Ремонтный цикл, межремонтный и межосмотровый периоды

Для построения плана графика ППР необходимо знать понятия - структура ремонтного цикла - периодичность выполняемых работ - в определённой последовательности через определённый промежуток времени (ремонтный цикл, межремонтный пробег, межосмотровый период). Структура ремонтного цикла определяется по его продолжительности.

Ремонтный цикл Т_ПЛ - это время пробега между двумя очередным и капитальным ремонтами, для вновь введённого оборудования - время от момента ввода до его капитального ремонта.

Межосмотровый период По- время между двумя очередными осмотрами и плановым ремонтом.

Межремонтный период (пробег) t _ПЛ - время между двумя очередными ремонтами (Т-Т, Т-К).

Частота проведения ремонтных работ зависит от условий эксплуатации оборудования (запылённость, влажность, агрессивная среда).

Схема типовой структуры ремонтного цикла для деревообрабатывающего станка:

К-О-Т-О-Т-О-Т-О-Т-О-Т-О-Т-О-Т-О-Т-О-Т-О-Т-О-Т-О-Т-О-Т-О-К

при продолжительности межремонтного периода 8 мес., продолжительности межосмотрового периода 4 месяца и продолжительности ремонтного цикла 120 мес.

Схема типовой структуры ремонтного цикла для сушильного шкафа будет следующая:

К-О-О-О-О-О-Т-…..-Т-О-О-О-О-О-К

при продолжительности межремонтного периода 12 мес. и продолжительности ремонтного цикла 72 мес., межосмотровый период 2 мес.

Определение периодичности ремонтных работ при принятом режиме работы цеха.

Величина ремонтного цикла, межремонтного межосмотрового периодов исчисляется в календарном времени, исходя из трехсменного режима работы энергетического оборудования и сетей при продолжительности рабочей смены 8 часов при 40 часовой рабочей неделе.

В ходе проектирования определения периодичности ремонтов и осмотров при другой сменности производится путём умножения периодичности, указанной в соответствующей таблицы справочника системы ППР, на коэффициенты β _Р, β _И и β _О.

Расчет продолжительности ремонтного цикла Т_ПЛ производится по формуле:

 

Т_ПЛ=Т_ТАБЛ*β _Р*β _И*β _О

β _Р=2/К_СМ=2/1=2

 

где Ксм определяется из равенства К_СМ=1; где t_СУТ - среднее число часов работы энергетического оборудования в сутки.

для электродвигателей

Т_ТАБЛ=6 мес.

Имеем

Т_ПЛ=Т_ТАБЛ*β _Р*β _И*β _О=60*2*1*1=120 мес.

 

Расчет продолжительности ремонтного цикла t_ПЛ производится по формуле:

 

t_ПЛ=t_ТАБЛ*β _Р*β _И*β _О

 

где t_ТАБЛ - длительность межремонтного периода согласно таблице справочника по отрасли для определенного вида электрооборудования.

При построении плана-графика ППР необходимо, чтобы значения Т_ПЛ и t_ПЛ были кратными.

для электродвигателей

t_ПЛ=96 мес.

Имеем

 

t_ПЛ=t_ТАБЛ*β _Р*β _И*β _О=4*2*1*1=8 мес.

 

Определение количества капитальных и текущих ремонтов, проводимых в течении планируемого года на единицу электрооборудования, производится по формуле:

 

n_К=Д_К/Т_ПЛ

n_Т=(Д_К/t_ПЛ) - 1

 

где Д_К - календарное время за год, 12 месяцев

для электродвигателей тельфера

n_К=Д_К/Т_ПЛ=12 мес./24 мес.=1 ремонт (для тельфера капитальный ремонт производится в октябре).

Принимая условно, что в планируемом году настал срок проведения капитального ремонта, определяем кол-во текущих ремонтов:

n_К=Д_К/Т_ПЛ=(12 мес./120 мес) - 1=1 ремонт

(текущий ремонт производится в феврале).

 

1.4.1 Расчет плановой трудоёмкости ремонтных работ

При планировании и учёте ремонтных работ, установлении стоимости ремонта возникает задача определения трудоёмкости выполнения ремонтных работ.

Трудоёмкость ремонтных работ зависит от сложности оборудования и вида ремонтных операций. Разнообразие конструктивных особенностей энергетического оборудования затрудняет оценку трудоёмкости ремонтных операций для каждой модели и типа оборудования.

В целях упрощения планирования и учёта ремонтных работ трудоёмкость ремонтируемого оборудования выражается в общем эквиваленте для всех видов энергооборудования и для всех видов ремонтов.

Общим эквивалентом является степень сложности ремонта оборудования, оцененная категорией сложности. Учитывая особенности конструкции, организации и технологии ремонта, для различных групп оборудования выбирается эталон агрегат, сложность которого принимается за определённое число единиц ремонтосложности.

Категории сложности ремонта (обозначается буквой R) любого агрегата или установки определяется сопоставлением ремонтосложности этого агрегата или установки с ремонтосложностью агрегата-эталона.

В качестве единицы измерения ремонтных операций принята трудоёмкость одной условной единицы ремонтосложности. Условная единица ремонтосложности показывает, сколько времени необходимо затратить для выполнения ремонтной операции одной единицы ремонтной сложности.

Трудоёмкость ремонта - это трудозатраты на проведение одного ремонта того или иного вида для каждой единицы энергетического оборудования, участка сети.

Трудоёмкость ремонта определяется по формуле:

 

tр (о, т, к)=R*q*n

 

где R - группа ремонтной сложности соответствующего вида оборудования; q - трудоёмкость условной единицы ремонтосложности соответствующего вида работ и оборудования, н-час; n - количество соответствующих видов ремонтных работ в планируемом периоде.

Норма времени на ремонт одной условной единицы ремонтосложности составляют в нормо-часах: для осмотров - 0, 1; для текущего ремонта - 3, 0; для капитального ремонта - 12, 5 (по энергетическому оборудованию и сетям).

Суммарные годовые трудозатраты (трудоёмкость ремонтных работ) определяется по формуле:

 

А_КР^год=∑ (R*q_К*n_К)*C

А_ТР^год=∑ (R*q_Т*n_Т)*C

 

где С - количество единиц однотипного оборудования; R - группа ремонтной сложности соответствующего вида оборудования; q - трудоёмкость условной единицы ремонтосложности соответствующего вида работ и оборудования, н-час; n - количество соответствующих видов ремонтных работ в планируемом периоде.

Рассмотрим организацию работы энергоремонтной службы, цеха, работающего в режиме непрерывного производства продукции (взрывоопасное производство).

В каждом цехе составляется график ППР, в который заносится всё установленное оборудование. По каждой единице оборудования показывается группа ремонтной сложности, инвентарный номер, по энергооборудованию - мощность двигателя, продолжительность ремонтного цикла, дата последнего ремонта в прошлом году.

Учитывая дату последнего ремонта в прошлом году, в график ППР заносят чередование ремонтных операций в течении года по каждой единице оборудования.

 

1.4.1 Расчет плановой годовой трудоемкости капитальных и текущих ремонтов

Трудоемкость текущих работ для электродвигателей:

-  Сверлильного станка R₁=1, 6; q_k=12.5; q_т=3 н.час; n_Т1=2;

Получим норму трудоёмкости Т.р. на единицу электрооборудования

А т.р:

А _ТР=1.6*3=4.8 н.час.

Циркулярной пилы:

А_ТР=2, 6*12, 5=32, 5 н.час.

Суммарная трудоёмкость текущих ремонтных работ:

∑ А_ТР^год=12, 6+7, 8+6, 3+3, 9+3+15, 6+7, 8+6+7, 8+6, 3+7, 8+18+63+19, 2=189, 1 н.час

Суммарная трудоёмкость капитальных ремонтных работ:

 

A_t.p.год = A_t.p*n_t*C=4.8*2*5=48 н.час

 

График ППР электрооборудования цеха

 

Перечень электрооборудования проектируемого цеха определяется в таблице 1.

 

Таблица 1 - Перечень оборудования участка цеха

Наименование оборудования	Кол.	Группа рем. сложности	Периодичность			Структура рем. цикла
			О	Т	К
Деревообрабатывающий станок	6	2, 6	4	8	120	К-О-Т-О-Т-…. Т-О-Т-О-Т-О-К
Сушильный шкаф	2	0, 5	2	12	72	К-О-О-О-О-О-Т-…. Т-О-О-О-О-О-К
Сверлильный станок	6	1, 6	4	8	120	К-О-Т-О-Т-…. - Т-О-Т-О-Т-О
Циркулярная пила	6	2, 6	4	8	120	К-О-Т-О-Т-…. - Т-О-Т-О-Т-О
Вентилятор	2	1, 3	-	6	96	К-Т-… - Т-К

 

По каждой единице электрооборудования цеха, занесенного в план - график ППР показывает группа ремонтной сложности мощность двигателя продолжительность ремонтного цикла дата последнего ремонта в прошлом году.

Учитывая дату последнего ремонта в прошлом году, в график ППР заносят чередование ремонтных операций в течение года по каждой единице оборудования.

Определяется суммарная трудоёмкость ремонтных работ.

Общая плановая годовая трудоемкость составит:

-  Капитальных ремонтов - 260 чел.-час.

-  Текущих ремонтов - 185, 4 чел.-час.

-  Осмотров - 5, 4 чел.-час.

 

 

Расчет численности рабочих для ремонта и обслуживания электрооборудования цеха и расчет фонда заработной платы ремонтного и обслуживающего персонала

 

Планирование численности персонала

 

Под планированием кадров понимается определение оптимальной численности работников предприятия (цеха, участка).

При планировании численности рабочих различают явочную, штатную, списочную численность.

Явочная численность рабочих в смену Чсм яв представляет собой необходимое количество рабочих для обеспечения нормального хода технологического процесса и соответствует минимальной необходимой численности рабочих на выполнение задания в течении рабочей смены.

Явочная численность рассчитывается исходя из нормы обслуживания:

 

Чсм яв= n/Нобсл,

 

где n - количество единиц, установленного оборудования; Нобсл - количество единиц оборудования, которое может обслуживать один рабочий в течении смены (норма обслуживания).

Явочная численность рабочих в сутки Чсут яв зависит от числа смен в сутки nсм:

 

Чсут яв= Чсм яв*nсм

 

В непрерывных производствах работа организована по круглосуточному режиму, без остановок в выходные и праздничные дни. По этому чтобы выдержать нормативную продолжительность рабочей недели необходимо иметь резерв численности (подменный штат), для обеспечения производства в выходные и праздничные дни.

Штатная численность Чшт, кроме явочной численности рабочих в сутки включает в себя рабочих подменной бригады, для обеспечение работы в выходные дни (резервная, выходная смены).

Списочная численность Чср спис учитывает всех рабочих, определенное количество служащих, принятых на работу. Он включает в себя штатную численность рабочих и резерв рабочих, обеспечивающих подмену планируемых невыходов на работу.

Для расчета списочной численности используется коэффициент использования рабочего времени (Кисп< 1), определяемый на основе данных баланса рабочего времени одного среднесписочного рабочего Брв.

Коэффициент потерь рабочего времени рассчитывается по формуле:

 

Чср спис= Чшт / Кисп.

 

Необходимо обратить внимание, что основанием для расчета численности рабочих являются:

1) производственная программа,

2) трудоёмкость изготовляемой продукции,

)   норма обслуживания оборудования,

)   баланс рабочего времени одного среднесписочного рабочего.

 

Баланс рабочего времени

 

Баланс рабочего времени - это количество часов, которые должен отработать один рабочий в течение расчётного периода. Расчёт баланса рабочего времени одного среднесписочного рабочего на планированный год производиться с учётом условий труда и режимом работы.

В деревообрабатывающем цехе 80% рабочих имеют продолжительность отпуска 27 рабочих дней (в том числе 3 дня за выслугу лет), 20% рабочих - 24 рабочих дня.

Тогда, средняя продолжительность отпуска составит:

%*27+20%*24=26, 4 рабочих дней

Процент потерь на отпуска составит

, 4/249*100%=10, 6%

Расчёт номинального фонда рабочего времени производится по формуле:

 

Т_НОМ= Т_КАЛ - t_ВЫХ - t_ПРАЗД,

 

где Т_НОМ - номинальный фонд рабочего времени, дн; Т_КАЛ - календарный фонд рабочего времени, дн; t_ВЫХ, t_ПРАЗД - количество нерабочих дней (выходных и праздников, соответственно), дн.

Получим

 

Б_Р=(Т_НОМ - Т_НОМ*П%₎* t_СМ,

 

где Б_Р - баланс рабочего времени, ч; П% - процент потерь рабочего времени, %; t_СМ - средняя продолжительность рабочего дня (смены), ч.

Получим

 

Т_НОМ = Т_КАЛ - t_ВЫХ - t_ПРАЗД = 365 - 104 - 12 = 249 дн.

Б_Р=(Т_НОМ - Т_НОМ*П%₎* t_СМ = (249 -249*13, 4%)*8=1725 ч

 

Расчёт баланса рабочего времени сводим в таблицу №3.

 

Таблица 3 - Расчет годового баланса рабочего времени одного среднесписочного рабочего на планируемый год

Наименование показателя характеризующего рабочее время	Ед. измерения	Значения
1. Календарный фонд рабочего времени	дни	365
2. Количество нерабочих дней всего, в том числе:	дни	116
2.1 выходные		104
2.2 праздники		12
3. Номинальный фонд рабочего времени	дни	249
4. Потери рабочего времени всего, в том числе:		13, 4%	35 дн
4.1 отпуска		10%
4.2 болезни		2, 4%
4.3 выполнение государственных обязанностей		0, 6%
4.4 ученические отпуска		0, 3%
4.5 сокращённый рабочий день		0, 1%
5. Эффективный фонд рабочего времени	дни	214
6. Средняя продолжительность рабочего дня	часы	8
7. Баланс рабочего времени	часы	1725

 

Коэффициент использования рабочего времени рассчитывается по формуле:

 

К_{исп = ,}

 

где П% - процент потерь рабочего времени (из п. 4 расчета баланса).

Получим

К_ИСП=(100-14, 1)/100=0, 85.

Недоиспользование рабочего времени планируется в объеме 14, 1%.

 

⇐ Предыдущая123Следующая ⇒

Поделиться: