ВЫБОР СТЕПЕНИ ТОЧНОСТИ ЗУБЧАТОЙ ПЕРЕДАЧИ

 

Выбор степени точности производится конструктором на основе конкретных условий работы передачи и требований, предъявляемых к ней. Используются методы - расчетный, опытный и табличный.

Расчетный метод применяется для особо ответственных передач. Конкретные методики расчета приводятся в отраслевых стандартах.

    При опытном методе степень точности проектируемой передачи принимают по прототипу работающего механизма.

Выбор степени точности табличным методом по нормам плавности работы производится в зависимости от области применения и заданной скорости по рекомендациям табл.6.3 [8, 9], далее необходимо учесть характер эксплуатационной группы.

В зависимости от эксплуатационной группы разрешается комбинировать степени точности [2, 4, 9] выполняя более жесткие требования только по тем параметрам, которые влияют на конкретные эксплуатационные свойства.

С технологической точки зрения нормы плавност и могут быть не более чем на одну степени грубее или на две степени точнее нормы кинематической точности. Степень точности по нормам контакта может быть любой более точной, равной или на одну степень грубее, чем нормы плавности.

Для кинематических ( отсчетных) передач наиболее важной является кинематическая точность, она назначается на одну степень точнее, чем нормы плавности и контакта зубьев.

Для силовых передач, работающих при малых и средних скоростях (прокатные станы), степень точности по контакту зубьев должна быть выше, чем по кинематической точности и по плавности (на одну степень).Для среднескоростных (автомобили) и высокоскоростных передач (турбины) степень точности по нормам плавности целесообразно назначать на одну точнее, чем по нормам кинематической точности.

Для передач общего назначения для всех норм точности назначают одинаковую степень точности.

Вид сопряжения, гарантирующий необходимую величину наименьшего бокового зазора j_nmin, назначается независимо от степени точности.

Боковой зазор определяется величиной межосевого расстояния и толщиной зубьев колес и зависит от температурного режима работы передачи, способа подачи смазки и окружной скорости V.

Рекомендуемые виды сопряжений зубчатых колес в передаче в зависимости от степени точности по нормам плавности работы указаны в табл.6.3.

Ориентировочно для размещения смазки боковой зазор можно принять в зависимости от модуля [4, 7].

Для тихоходных и кинематических передач , а для высокоскоростных и тяжело-нагруженных - (мм), для среднескоростных можно принять 0, 02 m.

Гарантированный боковой зазор получается как сумма температурных и силовых деформаций:

j_{n min} ≥ j_n1 + j_n2.

Боковой зазор, соответствующий температурной компенсации, определяется по формулам:

 

j_n2 = a [α ₁· (t₁ -20^º ) – α ₂· (t₂-20^º )]· 2 sin α (мм);

при a=20° j_n2 = 0, 684· a [α ₁· (t₁ -20^º ) – α ₂· (t₂-20^º )],

где a - межосевое расстояние в передаче, мм;

 a₁ и a₂ - коэффициенты линейного расширения для материалов зубчатых колес и корпуса;

t₁ и t₂ - предельные температуры зубчатых колес и корпуса, для которых рассчитывается боковой зазор.

Значения коэффициентов линейного расширения (град.^-1; мм на 1мм и 1^оС) при температурном перепаде от 20 до  100^оС равны [4]:

− для незакаленной стали α =11, 5∙ 10^-6,

− для закаленной стали α =12∙ 10^-6,

− для силумина  α = 23∙ 10^-6.

− для чугуна α =10, 5∙ 10^-6,

− для бронзы α =17, 6∙ 10^-6,

− для стекла α =(6…11)∙ 10^-5.

 

Рассчитав минимальный гарантированный зазор, можно определить вид сопряжения с учетом межосевого расстояния в передаче (см. табл. 6.4).

Сопряжение вида В применяется наиболее часто, так как исключает заклинивание стальной или чугунной зубчатой передачи от нагрева при разности температур колес и корпуса в 25°С.

 

 

                                            Таблица 6.3

Рекомендации применения зубчатых колес по нормам плавности работы передачи по ГОСТ 1643

Степень точности		11	10	9		8	7	6	5	4	3
Категория точности		Низкая		Понижен ная		Средняя	Точная	Высокоточная	Прецизионная	Особо прецизионная
Вид сопряжения		А-В		А-С		А- D	А; В; C; D; E; H
Область применения									Измерительные зубчатые колеса*, отсчетные*, делительные механизмы*, прецизионные*, редукторы турбомашин
							Авиационные двигатели
						Металлорежущие станки, сменные колеса гитары, дифференциала, шпиндельных пар, коробки скоростей и подач
							Пассажирский железнодорожный состав
						Товарный железнодорожный состав, редукторы общего назначения
						Легковые автомобили, коробки перемены передач, роботы, манипуляторы
				Прокатные станы, грузовые автомобили, тракторы, транспортеры, литейные машины
				Крановые механизмы, силовые узлы
		Сельскохозяйственные машины, ручные передачи
Окружная ско- рость, м/с	Прямозу- бые	до 2				2…6	6…10	10…20	20…35	35..40	св. 40
	Косозубые	до 4				4…10	10…15	15…40	40…70	70..75	св. 75
	Скоростная группа	тихоходные			среднескоростные			скоростные
Методика нарезания зубчатого венца		Зубонакатывание, метод копирования или обкатки			Метод копирования или зубофрезерования		Обкатка на точных станках		Обработка на прецизионных станках с малой циклической ошибкой
Окончательная обработка зубьев		Не требуется				Зубохонингование, притирка	Шлифование и притирка; зубохонингование			Шлифование и доводка

Примечание. * – Задается степень кинематической точности, которая не зависит

от окружной скорости

                                                                                                                                                              Таблица 6.4

 

⇐ Предыдущая12345Следующая ⇒

Поделиться: