Для обеспечения высокого качества конечной продукции необходимо постоянно контролировать ее параметры.

В промышленности выделяют два вида текущего контроля: лабораторный и " онлайн" контроль непосредственно во время технологического процесса.

Лабораторный контроль, безусловно, сохранит свое значение и в будущем. Но у этого метода есть большой минус - он не оперативен. Лабораторный анализ дает оценку тем событиям, которые уже произошли в ходе технологического процесса, и быстро внести изменения в этот процесс невозможно. Поэтому на современном предприятии предпочтение отдается методам оперативного получения данных непосредственно во время технологического процесса, то есть в режиме онлайн, с помощью контрольно-измерительных приборов и установок. Оператор контролирует весь процесс с помощью компьютера, подключенного к оборудованию.

Контроль качества продукции заключается в оценивании определенных показателей плит на соответствие установленным нормативам [7].

Совершенствование технологических процессов в лесопильной и деревообрабатывающей промышленности - актуальная научно-техническая проблема, связывающая теорию процессов раскроя сырья с бережным использованием лесных ресурсов.

На современном этапе развития деревообрабатывающего оборудования большое значение имеет внедрение автоматизированных систем контроля качества технологического процесса.

Такие системы позволяют отказаться от участия человека в оценке качества предмета труда. Комплексная оценка продукта труда с целью выявления всех пороков и дефектов и незамедлительное принятие правильного решения для их устранения представляют собой сложность для человека, не вооруженного необходимыми приборами или средствами. Автоматизированные системы контроля позволяют с высокой скоростью проводить оценку разных характеристик древесины и выявлять разного рода дефекты и пороки. Такие системы используются при сортировке древесного сырья и оптимизации его дальнейшей переработки. Автоматизированные системы неразрушающего контроля качества могут быть классифицированы по виду исследуемого материала и способу измерения. По виду исследуемого материала они подразделяются на оборудование для сортировки круглых лесоматериалов и пиломатериалов.

Системы контроля качества круглых лесоматериалов используют для определения породы древесного сырья, измерения длины, диаметра, кривизны, оценки объема бревен, вида и местоположения пороков древесины, наличия инородных включений. Как правило, измерительные устройства представляют собой модули, встраиваемые в линию сортировки бревен.

Критерии визуальной сортировки лесоматериалов - порода, качественные и размерные характеристики бревен. Сортировку бревен по породам и качеству оператор может вести при прохождении бревен по транспортерам. Учитываются такие параметры, как длина, диаметр, овальность, использование которых помогает определить объем древесного сырья. Учет бревен, поступающих на предприятие, может выполняться групповым методом или поштучно. Для поштучного измерения диаметров круглых лесоматериалов используются рулетки, линейки, измерительные лесные вилки и лесные скобы, для измерения длины - рулетки. При измерении групповым методом штабелей круглых лесоматериалов используются измерительные металлические линейки. В соответствии с результатами оценки качества и данными измерений геометрических параметров круглые лесоматериалы классифицируются и сбрасываются в сортировочные карманы.

У визуального метода контроля круглых лесоматериалов есть ряд недостатков: невысокая скорость, низкая точность, необходимость активного участия человека, невозможность оценки внутренней структуры древесины.

Этот метод сортировки может использоваться на малых предприятиях, поскольку не требует дополнительного места для размещения оборудования и затрат на покупку специальных автоматизированных систем контроля качества.

Для измерения и сортировки лесоматериалов могут быть использованы обычные цветные видео- и фотокамеры. Как правило, несколько камер оценивают бревно с разных ракурсов и позволяют получить его трехмерное реалистичное изображение. Оператор видит на мониторе цветную объемную модель этого бревна, которую может повернуть на любой угол и увеличить в масштабе. Эта информация сохраняется в компьютере с целью дальнейшей статистической обработки и управления процессом последующей переработки лесоматериалов. Современное высокотехнологичное программное обеспечение позволяет распознавать пороки и дефекты бревен. Минусы оптико-электронных средств контроля оценки качества: необходимость использования операторов и малый объем выдаваемой информации [31].

Оптический метод оценки качества используется для измерения геометрических параметров бревен в составе автоматизированных систем управления сортировкой лесоматериалов. Измерения выполняются посредством тонкой сети инфракрасных лучей, которая создается парой измерительных линеек " излучатель - приемник". При попадании бревна в плоскость измерения прибор определяет величину объекта по числу перекрытых лучей. С помощью движущегося транспортера такое измерение выполняется с заданной частотой по всей длине бревна. Измерители этого типа, как правило, состоят из блока управления с микроконтроллером и сканирующей рамки. Линейка-излучатель в сканирующей рамке с платой, на которой размещены в ряд излучающие светодиоды, предназначена для создания пучков инфракрасных лучей. В состав сканирующей рамки также входит датчик перемещения для измерения длины и соединительные кабели. Плата с фотодиодами на линейке-приемнике преобразует поступающие инфракрасные лучи в электрические сигналы.

Модификацией оптического метода оценки качества является метод оптико-ультразвуковой сортировки лесоматериалов. В конструкцию приборов для такой сортировки входят устройства оптического измерения геометрических параметров бревен и ультразвуковые датчики дистанции. Надежность измерительной установки обеспечивается работой контрольных и предохранительных устройств. Все результаты измерений поступают на пульт управления и могут быть использованы для составления отчетов. Скорость измерения - 60 м/мин [14].

Использование подобных автоматизированных систем контроля качества бревен позволяет увеличить выход годовой продукции и уменьшить число занятых на этой операции людей. Такие системы могут быть интегрированы в любую линию сортировки бревен. Недостаток этого типа оборудования - невозможность оценки внутренней структуры бревен и выявления внутренних дефектов и пороков древесины. Достоинство - простота установки и эксплуатации.

Для измерений, сортировки, а также центрирования бревен на предприятиях используется оборудование с лазерным излучением. Лазерные сканеры бревен, как правило, представляют собой рамку с источниками и приемниками излучения. Действие таких устройств основано на принципе лазерной триангуляции: характеристики бревен оцениваются в зависимости от интенсивности отраженного сигнала. Ввиду слабой проникающей способности лазерного излучения с помощью лазерных сканеров нельзя исследовать внутреннюю структуру бревен. Еще один недостаток этой технологии - вне зоны действия лазера могут остаться незамеченными червоточины, характерные для буреломной и ветровальной древесины [30].

Компьютерная томография - метод неразрушающего исследования внутренней структуры объектов с использованием рентгеновского излучения. В основе метода - просвечивание объектов рентгеновскими лучами по нескольким направлениям. Компьютерный томограф представляет собой сканирующую систему, состоящую из источников рентгеновского излучения, приемных датчиков и программного комплекса. Источники испускают поток рентгеновского излучения, который проходит сквозь бревно с разной интенсивностью. Интенсивность выходного сигнала зависит от плотности сканируемого бревна и фиксируется приемными датчиками, расположенными напротив излучателей. Результаты, полученные при сканировании, обрабатываются всего за 0, 2 секунды с момента прохождения бревна через сканирующую рамку. Затем закодированная информация отправляется в память ПК, где специальная программа присваивает бревну тот или иной сорт качества. Также сканер распознает внутренние пороки и дефекты древесины, диаметр без коры, диаметр ядра, ширину годичных слоев и возможный выход из бревна пиломатериалов заданного размера.

Ослабление интенсивности рентгеновского излучения характеризуется коэффициентом. Сканирование по нескольким направлениям позволяет получить 3D-модель объекта с детальным отображением его внутренней структуры, что достигается путем обработки данных, полученных в ходе сканирования программным комплексом. Для количественной оценки интенсивности излучения используется шкала Хаунсфилда, а результаты сканирования выражаются в единицах Хаунсфилда. Ствол дерева состоит из таких макроскопических элементов, как кора, заболонь, ядро, сердцевина, сучки, которые отличаются по плотности, и компьютерная томография позволяет разграничивать зоны этих анатомических составляющих в сканируемых бревнах. При таком методе оценки в бревнах могут быть выявлены трещины и металлические включения. Недостатки компьютерной томографии - высокая стоимость оборудования и его обслуживания, большой срок окупаемости [12].

Системы неразрушающего контроля качества для пиломатериалов и клееной продукции могут действовать на базе следующих методов: визуального контроля, силовой сортировки, акустической сортировки, оптической дефектоскопии, оптико-электронного измерения, лазерного сканирования поверхности, дефектоскопии с помощью рентгеновского излучения.

Визуальная оценка качества пиломатериалов осуществляется оператором из кабины при их прохождении по транспортеру. Основными критериями такой сортировки являются пороки и дефекты древесины, которые могут быть выявлены при внешнем осмотре пиломатериалов. Недостаток этого метода контроля - отсутствие оценки прочностных характеристик пиломатериалов. Контроль качества осуществляется только по внешним характеристикам. Кроме того, оценка пиломатериалов с помощью этого метода субъективна и зависит от решения, принятого оператором. Низкие точность и скорость визуальной сортировки вынуждают предприятия средней и высокой мощности переходить к автоматизированным системам контроля качества [20].

Существуют средства неразрушающего контроля древесины, принцип работы которых основан на оценке разных характеристик оптического излучения. Под оптическим излучением понимаются электромагнитные волны длиной от 1 нм до 1 мм. К такому излучению относятся видимое человеческим глазом излучение (свет), инфракрасное излучение, ультрафиолетовое излучение. При нагревании тел происходит преобразование тепловой энергии в лучистую энергию электромагнитных колебаний. Метод оптической дефектоскопии основывается либо на способности древесины по-разному отражать световой поток, либо на различии их оптических плотностей. Этот вид излучения характеризуется слабой проникающей способностью, так как около 80% лучистой энергии отражается и сорбируется поверхностным слоем древесины толщиной 0, 1 мм. Ультрафиолетовые лучи испускаются солнцем и могут испускаться температурными и газоразрядными излучателями и открытыми дуговыми лампами. К достоинствам можно отнести использование недорогого оборудования, обеспечение безопасности персонала и простоту применяемого устройства. Ультрафиолетовое излучение характеризуется тем, что способно вызывать свечение некоторых веществ, или, другими словами, люминесценцию. Каждое люминесцентное вещество дает свечение определенного спектрального состава, которое отличается по цветовому тону (длине волны), чистоте, светлоте и яркости. Древесина, как и многие другие вещества, способна светиться под действием ультрафиолетовых лучей. Как указано в трудах известных отечественных ученых С. И. Ванина и Е. В. Сукачева, цвет и интенсивность свечения зависят от таких характеристик древесины, как порода, плотность, влажность, температура, степень загнивания, шероховатость поверхности.

Силовой сортировке подвергаются сухие пиломатериалы, использующиеся для несущих конструкций. Этот способ сортировки направлен на определение физико-механических характеристик пиломатериалов, качество которых оценивается по модулю упругости. Пиломатериалы сортируются в зависимости от результатов измерения стрелы прогиба при заданной силовой нагрузке. Устройства для сортировки оборудованы программными комплексами для обработки полученных результатов. Контролируемые фотодатчиками, доски подаются в устройство с помощью роликового конвейера и изгибаются по пласти специальным роликом с заданной силой. Величина прогиба и продольной покоробленности регистрируются через каждые 15, 2 см, затем полученные данные обрабатываются компьютером. Каждой доске присваивается определенный сорт качества, после чего она маркируется. Информация обрабатывается встроенным программным комплексом, который присваивает доске определенный сорт качества. К достоинствам этой системы можно отнести простоту устройства, высокую скорость и точность определения параметров. К недостаткам - то, что концы доски остаются непроверенными на расчетный прогиб в связи с большим пролетом между роликами. Оборудование этого типа имеет ограничения при сортировке толстомерных пиломатериалов, поскольку верхний предел толщины досок - 75 мм.

Одним из неразрушающих методов контроля качества древесины является акустическая сортировка. В деревообработке она используется в разных целях: для прогнозирования разрушений и растрескиваний, оценки прочностных характеристик, отбора резонансной древесины для изготовления музыкальных инструментов и др. Измерение акустических сигналов в древесине - процедура сложная, поскольку древесина характеризуется анизотропией и скорость распространения волны сильно варьирует в зависимости от породы, возраста, направления волокон. В продольном направлении скорость распространения волн изменяется от 4000 до 5000 м/с, в радиальном направлении - от 1500 до 2000 м/с, в тангенциальном- от 1000 до 1500 м/с. Такие характеристики, как плотность, влажность, наличие пороков, также влияют на скорость распространения и коэффициент ослабления акустических волн в древесине. Существует строгая корреляция между длиной волокон и скоростью распространения акустических волн вдоль волокон, при этом следует отметить, что чем длиннее волокна древесины, тем выше показатель модуля упругости. Этим объясняется зависимость скорости распространения акустической волны в древесине и величины модуля ее упругости. Скорость распространения ударной волны в здоровой древесине выше, чем в гнилой. Чем больше трещин, пустот и дефектов в древесине, тем быстрее затухают акустические колебания [26].

К акустическим методам неразрушающего контроля относят испытания материала, основанные на регистрации параметров упругих волн, возбуждаемых или возникающих в объекте исследования. Для акустического метода контроля качества используются колебания звукового и ультразвукового диапазонов частотой от 20 Гц до 30 МГц, которые посылаются в исследуемый объект импульсным либо же непрерывным способом. Особенностью метода является то, что в нем используются и регистрируются не электромагнитные, а упругие волны, параметры которых связаны с такими свойствами материалов, как плотность, упругость, анизотропия и др. Акустические методы контроля подразделяются на эхометод, теневой, резонансный, велосимметрический, импедансный методы, метод свободных колебаний и др.

При использовании акустического метода контроля традиционно измеряются: скорость волны при прохождении ультразвука в объекте контроля, ослабление ультразвука, рассеивание ультразвука, частотная составляющая - спектр сигнала.

Акустические установки неразрушающего контроля качества представляют собой совокупность функционально объединенных акустических приборов неразрушающего контроля со средствами механизации, автоматизации, обработки, регистрации и хранения информации и по способу съема данных могут быть подразделены на два класса: установки, снимающие показания с помощью датчика, и установки, снимающие показания с помощью лазерного интерферометра.

Принцип действия оборудования таков: пружинный ударный механизм главного блока активируется поперечным движением пиломатериала, в результате ударов молоточка по торцу пиломатериала в теле последнего образуются акустические волны (вибрация), которые воспринимаются микрофонами. Одновременно выполняется замер геометрических параметров досок с помощью лазерного датчика [18].

Достоинством акустических методов сортировки является то, что они позволяют сортировать пиломатериалы большой толщины (брусья толщиной до 120 мм), в то время как с помощью силовой (механической) сортировки можно определять модуль упругости досок толщиной не более 75 мм ввиду риска разрушения древесины. Недостаток: этот метод контроля качества не дает информации о точном расположении дефекта, а лишь позволяет оценивать общую прочность доски. В результате доски, из которых могли бы быть вырезаны дефектные места, относят к низкокачественному материалу.

В настоящее время для измерений и контроля качества пиломатериалов могут использоваться оптико-электронные средства на основе цифровых видео- и фотокамер с высокими разрешением и частотой смены кадров. Оптико-электронные камеры передают изображения торцов и профиля сортиментов на монитор. Принципиальная схема оптико-электронных систем измерения: естественный или искусственный источник оптического излучения; среда распространения, сквозь которую проходит излучение от исследуемого объекта до приемной части оптико-электронного прибора; оптическая система, которая выполняет первичную обработку информации и формирует изображение; оптический фильтр, пропускающий поток излучения по спектральному составу; анализатор изображения, преобразующий распределение освещенности в пространстве изображений или распределяющий яркость в пространстве предметов во временную последовательность проходящего через него потока излучения; фотоприемник, преобразующий излучение в электрический сигнал; усилитель-преобразователь, обрабатывающий и усиливающий электрический сигнал; выходное устройство, которое может быть представлено аналоговым или цифровым устройством, видеоконтрольным устройством и др. Все оптико-электронные устройства в соответствии с выполняемыми функциями можно подразделить на три группы:

● информационные (сбор, обработка, воспроизведение на видеоконтрольном устройстве информации о микроструктуре яркостных полей излучения в различных участках спектра);

● измерительного типа (измерение характеристик и параметров, связанных с излучением отдельных объектов или процессов);

● следящего типа (автоматическое сопровождение отдельных излучающих объектов).

Обработка данных, полученных в результате сканирования, выполняется на ПК.

Оптико-электронная технология хорошо интегрируется с лазерными сенсорами для получения подробной информации о сканируемом объекте. Снижают точность оценки при использовании оптико-электронных устройств низкая освещенность и запыленность помещения. Еще одним недостатком этого метода является то, что оптико-электронная оценка качества пиломатериалов не позволяет исследовать внутреннюю структуру древесины.

Для текущего контроля важна оценка качества получаемой стружки, которое в значительной мере зависит от остроты ножей в стружечных станках. Степень затупления ножей можно отслеживать по величине токопотребления электродвигателя стружечного станка. При использовании тупых ножей разброс по толщине частиц больше, а выход мелкой фракции меньше. Чтобы с достаточной достоверностью оценить распределение разнотолщинности частиц, нужно выполнить 100-200 замеров с точностью до 0, 01 мм. Это хотя и требует немалого времени, но вполне себя оправдывает. Напомним, что прочность стружечных плит существенно зависит от соотношения длины и толщины частиц. Чем больше в наружном слое плиты частиц толще 0, 25 мм, тем ниже ее прочность. Для среднего слоя важнее форма частиц (их плоскостность); желательно, чтобы в нем было как можно меньше коротких и толстых частиц, которые могут выкрашиваться при обработке кромок ДСП [28].

Непрерывное и равномерное движение сыпучего материала в производственном потоке обеспечивается контролем заполнения бункеров. Он ведется по сигналам от механических, фотоэлектрических или ультразвуковых датчиков. Механический датчик представляет собой, например, маятниковый клапан, который закрывается при достижении определенного уровня заполнения бункера. Другой способ основан на использовании приводных колесиков, которые прекращают вращение, как только оказываются в стружечной массе, в результате чего подается сигнал. Чаще всего используются фотоэлектрические датчики: на определенной высоте в стенках бункера устраивают два строго противоположных окна, и сигнал о заполнении бункера подается в тот момент, когда полоса света между этими окнами прерывается. Чтобы избежать сбоев в работе датчиков из-за загрязнения окон, световой поток можно заменить ультразвуковым, но, конечно, такая система будет существенно дороже. Заполнение емкостей для связующего контролируют через мерные стекла или с помощью поплавковых датчиков.

Чрезвычайно важен контроль сушки измельченной древесины. Организовать его сравнительно просто, если стружка высушивается до низкой влажности (3-5%), и сложнее при сушке частиц до 8-12%. Система управления процессом должна обеспечивать не только равномерную конечную влажность, но и удаление газообразных веществ, а также предотвращать возгорание частиц. Начальную и конечную влажность частиц определяют, как правило, с помощью датчиков омического сопротивления. В последние годы все больше применяют инфракрасные датчики. Известны также микроволновые приборы резонаторного типа, погрешность измерения в которых не зависит от плотности древесины.

Продолжительность сушки и температура среды регулируются по показаниям датчиков исходной и конечной влажности стружки. Выходная температура должна быть 105-120°С, при более высокой температуре увеличивается эмиссия вредных газов. При закрытой " экологической" сушке с дожиганием отходящих газов температуру выходящего воздуха повышают до 160°С, одновременно уменьшается объем отходящих газов.

В сушилках высока опасность возгорания материала, особенно если в зону сушки подается слишком мало влаги. Поэтому полагается измерять концентрацию кислорода, содержание окиси углерода и точку росы и учитывать данные этих замеров при управлении процессом. Таким образом повышается его пожаробезопасность и точно регулируется влажность стружки.

Для предотвращения опасности взрыва в трубопроводах сушилок используются системы искрогашения, которые базируются на сенсорных датчиках, чувствительных к инфракрасному излучению. Датчик посылает сигнал системе оповещения. В сушилке-трубе диаметром до 500 мм достаточно двух таких устройств, при большем диаметре трубы - не менее трех. Система искрогашения может работать согласованно с системой впрыскивания воды в опасную зону, что позволяет гасить даже искры, которые уносит с места их возникновения. Применяются форсунки с подпружиненным автоматическим клапаном и оптоволоконные системы, передающие исходящий от искр свет на приемный элемент. С помощью инфракрасных датчиков удается своевременно обнаруживать в циклонах пробки - основную причину пожаров в сушилках.

Управление процессом осмоления древесных частиц - один из важнейших моментов в технологии плитного производства. Чтобы точно дозировать связующее, необходимо столь же точно определять расход стружки, а это очень непростая задача. Расход стружки измеряют с помощью тактовых либо ленточных весов (расходомеров) или же измерителями насыпного потока (потокомерами). С ленточных весов измеряемый импульс посылается в систему регулирования расхода клея, а она меняет число оборотов двигателя насоса, подающего клей в смеситель. При использовании тактовых весов количество клея изменяется дискретно, по команде, которая поступает от весов. В случае применения потокомера регулирующий импульс выдается при изменении наклона заслонки, установленной на пути движения стружки. В некоторых установках полученный сигнал используется для регулирования потока, поступающего из бункера на весы. Необходимо добиться такой стабильности потока, при которой обеспечивается постоянный расход клея в единицу времени. Если для подачи клея используются точно работающие дозировочные насосы, можно отказаться от измерителя расхода связующего. Это не относится к шестеренчатым насосам, рабочие показатели которых могут зависеть от вязкости клея или от износа подвижных деталей. У расходомера должна быть обратная связь с регулировкой подачи, чтобы заданное значение расхода клея постоянно поддерживалось на должном уровне. Оценивать расход клея можно и по изменению веса расходной емкости.

Исходные данные по массе всего ковра и долей (в процентах) составляющих плиту слоев вводятся в память компьютера. Формирующие машины оснащены бесконтактными приборами рентгеновского излучения, которые позволяют постоянно измерять насыпную плотность слоя. Сведения передаются в контрольно-логический блок, где на основе сравнения полученных значений с заданными формируются команды уменьшить или увеличить скорость движения донного транспортера, пересыпающего осмоленную стружку в сепарирующее или разравнивающее устройство. Последняя формирующая машина оснащена проходными весами, которые фиксируют суммарный вес одного квадратного метра плиты. По результатам измерений компьютер может построить профиль плотности плиты, то есть выдать на экран график изменения плотности ДСП по ее толщине.

Прессование, как правило, выполняется автоматически. Как только пакеты загружены в многоэтажный пресс, по сигналу от конечного выключателя поступает команда на смыкание плит и давление в системе ступенчато доводится до необходимого уровня. Датчик ограничения давления срабатывает при достижении заданного расстояния между плитами. В одноэтажном прессе с дистанционными прокладками после их смыкания давление в гидросистеме плавно уменьшается вплоть до открытия пресса. Управление прессами, в которых не используются дистанционные прокладки, осуществляется аналогично. Импульсным датчиком для независимо работающих цилиндров в этом случае служит четырехугольный указатель смыкания. У одноэтажного пресса часто непосредственно перед созданием давления приходится дополнительно ограничивать скорость движения поршней гидроцилиндров, чтобы избежать сдувания стружки в наружном слое.

После прессования необходимо провести контроль толщины продукции. Если после распрессовки плиты чрезмерно " пружинят", период прессования нужно увеличить. Такое бывает при избыточной влажности ковра или недостаточно быстром отверждении связующего. Величину послепрессового утолщения (spring back) плиты используют как параметр управления продолжительностью прессования.

В прессах непрерывного действия при отклонении толщины плиты от установленной величины можно менять давление и температуру в отдельных сегментах обогреваемых плит, а также корректировать скорость подачи материала. Интегрированный рентгеновский аппарат-aплотномер следит за соблюдением заданного профиля плотности изготавливаемой плиты.

В современном плитном производстве толщину и вес продукции измеряют непрерывно, это позволяет рассчитывать и держать под постоянным контролем плотность плиты. При постоянном отслеживании влажности стружечного ковра и разницы в весе материала до и после прессования несложно определить, какова влажность готовой плиты. На некоторых предприятиях применяют метод непрерывного ультразвукового измерения модуля упругости плиты в потоке. Для изделий, выпускаемых на одной и той же производственной линии, выявлена умеренная корреляционная зависимость (достоверность аппроксимации - около 0, 36) между модулем упругости и пределом прочности при изгибе, позволяющая определять соответствие показателей плиты нормативным, не проводя разрушающих испытаний. Уже появились приборы для электромеханического возбуждения колебаний в плите и изучения их спектра, дающего информацию о прочностных свойствах материала. Расслоения в плите можно выявить с помощью ультразвукового дефектоскопа: при наличии такого дефекта скорость прохождения сигнала уменьшается почти на порядок.

На большинстве действующих плитных предприятий уже осуществлен или происходит переход от систем контроля параметров отдельных участков производственного процесса - сушки, сортирования, осмоления частиц, прессования - к комплексным системам управления выпуском качественных изделий. В современных проектах линий по выпуску древесных материалов изначально предусматривается возможность регулировать все операции с центрального пульта управления. Централизованное комплексное управление позволяет:

● повысить качество продукции путем оптимизации производственных процессов;

● снизить производственные затраты за счет экономии сырья и энергии;

● своевременно обнаруживать и устранять неполадки;

● предвидеть характеристики продукции при отслеживании ее параметров в ходе изготовления;

● изменять параметры продукции (например, толщину и формат) без остановки производства;

● корректировать спецификацию продукции;

● распечатывать документацию и статистические данные за любой период.

На предприятиях, где внедрены методы сквозного контроля качества по нормам ISO, централизованное автоматизированное управление всеми участками производства считается единственно приемлемым способом четко идентифицировать и документировать всю продукцию и этапы ее создания.

Система комплексного управления формируется по модульному принципу. Ее можно расширять и варьировать на уровне как исполнительных и чувствительных элементов, так и самих модулей, комплект которых может быть, например, следующим:

● модуль обработки данных (основной модуль), в котором с интервалом в одну минуту рассчитывается и тут же передается в банк данных среднее значение каждого контролируемого параметра;

● модуль построения графиков, с помощью которого создаются наглядные графики изменения замеряемых параметров во времени;

● модуль фиксации простоев, назначение которого - ведение статистики нагрузки и простоев оборудования, помогающее выявлять наиболее проблемные участки производства;

● модуль выборочной оценки данных, используемый для определения производственных затрат на конкретную партию продукции;

● модуль суточной работы предприятия, отслеживающий данные по трем рабочим сменам, при преобразовании их в информацию о деятельности цеха (количество и сортность выпущенных плит, периоды работы и простоев, расход материалов и пр.);

● модуль оценки работы за смену, который по назначению аналогичен предыдущему (показатели за сутки или за смену могут быть распечатаны в заданной форме, которая подписывается руководителем);

● модуль взаимодействия с испытательной лабораторией, который обеспечивает сбор и передачу в банк данных информации, необходимой для сопоставления с лабораторными результатами;

● модуль учета материалов, посредством которого суммируется расход древесного сырья и химикатов за смену, сутки или другой период, а также рассчитывается удельный расход материалов, например, в килограммах на кубометр готовой продукции;

● модуль экспорта данных, задача которого - преобразование информации в формы, удобные для распечатывания и восприятия ее распространенными пользовательскими программами (Excel, Access, Lotus), с обеспечением при этом ее защиты от несанкционированного доступа.

Основное достоинство комплексных систем управления - высокая надежность непрерывного контроля и оптимальное исполнение регулирующих команд при небольшой потребности в персонале. Вся важнейшая информация о ходе производства отображается на мониторах в центральной диспетчерской. Сменный диспетчер, который по информации, выводимой на экраны, следит за материалопотоками, оборудованием, текущими параметрами изготавливаемой продукции, может при необходимости вмешаться в производственный процесс.

 

⇐ Предыдущая123456Следующая ⇒

Поделиться: