Отделение приготовления связующего

Синтетические связующие - фенолоспирты - поставляют на завод в железнодорожных цистернах. Из цистерн связующие поступают в приемный бак хранилища, снабженного специальным оборудованием для поддержания требуемой температуры. Перед сливом емкость тщательно очищают или промывают от остатков предыдущей партии. Если связующие поступают в замерзшем состоянии, разогревать их можно только в теплом помещении, не допуская местных перегревов и применения пара или других источников теплоты. При повышении температуры до 40... 45 °С начинается реакция поликонденсации с выделением теплоты, в результате чего фенолоспирты могут перейти в нерастворимое состояние и стать непригодными к употреблению. Связующие не должны находиться в контакте с маслами и другими продуктами нефтепереработки. В процессе хранения необходимо контролировать их растворимость в воде.

Связующее приготовляют обычно в специальном отделении, в котором находятся емкости, баки-смесители, насосы для перекачивания, трубопроводы с арматурой, дозаторы и т. д. Основные процессы приготовления синтетического связующего автоматизированы.

Со склада фенолоспирты перекачиваются насосом в расходный бак концентрированной смолы, а оттуда через дозатор поступают в бак-смеситель. В бак-смеситель через дозатор подается также вода температурой 50...6О°С для получения связующего необходимой концентрации. Фенолоспирты перемешивают с водой в течение 3...5 мин. В этот же бак-смеситель из расходных подают водные растворы нейтрализующих веществ (борной кислоты, сернокислого аммония, аммиачной воды). В отделении приготовления связующего обычно установлены два или более баков смесителей, с тем чтобы из одного бака связующее подавалось в производство, в то время как в другом баке приготовлялась новая партия связующего. [6]

 

Материальный баланс

 

Таблица 4

Наименование передела (участка)		Ρ нас кг/м3	Потери, %	Единица измерения	В час	В смену	В сутки	В год
Склад готовой продукции		125		м3	40, 5	324	973	325000
				т	5, 1	40, 5	121, 6	40625
				шт	1351	10811	32435	10833333
Упаковка, отбраковка		125	0, 1	м3	40, 6	324, 7	974	325328
				т	5	40, 6	121, 8	40665
Раскрой ковра		125	6	м3	43, 2	345, 4	1036, 2	346088
				т	5, 4	43, 2	129, 5	43261
Волокнообразование			30	т	7, 7	61, 7	185	61802
Получение расплава	Извест			т	7, 3	58, 7	176	58827
	гранит			т	3, 7	30	89, 8	30007
сортировка	Извест	1800	16	м3	4, 9	38, 8	116, 5	38907
	Гранит	2300	12	м3	1, 8	14, 8	44, 4	14826
	Извест			т	8, 73	69, 86	209, 6	70032
	гранит			т	4, 3	34	102	34099
Расход воздуха				м3	2900	23200	69600	23246400
Расход воды				м3	4, 95	39, 6	118, 8	39679, 2
Расход топлива				т	8, 3	66	199	66625, 5
Расход энергии				кВт/ч	861, 8	6894, 4	20683, 2	6908188, 8
Расход эмульсола				т	0, 077	0, 616	1, 848	617, 232

 

1. Исходя из того, что производительность цеха составляет 325000 м³ в год, учитывая известную плотность готового изделия (которая равна марки изделия) находим производительность цеха, выраженная в тоннах и штуках готовых изделий.

 

m_общ=V*ρ =325000*225=40625000 кг = 40625 т. в год

 

После чего, зная массу одной плиты находим количество плит производимых за год:

 

n=m_общ/m_изд=10833333 штук в год

 

2. Учитывая потери при отбраковке и упаковке (0, 1%) составляем пропорцию и находим:

40626 - 99, 9%

х = 40625*0, 999= 40665т

х - 100%

3. Определяем количество известняка, оставшегося в расплаве

61802*0, 53=32755 т

Потери при получении расплава составляют 0, 5%+ППП= 0, 5+43, 82=44, 32%

- 55, 68%

х=32755, 02*0, 5568=58827 т

х - 100%

4. Определяем количество гранита, оставшегося в расплаве

61802*0, 47=29046, 9 т

Потери при получении расплава составляют 0, 5%+ППП= 0, 5+2, 7=3, 2%

, 9- 96, 8%

х = 30007 т

х - 100%

При пересчете полученного значения в кубометры необходимо обратить внимание, что плотность расплава равняется 2600 кг/м³, а плотность каждого сырьевого компонента различна. Далее расчет ведется отдельно по каждому компоненту.

5. Определяем расход топлива для вагранки, исходя из того, что на 1 тонну расплава необходимо взять 0, 75 тонны кокса литейного [2]

В год получаем расплав в количестве 88834 т, а значит, в год необходимо затратить топлива в количестве 88834*0, 75=66625, 5 т.

6. Расход воды и воздуха определяется, учитывая технические характеристики выбранной вагранки. Для приготовления 1 тонны расплава необходима вода на подпитку испарительной системы охлаждения в количестве 1, 65 м³/ч и воду для прочих охлаждаемых контурах 3, 5 м³/ч. (Всего 4, 15 м³/ч)

Воздуха берется в количестве 2900 м³ в час.

Расход эмульсола определяется как 1% от массы волокна [2]

Получаем, что доставлять сырьевые материалы нужно в количестве:

Гранит: Г_год=34099 т Известняк: И_год=70032т.

Г_сут=102т И_сут=209, 6 т

Г_см= 34т И_см=69, 86 т

Г_ч=4, 3 т И_ч = 8, 73 т.

 

⇐ Предыдущая12345Следующая ⇒

Поделиться: