Устройство для намотки сформованной комплексной нити

 

Выходящие из прядильной шахты нити касаются увлажняющих и замасливающих устройств (шайб) и, проходя через два прядильных диска, поступают на приемную бобину, которая приводится во вращение фрикционным валом.

Прядильные диски служат для удобства заправки нити и, кроме того, способствуют устойчивому режиму формования нити с постоянной скоростью, предотвращая колебания элементарных нитей в зоне отверждения, вызываемые возвратно-поступательным движением нитераскладчика.

Элементарные нити, выходящие из прядильной головки, практически не содержат влаги; на пути от фильеры к приемной бобине комплексная нить не успевает увлажниться влагой воздуха. Для предотвращения увлажнения нити на прядильной бобине в процессе намотки, что привело бы к сползанию волокна с бобины и порче его, ее увлажняют до поступления на бобину. Кроме того, в отделении намотки комплексных нитей воздух кондиционируется по температуре и влажности (температура 18 - 20°С, относительная влажность 45-55%). Таким образом, специально создается пониженная влажность, что предотвращает набухание нити и способствует сохранению формы намотки.

Одновременно с увлажнением или непосредственно после него на нить наносится замасливатель (препарация). Эта операция необходима для облегчения процесса вытягивания и для снижения трения нити о детали машин при операциях вытяжки и крутки. В последнее время все большее применение находит совмещенный способ увлажнения и замасливания нити при формовании. В этом случае применяют замасливатель в виде водной эмульсии, содержащей 5-20% препарирующих веществ.

 

Параметры процесса формования

 

Основные параметры процесса формования нитей - температура и скорость определяются свойствами полимера, толщиной элементарных и комплексных нитей, назначением и заданными свойствами нитей.

Температура формования нити обычно соответствует температуре плавильной решетки. Последняя изменяется в пределах 265 - 290°С в зависимости от молекулярной массы полимера. Чем она больше, тем выше температура формования нити. Температура рубашки обычно ниже температуры решетки на 2-5°С.

Скорость формования изменяется в пределах 350 - 1500м/мин и зависит от производительности плавильного устройства, вязкости расплава полимера (молекулярной массы полимера и температуры формования), толщины элементарных и комплексной нитей.

Комплексные нити толщиной 29, 93, 5 и 187 текс формуют со скоростью от 350 до 600 м/мин, комплексные нити толщиной 15, 6; 6, 7; 5; 3, 3; 1, 67 - со скоростью от 700 до 1500 м/мин.

 

Формование капроновых нитей

 

Для формования капроновых нитей различных толщин в производстве используют разные типы машин. Качество сформированной нити в прядильном цехе контролируется по следующим показателям: полновесность бобин. Линейная плотность нити, содержание влаги и замасливателя.

Капроновые нити после формования еще не обладают комплексом свойств, требуемых для дальнейшей текстильной переработки, вследствие большого удлинения при разрыве и малой прочности. Для достижения требуемых свойств они должны быть подвергнуты операциям вытяжки (3 - 6 раз) и крутки.

Свойства готовых нитей (прочность удлинение и др.) зависят от многих факторов. Требования к нитям определяются в основном областью их применения. Как правило, нити, предназначенные для изготовления текстильных изделий, должны обладать большим удлинением (26− 34%), чем нити технического назначения (12− 16%). Поэтому последние подвергаются более сильному вытягиванию. Способность полиамидных нитей вытягиваться дает возможность получать их с заданными свойствами и удовлетворять требования различных потребителей. Капроновая нить одной и той же толщины может быть получена с различным удлинением в зависимости от назначения.

В этих условиях заправка машины для получения комплексных нитей, удовлетворяющих всем требованиям потребителя (по толщине, прочности, удлинению и т.п.), достаточно сложна. На практике при заправке машины поступают следующим образом. Для нити данной толщины задаются степенью вытяжки, расчетным путем определяют необходимую подачу насоса и частоту его вращения при заданной скорости формования.

Подачу насоса Q (в г/мин) находят по формуле

 

 

где  − скорость формования, м/мин, М − степень вытягивания нити, Т − линейная плотность нити, текс.

При ориентировочных расчетах поправки, учитывающие содержание влаги и замасливателя в готовой нити, разницу в содержании низкомолекулярных соединений в свежесформованной и готовой нити, а также усадку при отделке и укрутку, можно не принимать во внимание.

Частоту вращения насоса п (об/мин) определяют, пользуясь следующим соотношением:

 

 

где ρ − плотность расплавленного полимера, q − производительность насоса за один оборот.

После определения значений Q и п проводят опытное формование нити на нескольких прядильных местах машины. Сформованную нить вытягивают с возрастающей кратностью до получения нити с заданными показателями по прочности и удлинению. Если при этом получается нить с отклонением по линейной плотности, проводится корректировка линейной плотности сформованной нити соответствующим изменением подачи насоса. После этого вновь повторяют опытное формование и вытягивание нити до получения готовой нити с заданными свойствами.

 

⇐ Предыдущая1234567Следующая ⇒

Поделиться: