Выбор применяемого оборудования

Выбор оборудования и инструмента является одним из основных этапов разработки технологического процесса.

Выбор оборудования производится по главному параметру, в наибольшей степени выявляющему его функциональное значение и технические возможности. При выборе оборудования учитывается минимальный объём приведенных затрат на выполнение технологического процесса при максимальном сокращении периода окупаемости затрат на механизацию и автоматизацию.

Станки для проектируемого технологического процесса выбираются по результатам предварительного анализа возможных методов обработки поверхности, точности, шероховатости поверхности, припуска на обработку, режущего инструмента и типа производства.

С учётом вышеизложенных фактов для изготовления детали “гильза” целесообразно выбрать токарно-револьверный станок модели 1К341. Его основные характеристики приведены в таблице 3.

 

Таблица 3 ― Характеристики токарно-револьверного станка 1К314

Цена и технические характеристики
Цена, руб	3500
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм над станиной над суппортом	400 ―
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм	40
Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм	100
Частота вращения шпинделя, мин-1	60; 100; 150; 265; 475; 800; 1180; 2000
Подача револьверного суппорта, мм/об	0, 03; 0, 06; 0, 12; 0, 25; 0, 5; 1; 2
Поперечная подача, мм/об	0, 15; 0, 3; 0, 6
Расстояние от шпинделя до револьверной головки, мм	82…630
Габариты станка, мм	3000× 1200
Мощность электродвигателя, кВт	5, 5
Категория ремонтной сложности	26

Данный станок предназначен для обработки деталей из прутка и штучных заготовок в условиях серийного и крупносерийного производства. На станке могут выполнятся такие виды обработки, как обтачивание, растачивание, протачивание канавок (наружных и внутренних), сверление, зенкерование, нарезание резьбы плашками, метчиками, самораскрывающимися резьбонарезными головками и устройствами. С помощью копировального устройства на станке можно также производить обтачивание конических поверхностей. Точность обработки на револьверных станках – 9-го квалитета, параметр шероховатости обработанной поверхности – до Ra 2, 5.

Для фрезерования торцов используем горизонтально-фрезерный станок 6Р10. Для шлифования используем круглошлифовальный станок-полуавтомат ЗМ185А.

Для обработки детали из [2] выбираем следующие инструменты и приспособления:

фреза торцовая насадная со вставными ножами ТУ2.035.0224638.1155-88 или с механическим креплением пятигранных пластин ГОСТ 22087-76;

проходной отогнутый резец с пластинами из быстрорежущей стали ГОСТ 18877-73 (для обработки цилиндрических поверхностей и снятия фасок поперечной подачей);

расточной резец с напайными пластинами ГОСТ 18882-73;

резец расточной с механическим креплением многогранных минералокерамических пластин ГОСТ 26612-85;

шлифовальный круг прямого профиля (тип ПП) на керамической связке ГОСТ 2424-83;

трехкулачковый самоцентрирующийся патрон с люнетом

ГОСТ 2675-80;

оправка разжимная с гофрированными втулками ГОСТ 2778-80;

штангельциркуль ШЦ-1 ГОСТ 166-80;

образцы шероховатости ГОСТ 9378-75.

 

Режимы обработки детали

Основными элементами резания при токарной обработке являются: скорость резания V, подача S и глубина резания t.

Режимы резания при обработке детали рассчитаем расчетным методом.

а) При точении скорость резания рассчитываем по формуле:

;

 

где Т - среднее значение стойкости, мин;

(при одноинструментной обработке Т=60 мин)

t - глубина резания;

S – подача;

C_v = 56; m = 0, 125; y =0, 66; x=0, 25.

Значение величины подачи S берём из т. 11-14 [2].

Значение коэффициентов Cn и показателей степеней выбираем из т. 8 [2]

Коэффициент Kn определяется по формуле:

 

 

где K_mn - коэффициент учитывающий влияние материала заготовки;

K_пn - коэффициент учитывающий состояние поверхности заготовки;

K_un - коэффициент учитывающий материал инструмента;

Значение коэффициентов K_mn, K_un и K_пn выбираем из т. 1-6 [2].

K_mn = 0, 8; K_un = 1; K_пn = 0, 8.

Определим число оборотов шпинделя станка.

 

 

где V – cкорость резания;

D – диаметр обрабатываемой поверхности;

Определяем основное технологическое время:

 

где l_р.х. - длина рабочего хода резца, мм;

i - количество проходов, шт.

б) Скорость резания при фрезеровании:

v = C_v·K_v·D^q/(T^m·t^x·s^y·B^p·Z^p);

 

где B^p и Z^p – справочные коэффициенты.

Для отрезания, прорезания пазов:

K_Mv = 0, 80; K_Пv = 0, 85; K_Иv = 1, 68.

Результаты расчётов по приведенным выше формулам заносим в таблицу 10.

 

Таблица 6. Расчет режимов резания

	наименование переходов	t мм	l p.x.	i шт	S мм об	V м мин	n об мин	nпр об мин	То
	Фрезерная черновая	0, 30	180, 00	1	0, 60	18, 5	48	80	0, 104
	Точение черновое	3, 10	410, 00	1	1, 20	87, 2	225, 7	250	0, 08
	Точение чистовое	0, 25	410, 00	1	1, 10	173, 2	448, 5	400	0, 06
	Точение черновое	3, 10	15, 00	1	1, 20	87, 2	225, 7	250	0, 08
	Точение чистовое	0, 25	15, 00	1	1, 10	173, 2	448, 5	400	0, 06
	снятия фаски 1х45 черновое	1	1, 00	1	1, 1	122, 5	317, 2	315	0, 003
	снятия фаски 1х45 черновое	1	1, 00	1	1, 1	122, 5	317, 2	315	0, 003
	Растачивание черновое	3, 10	40, 00	1	1, 20	87, 2	198, 4	200	0, 17
	Растачивание чистовое	0, 25	40, 00	1	1, 10	173, 2	394	400	0, 091
	шлифование	-	40	1	0, 5	18	40, 95	80	1

В итоге имеем Т_{о, общ}= 1, 66 мин.

⇐ Предыдущая12345678910Следующая ⇒

Поделиться: