которыми установлены диски , разделяющие его на четыре секции, Секции смещены относительно друг друга на 10° по винтовой линии. Такое расположение звездочек позволяет равномерно и непрерывно подавать компоненты при их дозировании.

⇐ Предыдущая12345678910Следующая ⇒

Поделиться: