Выбор посадок для сопряжений узла и их расчёт

 

В соответствии с заданием на курсовую работу необходимо назначить посадки для десяти сопряжений сборочной единицы.

 

Таблица 1 – Выбранные посадки

Номера сопрягаемых деталей	Наименование сопрягаемых деталей	Выбранные посадки по ГОСТ 25347-82 ( СТ СЭВ144-88)
22 - 04	Подшипник - вал	Ç 50
22 – 05	Подшипник - крышка	Ç 90
27 - 04	Шпонка - вал	Ç 55
04 – 01	Вал - шестерня	Ç 55
27 – 01	Шпонка - шестерня	Ç 55
16 - 02	Болт - корпус	М6
16 - 08	Болт - крышка	Ç 6
08 - 02	Крышка - корпус	Ç 90
08 - 21	Крышка подшипника -манжета	Ç 70
26 - 04	Шпонка - вал	Ç 45

 

Расшифровка буквенных обозначений посадок, расчет предельных размеров, зазоров или натягов, построение полей допусков для десяти выбранных сопряжений оформляются в виде таблицы 2.

Таблица 2 – Расчет выбранных посадок

Номер сопрягаемых деталей	Номинальный размер с отклонениями	Предельные размеры, мм						Схемы полей допусков
		Dmax	Dmin	dmax	dmin	Smax	Smin
27 - 04	Ç 55	54, 968	54, 894	55, 000	54, 926	0, 042	0, 106
26 - 04	Ç 45	44, 974	44, 912	45, 000	44, 938	0, 036	0, 088
22 - 04	Ç 50	50	49, 988	50, 008	49, 992	0, 008	0, 02
22 – 05	Ç 90	90, 035	90, 000	90, 000	89, 985	0, 05	0
04 – 01	Ç 55	55, 030	55, 000	55, 021	55, 002	0, 028	0, 021
27 – 01	Ç 55	55, 037	54, 963	55, 000	54, 926	0, 111	0, 037
08 - 02	Ç 90	90, 011	89, 989	89, 880	89, 660	0, 351	-0, 109
08 - 21	Ç 70	70, 046	70	70	69, 926	0, 120	0
16 - 02	Ç 6	––	6, 00	5, 972	5, 637	––	0, 028
	Ç 5, 188	5, 388	5, 188	5, 160	4, 976	0, 413	0, 028
	Ç 4, 647	4, 982	46, 47	4, 619	––	––	0, 028
16 - 08	Ç 6	6, 120	6, 000	5, 072	5, 637	0, 483	0, 028
	Ç 5, 188	5, 308	5, 188	5, 160	4, 975	0, 333	0, 028
	Ç 4, 647	4, 767	4, 647	4, 619	––	––	0, 028

 

Выбор средств измерений деталей

 

Выбор измерительных средств осуществляется с учётом допустимой погрешности измерений, а также погрешности измерительных средств. Значение допустимой погрешности измерения δ _изм зависит от величины допуска на изготовление изделия IT, который, в свою очередь связан с номинальным размером и квалитетом. Для размеров от 1 до 500 ГОСТ 8051-81 устанавливает 15 рядов наибольших допустимых погрешностей измерения в зависимости от величины допуска.

 При выборе средств и методов измерения необходимо подобрать такое средство (инструмент, прибор), предельная погрешность которого была бы ближе к допустимой погрешности измерения размера (δ _изм) и не превышала бы эту величину. Для выбранного средства измерения по справочным данным [5] следует установить его основные характеристики: пределы измерения, цену деления.

Результаты выбора измерительных средств оформляются в виде таблицы 3.

 

Номера сопрягаемых деталей		Средства измерения	Цена деления	Пределы измерения
22 - 04	0, 074 0, 074	Нутромер индикаторный (ГОСТ 868-72) Микрометр гладкий (ГОСТ 6507-78)	0, 01 0, 01	50 - 120 50 - 80
22 - 05	0, 035 0, 015	Нутромер индикаторный (ГОСТ 868-72) Микрометр гладкий (ГОСТ 6507-78)	0, 01 0, 01	50 - 120 80 - 120
27 - 04	0, 074 0, 074	Микрометр гладкий (ГОСТ 6507-78) Нутромер индикаторный (ГОСТ 868-72)	0, 01 0, 01	50 - 80 50 - 120
04 - 01	0, 030 0, 019	Микрометр гладкий (ГОСТ 6507-78) Нутромер индикаторный (ГОСТ 868-72)	0, 01 0, 01	50 - 80 50 - 120
27 - 01	0, 074 0, 074	Микрометр гладкий (ГОСТ 6507-78) Нутромер индикаторный (ГОСТ 868-72)	0, 01 0, 01	0 - 25 50 - 120
26 - 04	0, 062 0, 062	Микрометр гладкий (ГОСТ 6507-78) Нутромер индикаторный (ГОСТ 868-72)	0, 01 0, 01	0 - 25 1 - 18
08 - 21	0, 046 0, 074	ГОСТ 23360-78 Нутромер индикаторный (ГОСТ 868-72)	0, 01	50 - 120
08 - 02	0, 022 0, 440	Микрометр гладкий (ГОСТ 6507-78) Нутромер индикаторный (ГОСТ 868-72)	0, 01 0, 01	80 - 120 50 - 120
16 - 02	0, 200   0, 185	Микроскоп инструментальный ММИ и БМИ (ГОСТ 2094-71) Нутромер индикаторный (ГОСТ 868-72)	0, 005-0, 01   0, 01	3 - 6   1 - 18
16 - 08	0, 120   0, 335	Микроскоп инструментальный ММИ и БМИ (ГОСТ 2094-71) Нутромер индикаторный (ГОСТ 868-72)	0, 005-0, 01   0, 01	3 - 6   1 - 18

Расчет рабочих и контрольных калибров

 

5.1 Выбираем сопряжение: корпус – вал Æ

 

Стоим поля допусков для данного сопряжения

 

Рис.1 - Схема полей допуска сопряжения.

 

5.2 Размечаем нулевые линии для построения полей допусков калибров:

 

- Калибр – пробка (для контроля отверстий):

 

Проходная сторона (наименьшее отверстие):

 

D_min=D_н+EI (5.1)

D_min=D_н+EI=50+0=50 [мм]

 

Непроходная сторона (наибольшее отверстие):

 

D_max=D_н+ES (5.2)

D_max=D_н+ES=50+0, 030=50, 03 [мм]

 

- Калибр – скоба (для контроля вала):

 

Проходная сторона (наименьший вал):

 

d_min=d_н+ei (5.3)

d_min=d_н+ei=50+0, 011=50, 011 [мм]

 

Непроходная сторона (наибольший вал):

 

d_max=d_н+es (5.4)

d_max=d_н+es=50+0, 03=50, 03 [мм]

 

Рисунок 2 – Схема расположения поля допуска отверстия и полей допусков калибров

Рисунок 3 – Схема расположения поля допуска вала и полей допусков калибров

 

5.3 По таблицам допусков на калибры (ГОСТ 24853-81) берем отклонения:

 

- Для пробок Z=4 мкм, Y=3 мкм, H=Hs=5, 0 мкм

- Для скоб Z=4 мкм, Y=3 мкм, H₁=Hs=5, 0 мкм

 

Поля допусков калибров строятся от соответствующих нулевых линий.

Участок износа штрихуется вертикальными линиями.

 

5.4 Рассчитываем предельные размеры калибров, результаты оформляем в виде таблицы 4.

 

Для калибра пробок:

 

мм

мм

мм

мм

мм

Для калибра скоб:

мм

мм

мм

мм

мм

 

Таблица 4 – Предельные размеры калибров

Размеры, мм	Для пробок	Для скоб
Проходная сторона
Наибольший	50, 0065	50, 0285
Наименьший	50, 0015	50, 0235
Изношенный	49, 997	50, 033
Непроходная сторона
Наибольший	50, 0325	50, 0135
Наименьший	50, 0275	50, 0085

 

5.5 Определяем исполнительные размеры калибров для простановки их на чертежах:

 

Пробки Р – ПР 50, 0065_{-0, 005} Р – НЕ 50, 0325_{-0, 005}

Скобы Р – ПР 50, 0235^{+0, 005} Р – НЕ 50, 0085^{+0, 011}

⇐ Предыдущая1234Следующая ⇒

Поделиться: