Назначение технологических схем обработки поверхностей изделия
Таблица 2.2 Технологические схемы обработки поверхности
| № п/п
| Наименование поверхности
| Требуемые параметры
| Переходы (операции)
| Достижимые параметры
| | IT
| Ra, мкм
| IT
| Ra, мкм
| | 1, 19
| Торцевая L=290 мм 
| 12
| 10
| Точение однократное
| 12
| 10
| | 2, 6, 10, 12, 18
| Фаска 1Ч45є
| 12
| 10
| Точение однократное
| 12
| 10
| | 3
| Наружная цилиндрическая Ш 25 мм
| 6
| 0, 63
| Точение черновое
Точение чистовое
Шлифование предв.
Шлифование оконч.
| 12
10
8
6
| 10
3, 2
1, 25
0, 63
| | 22
| Шпоночный паз 40х8х4
| 8
| 5
| Фрезерование
| 8
| 5
| | 4
| Торцевая L=50 мм
| 12
| 10
| Точение однократное
| 12
| 10
| | 5
| Наружная цилиндрическая Ш 24, 5 мм
| 12
| 10
| Точение однократное
| 12
| 10
| | 7
| Наружная цилиндрическая Ш 30 мм
| 6
| 0, 63
| Точение черновое
Точение чистовое
Шлифование предв.
Шлифование оконч
| 12
10
8
6
| 10
3, 2
1, 25
0, 63
| | 9, 14
| Наружная цилиндрическая Ш 29, 5 мм
| 12
| 10
| Точение однократное
| 12
| 10
| | 11
| Наружная цилиндрическая Ш 40 мм
| 12
| 10
| Точение однократное
| 12
| 10
| | 13
| Торцевая L=81 мм
| 12
| 2, 5
| Точение однократное
| 12
| 2, 5
| | 15
| Наружная цилиндрическая Ш 30 мм
| 6
| 0, 63
| Точение черновое
Точение чистовое
Шлифование предв.
Шлифование оконч.
| 12
10
8
6
| 10
3, 2
1, 25
0, 63
| | Шлицы прямобочные
| 11
| 2, 5
| фрезерование
| 11
| 2, 5
| | 16
| Торцевая L=87 мм
| 12
| 10
| Точение однократное
| 12
| 10
| | 17
| Наружная цилиндрическая Ш 28, 5 мм
| 12
| 10
| Точение однократное
| 12
| 10
| | 20
| Фаска 1, 6Ч45є
| 12
| 10
| Сверление
| 12
| 10
| | 21
| Внутренняя цилиндрическая
Ш6, 5 мм. На L=18 мм
| 12
| 10
| Сверление
| 12
| 10
| | Резьба М8–7Н
|
|
| Резьбонарезание
| 7Н
| 10
|
Проектирование технологического процесса изготовления детали
Разработка маршрута обработки детали
Основные поверхности вращения обрабатываются начерно и начисто за токарную операцию с ЧПУ.
После термической операции (закалки) выполняются четыре круглошлифовальные операции, на которых достигается требуемая точность и шероховатость поверхностей. Контроль детали выполняется во время выполнения операций резанием и на окончательном этапе технологического процесса на отдельной операции контроля.
Маршрут обработки будет следующим:
000 Заготовительная.
005 Фрезерно-центровальная.
010 Токарная с ЧПУ.
015 Шлицефрезерная.
020 Шпоночно-фрезерная.
025 Сверлильная.
030 Термическая.
035 Круглошлифовальная.
040 Круглошлифовальная.
045 Круглошлифовальная.
050 Круглошлифовальная.
055 Контрольная.
Выбор оборудования
Оборудование выбираем исходя из вида обработки, размеров заготовки и детали, схем базирования, максимально используя технологические характеристики станка. Для выполнения токарной обработки применяем оборудование с ЧПУ. На остальных операциях, ввиду простых конфигураций обрабатываемых поверхностей, используем универсальные станки.
Модели станков и их основные технологические характеристики приведены ниже в таблицах.
Таблица 2.3. Характеристика оборудования
| Параметры
| МР-71М
| | Значения
| | Диаметр обрабатываемой заготовки, мм
| 25–125
| | Длина обрабатываемой заготовки, мм
| 200–500
| | Число скоростей шпинделя фрезы
| 6
| | Пределы чисел оборотов шпинделя фрезы в минуту.
| 125–712
| | Наибольший ход головки фрезы (стола), мм.
| 220
| | Пределы рабочих подач фрезы (бесступенчатое регулирование), мм/мин
| 20–400
| | Число скоростей сверлильного шпинделя
| 6
| | Пределы чисел оборотов сверлильного шпинделя в минуту
| 238–1125
| | Ход сверлильной головки, мм
| 75
| | Пределы рабочих подач сверлильной головки
(бесступенчатое регулирование), мм/мин
| 20–300
| | Продолжительность холостых ходов, мин.
| 0, 3
| | Мощность электродвигателя, кВт:
фрезерной головки
сверлильной головки
|
7, 5/10
2, 2/3
| | Габариты станка:
Длина, мм
Ширина, мм
|
3140
1630
| | Категория ремонтной сложности
| 7
|
Таблица 2.4
| Параметры
| 16К20Ф3С39
| | Значения
| | Диаметр обрабатываемой заготовки, мм:
Над станиной
над суппортом
|
400
200
| | Длина обрабатываемой заготовки, мм
| 1000
| | Количество инструментов
| 6
| | Число оборотов шпинделя
| 35–1600
| | Число скоростей шпинделя (общее/ по программе)
| 12/9
| | Пределы рабочих подач, мм/мин:
Поперечное
Продольное
|
0–600
0–1200
| | Наибольшее перемещение суппорта, мм:
Поперечное
Продольное
|
210
930
| | Подача суппорта, мм/об
(мм/мин)
| 0, 01–40
1–4000
| | Число подач
| Бесступенчатое регулирование
| | Скорость быстрого перемещения суппорта, мм/мин:
Поперечное
Продольное
|
2400
4800
| | Мощность электродвигателя, кВт:
| 10
| | Габариты станка:
Длина, мм
Ширина, мм
Высота, мм
Масса, кг
|
3000
1600
1600
3000
|
Таблица 2.5
| Параметры
| 3Б12
| | Значения
| | Диаметр обрабатываемой заготовки, мм
| 200
| | Длина обрабатываемой заготовки, мм
| 500
| | Конус Морзе передней бабки
| №3
| | Наибольшее поперечное перемещение шлифовальной бабки, мм.
| 300
| | поперечная подача шлифовальной бабки на 1 ход стола, мм.
| 0, 1–0, 5
| | Угол поворота стола, град.
| 
| | Диаметр шлифовального круга:
| 300
| | Число оборотов шпинделя шлифовальной бабки, об/мин
| 2500
| | Скорость перемещения стола (бесступенчатое регулирование), мм/мин
| 0, 1–6
| | Число скоростей поводкового патрона
| Регулировка бесступенчатая
| | Пределы чисел оборотов поводкового патрона в минуту
| 78–800
| | Мощность электродвигателя, кВт:
| 7, 5
| | Габариты станка:
| 3100 Х 2100
|
Таблица 2.6
| Параметры
| 692М
| | Значения
| | Ширина фрезеруемого паза, мм
| 4–24
| | Длина фрезеруемого паза без переустановки, мм
| 5–300
| | Размеры стола, мм
| 800Х200
| | Число шпинделей
| 1
| | Расстояние от оси шпинделя, мм:
До вертикальных направляющих станины:
До поверхности стола (станины)
|
205
| | Количество скоростей шпинделя
| 12
| | Число оборотов шпинделя в минуту
| 375–3750
| | Продольная подача шпиндельной бабки (бесступенчатое регулирование), мм/мин.
| 450–1200
| | Мощность электродвигателя, кВт:
| 1, 6–2, 3
| | Габариты станка, мм:
| 1520Х1400
|
Таблица 2.7
| Параметры
| 5350
| | Значения
| | Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм:
| 500
| | Высота центров, мм
| 250
| | Расстояние между центрами, мм.
| 750
| | Наибольший нарезаемый модуль, мм.
| 6
| | Наибольший диаметр фрезы, мм.
| 150
| | Расстояние между осями шпинделей, изделия и фрезы, мм.
| 40–140
| | Наибольшая длина фрезерования, мм.
| 675
| | Число нарезаемых зубьев
| 4–20
| | Пределы чисел оборотов шпинделя фрезы в минуту
| 80–250
| | Количество ступеней чисел оборотов шпинделя фрезы
| 6
| | Пределы подач, мм/об.
| 0, 63–5
| | Число ступеней подачи
| 10
| | Диаметр отверстия шпинделя, мм.
| 106
| | Диаметр оправки фрезы, мм.
| 27; 32; 40.
| | Скорость обратного хода каретки, мм/мин.
| 1, 92
| | Мощность электродвигателя привода червячной фрезы, кВт.
| 7, 5
| | Габариты станка, мм:
Длина
Ширина
|
2330
1500
|
Таблица 2.8
| Параметры
| 2Н125
| | Значения
| | Наибольший диаметр сверления по стали, мм
| 25
| | Наибольшее усиление подачи, кГ
| 900
| | Расстояние от шпинделя до плиты, мм
| 690–1060
| | Расстояние от центра шпинделя до вертикальных направляющих станины, мм
| 250
| | Наибольшее расстояние от торца шпинделя до стола, мм
| 700
| | Количество ступеней оборотов шпинделя
| 12
| | Пределы чисел оборотов в минуту
| 45–20000
| | Наибольшее перемещение шпинделя, мм
| 200
| | Количество ступеней подач
| 9
| | Пределы подач шпинделя, мм/об
| 0, 1–1, 6
| | Размеры стола, мм
| 400Х450
| | Мощность электродвигателя, кВт:
| 2, 2
| | Габариты станка:
| 1130 Х 805
|
Выбор технологических баз
При разработке технологических операций особое внимание уделяем выбору баз, так как от их правильного выбора зависит точность обработки и выполнение технических требований чертежа.
Одним из наиболее сложных и принципиальных разделов проектирования технологического процесса механической обработки является назначение технологических баз. От правильного решения данного вопроса в значительной степени зависят:
– фактическая точность выполнения размеров, заданных конструктором;
– правильность взаимного расположения обрабатываемых поверхностей;
– степень сложности и конструкция необходимых приспособлений, режущих и измерительных инструментов.
Принцип постоянства баз заключается в том, что при разработке технологического процесса необходимо стремиться к использованию одной и той же технологической базы, не допуская без особой необходимости смены баз, не считая смены черновой базы.
Принцип совмещения баз предусматривает, чтобы в качестве технологической базы по возможности использовать поверхность, являющуюся измерительной базой или конструкторской.
В нашем случае, основной конструкторской базой являются цилиндрические поверхности 7 и 15. Основной измерительной базой ось центров. На первой операции, используя черновую базу наружную поверхность заготовки обрабатываем центровые отверстия.
На всех последующих операциях базой будут центровые отверстия и наружные цилиндрические поверхности 7 и 15.
Таким образом, основные принципы базирования выполнены.
Выбранные базы указываем условно по ГОСТ 3.1107–81 на эскизах обработки.
|
