ЛЕКЦИЯ 11. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА ПО ВРЕМЕНИ

 

Длительность производственного цикла – период времени, в течение которого сырье и материалы в ходе производственного процесса преобразуется в готовую продукцию.

Сокращение длительности производственного цикла ведет к повышению оборачиваемости оборотных средств, сокращает размеры незавершенного производства.

Длительность производственного цикла обработки одного изделия понимается время от момента поступления материала (заготовки) на первую операцию до момента выпуска готового изделия.

поступления материала (заготовки) на первую операцию до момента выпуска готового изделия.

Время непосредственного выполнения производственного задания состоит из следующих элементов:

- подготовительно-заключительного времени, который рабочий затрачивает на ознакомление с порученной работой, подготовку к ней, а также выполнение действий, связанных с ее окончанием

- Оперативного времени, которое затрачивается на выполнение производственной операции. Оперативное время включает:

- Основное время, затрачиваемое на выполнение основной операции технологического процесса

- Вспомогательное время, затрачиваемое на выполнение вспомогательных действий (установка детали на станке, пуск станка, контрольные замеры, остановка станка, снятие детали и т.п.)

- время обслуживания рабочего места включает время для поддержания в надлежащем состоянии рабочего места (оборудования, оснастки, производственного помещения). Состоит из:

- времени технического обслуживания (переналадка оборудования, поддержание его в рабочем состоянии)

- время организационного обслуживания (получение инструмента и его раскладка, уборка производственного помещения)

- время перерывов на отдых и личные надобности включает время, необходимое для поддержания рабочего в нормальном состоянии. Включает пассивное время отдыха (затрачивается рабочим самостоятельно), а также активное время (проведение производственной гимнастики).

Время выполнения производственного задания нормируется.

где То – норма оперативного времени, - доля времени (в процентах) на обслуживание рабочего времени, - доля времени (в процентах) на отдых и личные надобности.

 

Норма времени на выполнение операций над партией деталей называется штучно-калькуляционным временем и определяется по формуле:

где Тпз – норма подготовительно-заключительного времени (устанавливается на партию деталей), n – размер партии деталей.

 

Длительность ПЦ зависит от ряда факторов, в том числе от вида движения партии деталей по операциям.

Различают три основных (базовых) вида движения партии деталей по операциям:

- последовательный

- параллельный

- параллельно-последовательный

 

При последовательном виде движения партия деталей передается на последующую операцию по окончании обработки всей партии на предыдущей операции. На рис. представлен график движения партии деталей из 3-х штук, которых должны пройти последовательную обработку на трех операциях с нормами времени 1, 3, и 2 мин/шт., соответственно.

Длительность цикла Тц определяется по формуле:

где n – размер изготавливаемой партии деталей, m – число технологических операций, ti - норма времени на i-й операции.

Достоинства:

- простота планирования

- непрерывная загрузка рабочих мест (оборудования) при обработке партии на каждой операции

Недостатки:

- большая длительность цикла

- пролеживание деталей в процессе обработки. Время пролеживания 1-й детали на i-й операции определяется по формуле:

а суммарное время пролеживания всех деталей партии на всех технологических операциях составит:

Для сокращения времени пролеживания и уменьшения длительности цикла представляется целесообразным передавать детали в момент окончания их обработки на предыдущей операции.

Применяется при обработке (сборке) относительно дешевых деталей с небольшими нормами времени обработки деталей на отдельных операциях.

 

Параллельный вид движения характеризуется тем, что каждая деталь партии проходит непрерывную обработки на всех операциях. Порядок построения графика (см. рис.):

- строится график непрерывной обработки первой детали партии на всех операциях

- определяется главная операция, т.е. операция с наибольшей нормой времени (в примере – это 2-я операция)

- устанавливается последовательность непрерывной обработки остальных деталей партии на главной операции

- опираясь на построенный график обработки деталей партии на главной операции, достраиваются графики обработки остальных деталей партии для всех операций, кроме главной операции.

 

Длительность цикла Тц определяется по формуле:

где n – размер изготавливаемой партии деталей, m – число технологических операций, ti - норма времени на i-й операции, tгл – норма времени главной операции, tгл = max(ti).

Достоинства:

- отсутствие пролеживания деталей при обработке партии

- минимальная длительность цикла обработки партии

Недостатки:

– сложность планирования и координации работы смежных технологических операций

– наличие простоев в работе рабочих мест на операциях, кроме главной, при обработке партии деталей.

Применяется для обработки относительно дорогостоящих деталей при большой продолжительности операций, а также на поточных линиях.

 

Параллельно-последовательный вид движения позволяет устранить недостатки предыдущих методов (сократить длительность цикла по сравнению с последовательным видом, повысить загрузку рабочих мест по сравнению с параллельным видом).

При параллельно-последовательном виде производится (см. рис.):

- непрерывная обработка партии на каждой технологической операции

- процесс непрерывной обработки партии на смежных операциях максимально совмещается во времени.

Длительность цикла Тц определяется по формуле:

где n – размер изготавливаемой партии деталей, m – число технологических операций, ti - норма времени на i-й операции, - длительность цикла при последовательном виде движения, - суммарное время совмещения операций во времени, - минимум нормы времени на i-й и (i+1)-й операциях.

Этот вид совмещает достоинства последовательного и параллельного видов движения. Однако существенным недостатком этого вида движения является сложность координации и планирования процессов обработки партии по технологическим операциям, что ограничивает его практическую применимость. Наиболее часто применяется на прерывно - поточных линиях.

 

ЛЕКЦИЯ 12СКЛАДСКАЯ ЛОГИСТИКА

 

Движение через склад связано с затратами живого и овеще­ствленного труда, это оказывают значительное влияние на рационализацию движения материальных потоков в логистической цепи.

Склад должен рассматриваться не изолированно, а как интегрированная составная часть логистической цепи.
Основное назначение склада — концентрация запасов, их хранение и обеспечение бесперебойного и ритмичного снабжения заказов потребителей. Логистический процесс на складе тре­бует полной согласованности функций снабжения запасами, пере­работки груза и физического распределения заказов.
Логистический процесс на складе  вклю­чает:

 -снабжение запасами,

 - контроль за поставками,

 - разгрузку и приемку грузов,

- внутри складскую транспортировку и перевалку грузов,

- складирование и хранение грузов,

- комплектацию (комиссионирование) заказов клиентов и отгрузку, - транспортировку и экспедицию заказов,

- сбор и доставку порожних товароносителей,

- контроль за выполнением заказов,

- информационное обслуживание склада, - обеспечение обслуживания клиентов (оказание услуг).

Разгрузка на современ­ных складах осуществляется на разгрузочных автомобильных или железнодорожных рампах и контейнерных площадках. Проводимые на данном этапе операции включают:

— разгрузку транспортных средств,

 — контроль документального и физического соответствия зака­зов поставки,

— документальное оформление прибывшего груза через инфор­мационную систему,

— формирование складской грузовой единицы.

Внутрискладская транспортировка предполагает перемещение груза между различными зонами склада: с разгрузочной рампы в зону приемки, оттуда в зону хранения, комплектации и на погрузочную рампу. Эта операция выполняется с помощью подъемно-транс­портных машин и механизмов. Число перевалок (с одного вида оборудования на другое) должно быть минимальным. Процесс складирования заключается в размещении и укладке груза на хранение. Основной принцип рационального складирова­ния — эффективное использование объема зоны хранения. При этом пространство под рабочие проходы должно быть минимальным, но с учетом нормальных условий работы подъ­емно-транспортных машин и механизмов.

Процесс складирования и хранения включает: а) закладку груза на хранение,

б) хранение груза и обеспечение соответствующих для этого ус­ловий,

в) контроль за наличностью запасов на складе, осуществляемый через информационную систему.

Комплектация (комиссионирование) заказов и отгрузка

Процесс комплектации сводится к подготовке товара в соответ­ствии с заказами потребителей. Комплектация и отгрузка заказов включают:

а) получение заказа клиента (отборочный лист),

б) отбор товара каждого наименования по заказу клиента,

в) комплектацию отобранного товара для конкретного клиента в соответствии с его заказом,

г) подготовку товара к отправке (укладывание в тару, на товароноситель),

д) документальное оформление подготовленного заказа и кон­троль за подготовкой заказа,

е) объединение заказов клиентов в партию отправки и оформле­ние транспортных накладных,

ж) отгрузку грузов в транспортное средство.

Комиссионирование заказов клиентов проводится в зоне ком­плектации. Подготовка и оформление документации осуществляет­ся через информационную систему.

Отгрузка ведется на погрузочной рампе (тре­бование к проведению эффективной отгрузки аналогичны требова­ниям к разгрузке). Транспортировка и экспедиция заказов могут осуществляться как складом, так и самим заказчиком. Последний вариант оправдывает себя лишь в том случае, когда заказ осуществляется партиями, рав­ными вместимости транспортного средства, и при этом запасы по­требителя не увеличиваются.

Эффективность функционирования склада взможно при решении следующих основных проблем:

· выбор между собственным складом и складом общего пользования;

· определение вида и размера склада;

· разработка системы складирования.

Производственные склады должны быть собственные, располагаться в непосредственной близости к производству, а снабженческие и распределительные могут быть собственными или общего пользования.

Главным параметром выбора является грузооборот, который влияет на суммарные складские издержки. Если издержки по содержанию собственного склада меньше чем от использования склада общего пользования необходимо иметь собственный склад (в условиях стабильности его загрузки).

При определении количества складов, следует учитывать количество потребителей, их расположение и мощность материального потока проходящего через складирование. Критерием выбора является минимизация издержек или прирост эффекта от их увеличения.

На место размещения распределительного склада может влиять:

· территориальное размещение покупателей;

· близость к транспортным и промышленным центрам;

· размер и конфигурация участка;

· планы местных властей.

 

Проектирование системы складирования определяется, характеристиками складируемых грузов, характеристиками их единичных и совокупных потоков, особенностями способа поставки и отправки грузов на склад и т.п.

 

⇐ Предыдущая1234Следующая ⇒

Поделиться: