Общие методические указания.

 

Лабораторная работа содержит три этапа. На первом этапе разработать маршрут обработки резанием втулки, рабочий чертёж которой получить у преподавателя.

На втором этапе по разработанной маршрутной технологии и согласованной с преподавателем изготовить из заготовки втулку в соответствии с требованиями рабочего чертежа.

На третьем этапе на всех технологических операциях определить норму времени.

При разработке маршрута обработки заготовки за основу взять типовой план обработки деталей класса «втулки» с учётом технических требований рабочего чертежа втулки.

 

4. Типовой план обработки деталей класса «втулки».

005. Токарная.

Подрезание торца, сверление и рассверливание центрального отверстия, растачивание центрального отверстия, переустановка, подрезание другого торца.

010. Токарная.

Точение предварительное и окончательное наружной поверхности заготовки.

015. Фрезерная.

Фрезерование лыски.

020. Сверлильная.

Сверление радиального отверстия.

030. Шлифовальная.

Шлифование наружной поверхности заготовки.

 

В единичном и серийном производствах нормирование технологических операций выполняют по штучно-калькуляционному времени Тшт.к., которое равно

Тшт.к = Тшт + Тпз / N

где

Т - штучное время, мин.

Т -подготовительно-заключительное время, мин.

N - число деталей в партии.

Штучное время равно

Тшт = Твс + То + Тдоп,

где

Твс - вспомогательное время, мин.

То - основное технологическое время, мин.

Тдоп - дополнительное время, мин.

 

Вспомогательное время затрачивается на установку и закрепление заготовки на станке, на её переустановку и снятие со станка (вспомогательные переходы).

На выполнение технологических переходов (точить, фрезеровать, сверлить.)

затрачивается оперативное время Топ, которое равно:

Топ = Твс + То

где:

Твс -время на выполнение вспомогательных действий рабочего, кроме указанных выше ( включить или выключить станок, подвести или отвести инструмент, произвести измерение и т.п.),

То - основное технологическое время (обработка резанием)

 

 

Дополнительное время определить расчётом

Тдоп = Тобс + Тф

где:

Тдоп - дополнительное время, мин.

Тобс - время на обслуживание рабочего места, мин.

Тф - время на физические потребности, мин.

Тобс = 0, 025Топ,

Тф = 0, 005Топ.

 

Подготовительно-заключительное время взять из табл. №1.

ТАБЛИЦА №1

Металлорежущие станки	Подготовительно-заключительное время
Токарные	В 3-кул. патроне
В центрах
Фрезерные	В тисках
В спец.приспособлении
Сверлильные	В тисках
В кондукторе
Шлифовальные	В центрах

Принятые условные обозначения к маршрутной карте (МК).

А- адресная информация о операции по ГОСТ 3.1129-93.

Б – Информация о рабочих местах, оборудовании и трудозатратах (ГОСТ 3.1129-93).

О – информация о требованиях к выполняемым действиям (ГОСТ 3.1129-93).

Т – информация о технологической оснастке и инструменте (ГОСТ 3.1129-93).

КИМ – коэффициент использования материала (ГОСТ 3.1404-86).

ОП – обьем партии, шт. (ГОСТ 3.1404-86).

Н.расх. – Норма расхода материала (ГОСТ 3.1404-86).

ПРОФ – код профессии по классификатору ОКПДТР (ГОСТ 3.1404-86).

Р – разряд работы, необходимый для выполнения операции по ОКПДТР (ГОСТ 3.1404-86).

УТ – код условий труда по классификатору по ОКПДТР и код вида нормы (ГОСТ 3.1404-86).

КР – количество исполнителей, занятых при выполнении операции (ГОСТ 3.1404-86).

КОИД – количество одновременно обрабатываемых деталей (ГОСТ 3.1404-86).

ЕН – единица нормирования, на которую установлена норма расхода материала или времени (ГОСТ 3.1404-86).

Тпз. – норма подготовительно-заключительного времени на операцию (ГОСТ 3.1404-86).

Тшт.к. – норма штучно-калькуляционного времени на операцию (ГОСТ 3.1404-86).

Порядок выполнения работы.

Й этап

6.1. Получить рабочий чертёж втулки.

6.2. Составить предварительный маршрут обработки втулки.

6.3. Согласовать с преподавателем маршрут обработки втулки.

6.4. Вписать в маршрутную карту согласованный маршрут с выделением технологических операций и технологических переходов.

Й этап

6.5. Приступить к изготовлению втулки по разработанной маршрутной технологии под руководством учебного мастера.

6.6. На каждой технологической операции установить и закрепить заготовку и на установленных учебным мастером режимах резания выполнить последовательно все технологические переходы, контролируя размеры. После завершения технологической операции ослабить и снять заготовку со станка.

6.7. На каждой технологической операции замерить секундомером время на установку и закрепление заготовки, на переустановку заготовки, на снятие заготовки со станка.

6.8. На каждой технологической операции замерить секундомером время на выполнение всех технологических переходов, которое затрачивается на обработку резанием заготовки с момента её закрепления до начала снятия со станка ( оперативное время ).

Содержание отчёта.

7.1 Заполнить протокол испытаний.

7.2.Рассчитать штучно-калькуляционного времени Т шт.к.

7.3.Заполнить маршрутную карту.

Протокол испытаний

Технологи-ческие операции	Вспомогательные, технологические переходы	Твс	Твс+То   ( Топ )	Тдоп	Тшт	Тшт.к
Токарная	Установка и снятие заготовки дрезание торца, сверление и рассверливание центрального отверстия, растачивание центрального отверстия, переустановка, подрезание другого торца.
Токарная	Установка и снятие заготовки точение предварительное и окончательное наружной поверхности заготовки.
Фрезерная	Установка и снятие заготовки Фрезерование лыски.
Сверлиль- ная.	Установка и снятие аготовки 2Сверление радиального отверстия.
Шлифова- льная.	Установка заготовки Шлифование наружной поверхности. заготовки Снятие втулки.

Лабораторные работы 8, 9, 10, 11

Определение технического состояния базовых деталей двигателя

1 Предварительная подготовка

По литературным источникам изучить основное назначение базовых деталей автотракторных двигателей: блока цилиндров, коленчатого вала, поршня, шатуна. Знать основные требования к современным конструкциям деталей по геометрической точности и шероховатости поверхности. Иметь представление о зазорах в сопряжениях базовых деталей.

 

Необходимое оборудование, инструменты и материалы

 

1. Блок цилиндров, , коленчатый вал, поршень, шатун.

2. Измерительные инструменты: штангенциркули, микрометры, концевые меры, нутромеры, твердомер, профилометр.

3. Плакаты, таблицы, справочная литература.

 

Порядок выполнения работы

1.Получить задание от преподавателя на деталь для контроля.

2. Вычертить эскиз детали с конструкторской базой для контроля её размеров в соответствия ТУ.

3.На эскизе указать плоскости и сечения, в которых необходимо производить измерения.

4.Выяснить технические требования к конструкторской базе детали (допуск, предельные отклонения, овальность, конусность, бочкообразность, шероховатость, твердость).

5. Выбрать измерительное средство и оценить его погрешность.

6. Настроить измерительное средство.

7. Произвести измерения диаметральных размеров как в 2-х взаимно-перпендикулярных плоскостях x-x и y-y, так и в трех (пяти) сечениях по высоте (длине).

8. Результаты измерений внести в протокол измерений.

9. Определить по результатам измерений наибольшую овальность, бочкообразность и конусность.

10. Измерить при необходимости твердость и шероховатость поверхности.

11. Результаты измерений и расчетов сравнить с техническими требованиями чертежа.

12. Сделать заключение о годности детали

 

Протокол измерений, мм

№ п/п	Размер во взаимно-перпендикулярных плоскостях	Сечение по ширине или длине поверхности детали	Овальность	Конус- ность	Бочко- образность	Ra, мкм
x-x	y-y
			А
			В
			С
			Д
			Е
Предельные значения геометрических парамтеров, max/min

Примечание

1. Овальность определить в каждом сечении по формуле:

 

Δ _о = -

 

2. Конусность определить в обеих плоскостях по формуле:

Δ _к = ( - )

3. Бочкообразность определить в обеих плоскостях по формулам

Δ _б1 = ( - ) Δ _б2 = ( - )

 

⇐ Предыдущая123456Следующая ⇒

Поделиться:

Популярное:

1. Клинические описания и диагностические указания.