Определение трудоемкости по операциям

Годовую трудоемкость работ по текущему и капитальному ремонтам распределим по видам работ согласно заданным %. Результаты занесём в таблицу 4.

 

Таблица 4

Определение трудоемкости по операциям

Вид работ	Трудоемкость
	чел.·ч		%
	КР	ТР
Очистка двигателя	1334	197.3	1, 0
Разборка, снятие подшипников, мойка узлов и деталей, дефектеровка	13340.39	1973.8	10, 0
Механическая обработка и сварочные работы	18676.54	2763.3	14, 0
Удаление обмотки статора, чистка пазов статора	10005.29	-	7, 5
Восстановление посадочных мест, напрессовка подшипников	3335	493.4	2, 5
Балансировка ротора	3335	493.4	2, 5
Изготовление и укладка обмотки, формовка и бандажировка лобовых частей, пайка и изолировка схемы	60031.75	-	45, 0
Пропитка и сушка обмотки	6670.19	-	5, 0
Сборка двигателя	12339.8	1825.7	9, 25
Нанесение гальванических покрытий окраска двигателя	4335.6	642.4	3, 25
Итого	133403.9	19738	100

 

Определение количества производственных рабочих для выполнения годовой программы

 

Основные

 

 (1.8)

 

Вспомогательные

 

 (1.9)

N_всп=0, 15·77=12 человек

ИТР

 

 (1.10)

N_итр=0, 08·(77+12)=7 человек

Служащие

 

 (1.11)

N_cл=0, 015·89=1 человека

Младший обслуживающий персонал

 

 (1.12)

N_мло=0, 01·89=1 человек

Распределение основных рабочих по профессиям

электрообмотчики - 40%;

электрослесари - 37%;

электромонтеры испытательной станции - 3%;

станочники - 5%;

пропитчики - 4%;

остальные - 11%.

Основные рабочие будут распределены по профессиям следующим образом:

электрообмотчики -35 человек;

электрослесари - 32 человек;

электромонтеры испытательной станции - 2 человека;

станочники - 4 человека;

пропитчики - 3 человека;

остальные - 10 человек.

Определение массы двигателей

 

Определим массу двигателей по формулам:

 

N_р = m·a_i, N_об=Σ N_р (1.13)

 

Масса двигателя с числом оборотов 3000 об/мин и мощностью 0, 55 кВт равна:

N_р = 6, 7·(82+58)= 938 кг

Произведём аналогичные расчёты массы двигателей с числом оборотов 3000, 1500, 1000 и 750 об/мин заданной мощности. Результаты расчётов занесём в таблицу 5.

 

Таблица 5

Масса двигателей, кг

Р, кВт	3000 об/мин	1500 об/мин	1000 об/мин	750об/ мин
0, 55	938	1085.4	1639.3	2865
0, 75	1212.6	1376	2137.5	3685.5
1, 1	1320.6	1478.7	2786.4	4170.1
1, 5	1915.2	2094.75	3584.4	4810
2, 2	2321.4	2480.4	4417.6	9200
3, 0	3028.2	3172.4	8938.5	9946.25
4, 0	3540	3587.2	9845	11284
5, 5	4800	4800	11160	13050
7, 5	8588	8475	13286	21480
11, 0	10549	10069.5	22265	25665
15, 0	19032	17812	27600	31670
18, 5	20947.5	19152	33300	36540
22, 0	25440	22720	36465	38700
30, 0	28800	25380	45360	54036
37, 0	37260	32200	58828	72670

 

Общая масса двигателей

N_об=946960.4 кг

Расчет и подбор ремонтно-технологического оборудования

Определение количества моечных машин периодического действия

 

 (2.1)

 

где  - общая масса деталей, подлежащих мойке за планируемый период в данной машине, кг;

 - время мойки одной партии деталей сборочных единиц (обычно 0, 5 ч);

 - действительный фонд времени оборудования за планируемый период (2020 ч);

 - масса деталей одной загрузки, 750(1000) кг;

 - коэффициент, учитывающий одновременную загрузку моечной машины по массе, зависит от конфигурации и габаритов деталей (0, 6...0, 8);

 - коэффициент использования моечной машины по времени (0, 8...0, 9);

 

; (2.2)

 

где  - коэффициент, учитывающий долю массы деталей, подлежащих мойке, от общей массы двигателя;

 - масса наибольшего двигателя (430 кг)

 - число ремонтов двигателя

Общая масса деталей, подлежащих мойке за планируемый период в данной машине равна:

Q = 0.7·430·10224 = 3077424 кг

Необходимое количество моечных машин периодического действия

ванна

 

Определение числа ванн для мойки

 

 (2.3)

 

где  - 5% от общей массы двигателей;

 - действительный фонд времени оборудования за планируемый период (2070 ч);

 - масса деталей, которые можно выварить в ванне за час (100-200 кг/ч)

Число ванн для мойки равно

 ванна

 

Определение числа металлорежущих станков

 

 (2.4)

 

 - годовая трудоемкость станочных работ (13% от общей трудоемкости);

 - коэффициент использования станочного оборудования (0, 86...0, 9)

Вертикальный сверлильный - 10...15%

Токарно-винтовой - 35...50%

Точильно-шлифовальный - 12...25%

Фрезерный - 10...12%

станков,

В т.ч. вертикальный сверлильный - 1,

токарно-винтовой - 2,

точильно-шлифовальный - 1,

фрезерный - 1.

 

Определение числа вспомогательного оборудования

 

Испытательные стенды

 

 (2.5)

 

где  - число двигателей, проходящих обкатку и испытания в расчетном периоде;

 - время обкатки и испытания (0, 5 ч);

 - коэффициент учитывающий возможность повторной обкатки и испытания двигателя (1, 1...1, 05);

 - коэффициент использования стендов (0, 9...0, 95).

Произведя расчёты по формуле (2.5), получим

 стенда

Определение числа печей

 

 (2.6)

S = (153142.4·0.075)/2010 = 6 печей

 

Определение количества термического оборудования

 

Определим число печей для нагрева обмоток по формуле (2.7)

 

 (2.7)

S = (153142.4·0.075)/2010 = 6 печи

 

Определение числа столов для разборки и сборки эл. двигателей

 

 (2.8)

 

По формулам (2.8) рассчитаем

Т_s = 153142.4·0.192 = 29403;

S = 29403/2070 = 14 столов

Определение балансировочных столов

 

 (2.9)

 

По формулам (2.9) определим

Т_s = 153142.4·0, 025=3828.5;

S = 3828.5/2030 = 1.8 ≈ 2 стола

⇐ Предыдущая1234Следующая ⇒

Поделиться: