КЛАССИФИКАЦИЯ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ

Признаки классификации:

по технологическому назначению; по степени универсальности; по весу; по точности;

По основному размеру.

Классификация по технологическому назначению.

По технологическому назначению станки разбиты на девять групп.

Главным признаком объединения станков в группы является идентичность выполняемых технологических операций, например, токарных сверлиль- ных фрезерных и т.д. Выделяют следующие группы станков:

Токарные; 2 – сверлильные; 3 – шлифовальные; 4 – комбинирован- ные; 5 – зубо и резьбообрабатывающие; 6 – фрезерные; 7- строгальные, долбёжные и протяжные; 8 – станки заготовительных производств; 9 – разные.

Каждая группа станков делится на девять типов по следующим ос- новным признакам:

- по количеству исполнительных органов одинакового назначения ( многошпиндельные и т.д.)

- по типу инструмента ( зубодолбёжные и т.д.)

- по компоновке ( вертикальношпиндельные, горизонтальношпин- дельные, одностоечные и т.д.)

- по типу обрабатываемых поверхностей ( круглошлифовальные,

Плоскошлифовальные и т.д.).

Данный признак классификации используется технологом при назна- чении станка в зависимости от вида операции и некоторых других факто- ров.

Классификация по степени универсальности.

Все станки по степени универсальности делятся на четыре группы:

- универсальные станки могут выполнять более трех операций, в том

числе и с применением приспособлений на большой номенклатуре деталей большого диапазона размеров;

- станки широкого назначения могут выполнять до трех операций на деталях широкой номенклатуры;

- специализированные станки предназначены для выполнения одной операции на однотипных деталях широкого диапазона размеров;

- специальные станки предназначены для обработки конкретной де - тали или однотипных деталей небольшого диапазона размеров.

Данный признак классификации используется технологом при назна- чении станка в зависимости от типа производства. Станки специальные и специализированные обычно используются в автоматических линиях.

Классификация по весу.

По весу все станки делятся на:

- легкие – весом до1 тонны;

- средние – весом до10 тонн;

- крупные – весом до30 тонн;

- тяжёлые – весом до100 тонн;

- уникальные – весом свыше100 тонн.

Данный признак классификации используется в основном проекти- ровщиками механосборочных цехов для установки в тех или иных проле-

Тах грузоподъёмных механизмов соответствующей грузоподъёмности для установки и снятия заготовок на станок и со станка. От веса станка зависит так же способ его установки в цеху. Станки легкие и средние устанавли- ваются на общем полу цеха, а станки крупные и выше требуют специаль- ных фундаментов для их установки.

Классификация по точности.

По точности все станки делятся на станки:

- нормальной точности, обозначаются буквой Н(обычно не обозна- чаются);

- повышенной точности – П;

- высокой точности – В;

- особо высокой точности – А;

- особо точные – С(мастер- станки).

Данный признак классификации используется технологом при назна- чении станка в зависимости от требуемой точности обработки. Станки классов точности В, А и С должны эксплуатироваться в специальных по- мещениях(термоконстантные участки или цеха), в которых поддержива- ется стабильный температурный режим. Причем чем ни выше точность станка, тем жестче температурный режим помещения.

Классификация по основному размеру.

Станок каждого типа имеет свой основной размер, который характе- ризует размер или размеры обрабатываемых деталей, инструмента или размеры станка. Для токарных автоматов и токарноревольверных станков таким размером является максимальный диаметр прутка, который может быть вставлен в отверстие шпинделя станка. Для карусельных, круглош- лифовальных и зубофрезерных станков таким размером является наи- больщий диаметр обрабатываемой детали. Для фрезерных станков разме- ры стола и т.д. Для станков наиболее распространенных типов разработа- ны размерные ряды. Каждый ряд включает в себя несколько станков по- добных по конструкции, компоновке, принципу действия и т.д. и отлича- ются друг от друга диапазоном размеров обрабатываемых деталей. Напри-

⇐ Предыдущая12345678910Следующая ⇒

Поделиться: