Правила обеспечения промышленной безопасности при эксплуатации грузоподъемных механизмов

Общие положения

1. Настоящие Правила обеспечения промышленной безопасности при эксплуатации грузоподъемных механизмов (далее – Правила) разработаны в соответствии с подпунктом 14) статьи 12-2 Закона Республики Казахстан от 11 апреля 2014 года «О гражданской защите» и определяют порядок обеспечения промышленной безопасности при эксплуатации грузоподъемных механизмов физическими и юридическими лицами, осуществляющими ремонт, реконструкцию, модернизацию и эксплуатации грузоподъемных механизмов, перемещение грузов и людей.
2. Настоящие Правила распространяются на следующие виды грузоподъемных механизмов:
Грузоподъемные краны:
грузоподъемные краны всех типов, включая, краны-манипуляторы;
грузовые электрические тележки, передвигающиеся по надземным рельсовым путям совместно с кабиной управления;
краны-экскаваторы, предназначенные для работы только с крюком, подвешенным на канате, или электромагнитом;
электрические тали;
лебедки для подъема груза и (или) людей;
сменные грузозахватные органы (крюк, грейфер, грузоподъемный электромагнит);
съемные грузозахватные приспособления (стропы, захваты, траверсы);
несущую тару, за исключением специальной тары, применяемой в металлургическом производстве (ковши, мульды, изложницы), в морских и речных портах, требования к которым устанавливаются отраслевыми правилами или нормами.
Лифты электрические и гидравлические грузоподъемностью 40 килограмм и более (далее – кг).
Подъемники (вышки) для перемещения людей с инструментом и материалами на высоту следующих видов:
самоходные – автомобильные; на специальном шасси; пневмоколесные; гусеничные; железнодорожные;
прицепные;
передвижные.
3. Грузоподъемные механизмы специального назначения военного ведомства, установленные в шахте, на морских, речных судах и иных плавучих сооружениях, на платформах для разведки и бурения на море, на самолетах и других летательных аппаратах так же соответствуют специальным требованиям указанных отраслей.
4. В настоящих Правилах используются следующие термины и определения:
1) грузоподъемный механизм – подъемное устройство цикличного действия с возвратно-поступательным движением грузозахватного органа, предназначенное для перемещения груза в пространстве;
2) грузоподъемный кран – техническое устройство, оснащенное стационарно установленными грузоподъемными механизмами;
3) башмак – устройство, обеспечивающее положение узлов лифта относительно направляющих;
4) блок отклоняющий (отводной, направляющий) – устройство, отклоняющее канат в требуемом направлении;
5) блочное помещение – отдельное помещение для установки блоков;
6) буфер – устройство для амортизации и остановки движущейся кабины (противовеса) при переходе крайних рабочих положений;
7) ввод в эксплуатацию – событие, фиксирующее готовность грузоподъемного механизма к использованию по назначению и документально оформленное в установленном порядке;
8) вводное устройство – электротехническое устройство, основное назначение которого состоит в подаче и снятии напряжения с питающих линий на вводе в грузоподъемный механизм;
9) вид управления – совокупность способов подачи команд, управления при использовании лифта по назначению;
10) внутреннее управление – вид управления, при котором команды управления на пуск лифта подаются только из кабины;
11) гибкий тяговый элемент – элемент (канат, цепь, ремень), на котором подвешена кабина (противовес) и предназначенный для передачи тягового усилия;
12) команда управления – команда в систему управления, подаваемая пассажиром, пользующимся лифтом, или обслуживающим персоналом, или формируемая самой системой управления;
13) лебедка – электромеханическое устройство с электродвигателем, предназначенное для создания тягового усилия, обеспечивающего движение кабины лифта;
14) лебедка барабанная – лебедка, у которой тяговое усилие создается за счет жесткого крепления тяговых элементов к барабану и их трения с барабаном;
15) лебедка со шкивом или барабаном трения – лебедка, у которой тяговое усилие создается за счет трения тяговых элементов со шкивом или барабаном;
16) лебедка со звездочкой – лебедка, у которой тяговое усилие создается за счет зацепления звездочки с тяговой цепью;
17) лифт – стационарный грузоподъемный механизм периодического действия, предназначенная для подъема и спуска людей и (или) грузов в кабине, движущейся по жестким прямолинейным направляющим, у которых угол наклона к вертикали не более 15^о;
18) лифтовое оборудование – отдельные узлы, механизмы и устройства, входящие в состав лифта;
19) ловители – устройство безопасности, предназначенное для остановки и удержания кабины (противовеса) на направляющих при превышении рабочей скорости или обрыве тяговых элементов;
20) ловители плавного торможения – ловители, содержащие упругий элемент (пружина), деформация которого определяет величину усилия, действующего на тормозной орган (клин, колодка);
21) машинное помещение – отдельное помещение для размещения оборудования лифтов;
22) многослойное стекло – пакет из двух и более слоев стекла, скрепленных посредством полимерной пленки;
23) монтажный чертеж – чертеж, согласно которому устанавливается и монтируется оборудование лифта;
24) наружное управление – вид управления при котором пуск лифта производится только с этажных площадок;
25) номинальная грузоподъемность – наибольшая масса груза, для транспортировки которой предназначен грузоподъемный механизм;
26) номинальная скорость – скорость движения кабины, на которую рассчитано оборудование лифта;
27) полезная площадь пола кабины – площадь пола кабины, ограниченная внутренними поверхностями стен и дверью (дверями) кабины (за вычетом площади, перекрываемой одной из створок распашных дверей и поручней);
28) приямок – часть шахты лифта, расположенная ниже уровня крайней нижней этажной площадки;
29) рабочая скорость – фактическая скорость движения кабины лифта, которая отлична от номинальной в пределах 15 %;
30) рабочее освещение кабины – электрическое стационарное освещение, обеспечивающее нормированную освещенность кабины;
31) режимы управления – совокупность функциональных возможностей работы лифта, обеспечиваемых системой управления;
32) система управления – совокупность устройств управления, обеспечивающих работу лифта;
33) смешанное управление – вид управления, при котором пуск лифта производится как из кабины, так и с этажных площадок;
34) собирательное управление – смешанное управление, при котором после регистрации одной команды управления лифтом могут быть зарегистрированы и последующие, при этом выполнение команд управления происходит в соответствии с заданной программой;
35) аттестованная экспертная организация – организация, имеющая аттестат, располагающая техническими средствами и квалифицированными специалистами для осуществления соответствующего вида деятельности;
36) техническое обслуживание – комплекс операций (работ), выполняемых по поддержанию исправности и работоспособности грузоподъемного механизма;
37) точность остановки кабины (точность остановки) – расстояние по вертикали между уровнем пола кабины и уровнем этажной площадки после автоматической остановки кабины;
38) устройство безопасности – техническое устройство для обеспечения безопасного пользования лифтом;
39) цепь безопасности – электическая цепь, содержащая электрические устройства безопасности;
40) цепь главного тока электродвигателя – электрическая цепь, содержащая элементы, предназначенные для передачи электрической энергии электродвигателю;
41) цепь силовая – электрическая цепь, содержащая элементы, функциональное назначение которых состоит в производстве или передаче части электрической энергии, ее распределении, преобразовании в электрическую энергию с другими значениями параметров;
42) цепь управления – электрическая цепь, содержащая элементы, функциональное назначение которых состоит в приведении в действие электрооборудования и (или) отдельных электрических устройств, или в изменении их параметров;
43) шахта – пространство, в котором перемещается кабина, противовес и (или) уравновешивающее устройство кабины;
44) электрическое устройство безопасности – электрическое устройство для обеспечения безопасного пользования лифтом;
45) подъемник – грузоподъемный механизм прерывного действия, предназначенная для перемещения людей (груза) с одного уровня на другой;
46) вышка – грузоподъемный механизм прерывного действия, предназначенная для перемещения людей (груза) с одного уровня на другой в вертикальном направлении;
47) динамическая нагрузка – нагрузка, возникающая при перемещении люльки с грузом и элементов подъемника;
48) ветровая нагрузка – нагрузка, создаваемая давлением ветра, принимаемая, но направлению горизонтально;
49) ветровая нагрузка рабочего состояния подъемника – предельная ветровая нагрузка, при которой допускается работа подъемника;
50) устойчивость – способность подъемника противодействовать опрокидывающим его моментам;
51) коэффициент устойчивости – отношение восстанавливающего момента к опрокидывающему моменту;
52) динамические испытания – испытание динамической нагрузкой по действующим нормам;
53) цикл – совокупность действий: вход в люльку, подъем на максимальную высоту и опускание в положение «посадка» и выход из люльки;
54) высота подъема крана Н – наибольшее расстояние по вертикали от основания, на котором стоит грузоподъемный кран, до центра зева крюка, находящегося в верхнем (предельном) рабочем положении;
55) высота подъема Н₁ – наибольшее расстояние по вертикали от основания, на котором стоит подъемник, до пола люльки (площадки), находящейся в верхнем положении плюс 1, 5 метра;
56) вылет стрелы крана грузоподъемного крана L – расстояние от оси вращения крана до вертикальной оси грузозахватного органа при установке крана на горизонтальной площадке;
57) вылет L – наибольшее расстояние по горизонтали от вертикальной оси поворота подъемника до наружного ограждения люльки;
58) глубина опускания h – наибольшее расстояние по вертикали от основания, на котором стоит подъемник, до пола люльки, находящейся в нижнем положении;
59) предохранитель дополнительных опор от самопроизвольного выдвижения во время выдвижения подъемника – устройство, предназначенное для запирания дополнительных опор в транспортном положении;
60) указатель наклона – прибор, указывающий угол наклона подъемник;
61) анемометр – прибор, определяющий скорость ветра;
62) лебедка для подъема людей – грузоподъемный механизм с ручным или электрическим приводом, используемый для подъема людей в люльках или на платформах;
63) ограничитель зоны обслуживания – предохранительные устройства, предназначенные для автоматического отключения механизма подъемника и предотвращения выхода люльки за пределы зоны обслуживания;
64) блокировка подъема и поворота стрелы при не выставленных опорах – устройство, предназначенное для отключения механизма подъема и поворота стрелы при не выставленных опора;
65) блокировка подъема опор при рабочем положении колен (стрелы) – устройство, предназначенное для отключения механизма подъема опор при рабочем положении колен;
66) аварийное опускание люльки (площадки) – устройство, предназначенное для аварийного опускания люльки (площадки) при отказе гидравлической системы или двигателя;
67) стабилизатор боковой устойчивости – устройство, предназначенное для уравнивания деформаций упругих подвесок ходовой части подъемника при движении на повороте;
68) грузозахватный орган - приспособление для подвешивания груза;
69) предохранительное устройство – устройство, предназначенное для обеспечения безопасности и безаварийной работы подъемника;
70) ограничитель, предельного груза – предохранительное устройство, автоматически отключающее управление подъемом или сигнализирующее в случае превышения грузоподъемности люльки (площадки);
71) выключатель концевой – предохранительное устройство, предназначенное для автоматического отключения механизма подъемника при переходе его движущимися частями установленных положений;
72) ориентация люльки в вертикальном положении – предохранительное устройство, предназначенное для ориентации люльки в вертикальном положении при любом взаиморасположении колен;
73) люлька – площадка, предназначенная для перемещения людей с грузом неповоротная (поворотная);
74) дополнительные опоры (аутригеры) – выдвижные опоры предназначенные для увеличения устойчивости подъемника в рабочем состоянии;
75) подъемник электрогидравлический – подъемник с гидравлическим и электрическим приводом его механизмов;
76) подъемник поворотный – подъемник, имеющий возможность вращения (в плане) поворотной части вместе с люлькой (площадкой) относительно опорной части подъемника;
77) грузоподъемность – наибольшая допускаемая масса груза, на подъем которой рассчитан грузоподъемный механизм;
78) технологический ремонт – внутренний нормативный документ предприятия (организации) устанавливающий последовательность и методы ведения работ, требования и меры по обеспечению безопасности выполняемых видов работ.

Параграф 1. Реконструкция, ремонт,
монтаж грузоподъемных механизмов

5. Грузоподъемные механизмы и их элементы изготавливаются, монтируются, модернизируются и ремонтируются организациями, располагающими техническими средствами и квалифицированными специалистами.
6. При комплектовании грузоподъемных механизмов из узлов и деталей, изготовленных несколькими организациями, качество изготовления в целом, соответствие настоящим Правилам и государственным стандартам, оформление технической документации осуществляет организация, комплектующая грузоподъемный механизм. Паспорт грузоподъемного механизма составляется изготовителем по документам изготовителей отдельных узлов. Документы этих организаций хранятся в организации, комплектующей грузоподъемный механизм.
7. Каждая грузоподъемный механизм изготовителем снабжается:
паспортом;
техническим описанием;
руководством по эксплуатации;
руководством по монтажу (если требуется монтаж);
другой документацией, предусмотренной соответствующим межгосударственным или национальным стандартом на изготовление.
При изготовлении отдельных металлоконструкций, механизмов, приборов безопасности грузоподъемных механизмов они снабжаются паспортом.
8. Грузоподъемный механизм оборудуется табличкой с указанием наименования изготовителя или его товарного знака, грузоподъемности, даты выпуска, заводского (идентификационного) номера, других сведений в соответствии с нормативной технической документацией. Табличка с надписями сохраняется в течение всего срока службы крана.
У кранов с передвижной грузовой тележкой таблички крепятся как на кране, так и на тележке, а у стреловых самоходных, башенных и портальных кранов, помимо таблички на каждой из секций башни и стрелы наносится клеймо изготовителя.
9. Паспорта грузоподъемных механизмов составляются по формам, указанным в приложениях 1-3 «Форма паспорта крана», «Форма паспорта лифта», «Форма паспорта подъемника» настоящих Правил, паспорт на электрические тали – в приложении 4 «Форма паспорта тали» настоящих Правил.
10. Паспорт, инструкция и другая эксплуатационная документация, поставляемая с грузоподъемным механизмом, представляется на государственном и русском языке.
11. Руководство по эксплуатации грузоподъемного механизма разрабатывается изготовителем.
В руководстве указывается:
периодичность технического обслуживания и ремонта узлов и механизмов;
возможные повреждения металлоконструкций и способы их устранения;
периодичность и способы проверки приборов безопасности;
способы регулировки тормозов;
перечень быстроизнашивающихся деталей и допуски на их износ;
порядок проведения технического освидетельствования;
условия применения грейфера и магнита для грейферных и магнитных кранов;
устройство и требования по эксплуатации рельсового кранового пути;
указания по приведению крана о безопасное положение в нерабочем состоянии;
указания по техническому обслуживанию и эксплуатации крана с учетом специфики его конструкции.
12. Организация, владеющая грузоподъемным механизмом, обнаружив в процессе монтажа или эксплуатации недостатки в ее конструкции или изготовлении, несоответствие ммеханизма требованиям настоящих Правил, направляет изготовителю рекламацию, копия которой направляется в сертификационный центр, выдавший сертификат, и уполномоченный орган в области промышленной безопасности.
По грузоподъемным механизмам, иностранного производства, рекламация направляется непосредственно изготовителю и сертификационному центру, выдавшему сертификат.
13. Изготовитель, получив рекламацию, устраняет выявленные недостатки, допущенные при изготовлении отступления от настоящих Правил.
14. Реконструкция и ремонт крана производится по проекту, разработанному экспертной организаций, аттестованной на право технического диагностирования, технического обслуживания и технического освидетельствования грузоподъемных механизмов (грузоподъемные краны, подъемники (вышки), лифты, эскалаторы) (далее – экспертная организация).
При разработке проекта учитываются результаты обследования фактического состояние грузоподъемной механизмов (степень износа, наличие повреждений).
Укорочение башни или стрелы, если возможность таких изменений не предусмотрена паспортом крана или руководство по его эксплуатации, допускается производить без проекта по заключению экспертной организации.
Перевод машин специального назначения (экскаватор, трубоукладчик) в грузоподъемные краны производится при условии приведения их в соответствие с требованиями настоящих Правил.
Возможность использования машин специального назначения в качестве кранов подтверждается экспертной организацией.
15. Организация, производящая монтаж, ремонт и (или) реконструкцию грузоподъемных механизмов, разрабатывает технологические регламенты, содержащие указания о применяемых металлах и сварочных материалах, способах контроля качества сварки, о нормах браковки сварных соединений и порядке приемки отдельных узлов и готовых изделий, о порядке оформления документации.
16. Организация, производившая монтаж, ремонт и (или) реконструкцию грузоподъемных механизмов отражает в паспорте характер произведенной работы, вносит в него сведения о примененных материалах с указанием номеров сертификатов, о замене сборочных единиц, приборов безопасности, контрольно-измерительных приборов с указанием идентификационного номера изготовителя.
В случае внесения изменений в принципиальные электрические, кинематические, гидравлические схемы и в цепи системы управления грузоподъемным механизмом, паспорт крана дополняется новыми принципиальными схемами с указанными внесенными изменениями.
Документы, подтверждающие качество примененного материала и сварки, хранятся организацией, производившей сварочные работы.
17. Ремонтные, монтажные или другие работы, связанные с изменением конструкции или паспортных данных крана, производятся по согласованию с изготовителем или с экспертной организацией.
18. Качество примененного материала при монтаже, реконструкции и ремонте расчетных элементов и деталей грузоподъемных механизмов подтверждается сертификатом.
При отсутствии сертификата материал допускается применять после проведения его испытания в соответствии с нормативной технической документацией. Выбор материалов производится с учетом нижних предельных значений температур окружающей среды для рабочего и нерабочего состояний грузоподъемного механизма, степени нагруженности элементов и агрессивности окружающей среды. Данные о марке примененного материала и нижние предельные значения температуры для рабочего и нерабочего состояний крана указываются в его паспорте.
19. Чугунное литье по качеству не ниже марки СЧ 15 по ГОСТ 1412 «Чугун с пластинчатым графитом для отливок. Марки» допускается применять для изготовления:
зубчатых, червячных и ходовых колес грузоподъемных механизмов с ручным приводом;
червячных колес грузоподъемных механизмов с машинным приводом, предназначенных для группы классификации (режима) механизма не выше М5, при окружной скорости колеса не более 1, 5 метра/секунду (далее – м/с);
червячных колес с ободом из бронзы независимо от рода привода и группы классификации (режима) механизма грузоподъемного механизма;
барабанов, корпусов редукторов и блоков, за исключением блоков стреловых и башенных кранов;
колодок тормозов, кронштейнов барабанов и корпусов подшипников.
Для тормозных шкивов механизмов передвижения и поворота грузоподъемных механизмов допускается применение отливок по качеству не ниже марки СЧ 20 по ГОСТ 1412 «Чугун с пластинчатым графитом для отливок. Марки». Для изготовления противовесов и несиловых деталей марка отливок не регламентируется.
20. Материалы, ранее не применявшиеся для монтажа, реконструкции и ремонта грузоподъемных механизмов, допускается применять по рекомендации аттестованной организации.
21. К сварке и прихватке ответственных элементов металлоконструкций, приварке площадок, перил и лестниц грузоподъемной механизмов допускаются сварщики, сварные соединения на контрольных образцах которых выдержали механические испытания и имеющие личное клеймо.
22. Сварочные материалы, применяемые для сварки стальных конструкций грузоподъемных механизмов, обеспечивает механические свойства металла шва и сварного соединения (предел прочности, предел текучести, относительное удлинение, угол загиба, ударная вязкость) не ниже нижнего предельного показателя перечисленных свойств основного металла конструкции, установленного для данной марки стали национальным стандартом или техническим регламентом. Это требование распространяется на приварку перил, лестниц и площадок.
При применении в одном соединении сталей разных марок механические свойства наплавленного металла соответствует свойствам металла, с большим пределом прочности.
Марки присадочных материалов, флюсов и защитных газов указываются в технологическом регламенте на монтаж, ремонт или реконструкцию, модернизацию грузоподъемного механизма.
23. Для заготовки элементов конструкции из листов, профильного проката, труб допускается применение всех способов резки, обеспечивающих качественное получение форм и размеров этих элементов в соответствии с рабочими чертежами.
Резка материалов и полуфабрикатов из стали производится по технологии, исключающей возможность образования трещин или ухудшения качества металла на кромках, в зоне термического влияния.
24. Сварка металлоконструкций грузоподъемных механизмов производится в помещениях, исключающих влияние неблагоприятных атмосферных условий на качество сварных соединений.
Выполнение сварочных работ на открытом воздухе допускается при условии применения соответствующих приспособлений для защиты мест сварки от атмосферных осадков и ветра.
25. Возможность и порядок производства сварочных работ при температуре воздуха ниже 0 ^оС устанавливаются нормативной технической документацией.
26. Допускается изготовление сварных элементов с применением в одном и том же узле различных методов сварки, если это оговорено в технологическом регламенте.
27. Прихватки, выполненные в процессе сборки конструкции, могут не удаляться, если при сварке они будут полностью переплавлены. Перед сваркой прихватки очищаются от шлака.
28. Сварные соединения имеют клеймо или другое условные обозначения, позволяющее установить фамилию сварщика, производившего сварку. Метод маркировки, применяемый для сварных соединений, не ухудшает качества маркируемых изделий. Маркировка выполняется методами, обеспечивающими ее сохранность в процессе эксплуатации грузоподъемной механизма. Метод и место маркировки указывается на чертежах.
29. Вид термической обработки сварных соединений несущих элементов конструкций устанавливается нормативной технической документацией на изготовление, ремонт или реконструкцию кранов.
30. Контроль качества сварных соединений, проводимый при монтаже, реконструкции, модернизации и ремонте грузоподъемного механизма осуществляется внешним осмотром и измерением, механическими испытаниями и методами неразрушающего контроля, предусмотренными нормативной технической документацией.
31. Контроль качества сварных соединений производится после проведения термической обработки (если она выполняется для данного сварного соединения).
Результаты контроля сварных соединений фиксируются в соответствующих документах (журналах, картах, формулярах).
32. Внешнему осмотру и измерению подлежат все сварные соединения с целью выявления в них, возможных наружных дефектов:
излома или неперпендикулярности осей соединяемых элементов;
смещения кромок соединяемых элементов;
отступлений размеров и формы швов от чертежей (по высоте, катету и ширине шва, по равномерности усиления);
трещин всех видов и направлений;
наплывов, подрезов, прожогов, незаваренных кратеров, непроваров, пористости и других технологических дефектов.
Перед внешним осмотром поверхность сварного шва и прилегающие к нему участки поверхности основного металла шириной не менее 20 милиметров (далее – мм) в обе стороны от шва очищаются от шлака, брызг, натеков металла и других загрязнений.
Осмотр и измерение стыковых сварочных соединений производится с двух сторон по всей протяженности соединения. В случае недоступности для осмотра внутренней поверхности сварного соединения осмотр и измерение производятся только с наружной стороны.
33. Контроль сварных соединений расчетных элементов металлоконструкций производят после устранения дефектов, выявленных внешним осмотром. При этом обязательному контролю подвергают начало и окончание сварных швов стыковых соединений поясов и стенок коробчатых металлоконструкций балок, колонн, стрел, гуськов.
Суммарная длина контролируемых участков сварных соединений устанавливается не менее:
1) 50 % от длины стыка – на каждом стыке растянутого пояса коробчатой или решетчатой металлоконструкции;
2) 25 % от длины стыка или сжатого участка стенки – на каждом стыке сжатого пояса или на сжатых участках стенок;
3) 75 % от длины стыка – на каждом стыке конструкций стрел, гуськов и реечных коробок портальных кранов;
4) 25 % от длины стыка – для всех остальных стыковых соединений, не указанных в подпунктах 1), 2) и 3) настоящих Правил;
5) 25 % от длины шва – для других сварных соединений, контролируемых ультразвуковым методом.
Перед проведением рентгено- или гамма-контроля соответствующие участки сварного соединения маркируются с таким расчетом, чтобы их можно было легко обнаружить на контрольных рентгено- или гамма снимках.
34. Оценка качества сварных соединений по результатам внешнего осмотра и неразрушающего контроля производится в соответствии с технологическим регламентом на изготовление, монтаж, ремонт, реконструкцию или модернизацию грузоподъемного механизма, которые содержат нормы оценки качества сварных соединений, исключающие наличие в изделии дефектов, снижающих их прочность и эксплуатационную надежность.
35. В сварных соединениях не допускаются дефекты:
трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в около шовной зоне основного металла, в том числе и микротрещины, выявляемые при микроскопическом исследовании;
непровары (несплавления), расположенные на поверхности по сечению сварного соединения;
непровары в вершине (корне) угловых и тавровых сварных соединений, выполненных без разделки кромок;
поры, расположенные в виде сплошной сетки;
подрезы и наплывы (натеки);
не заваренные кратеры;
свищи;
не заваренные прожоги в металле шва;
прожоги и подплавления основного металла (при стыковой контактной сварке труб);
смещение кромок выше норм, предусмотренных чертежами.
36. При выявлении неразрушающими методами контроля недопустимых дефектов в сварных соединениях, контролю подвергается все соединение. Дефектные участки сварных швов, выявленные при контроле, удаляются механическим способом и перевариваются.
37. Механические испытания проводятся с целью проверки соответствия прочностным и пластическим характеристикам сварного соединения на контрольных образцах, сваренных в условиях, полностью отвечающих условиям изготовления элементов металлоконструкций (те же основные и присадочные материалы, те же сварочные режимы, то же положение сварки).
38. Организации, специализирующиеся на проведении работ по изготовлению, ремонту, реконструкции и модернизации грузоподъемных механизмов механические испытания проводят периодически в соответствии с технологическим регламентом.
При выполнении указанных работ иными физическими или юридическими лицами, механические испытания проводится на контрольных образцах, свариваемых каждым сварщиком, принимавшим участие в сварке металлоконструкции грузоподъемного механизма, в количестве не менее двух для каждого вида испытаний (растяжение, изгиб).
39. Оценка механических свойств, сварного соединения на контрольных образцах производится вне зависимости от вида сварного соединения, путем испытаний на растяжение и на изгиб образцов, сваренных встык.
Результаты механических испытаний считаются удовлетворительными, если:
временное сопротивление не ниже нижнего предельного показателя временного сопротивления металла, установленного для данной марки стали государственными стандартами или техническими условиями;
угол изгиба для углеродистых сталей – не менее 120^о, для низколегированных при толщине элемента до 20 мм – не менее 80^о, более 20 мм – не менее 60^о.
40. Качество сварных соединений считается неудовлетворительным, если в них при любом виде контроля будут обнаружены внутренние или наружные дефекты, выходящие за пределы норм, установленных настоящими Правилами и нормативной технической документацией на изготовление, монтаж, ремонт, реконструкцию и модернизацию грузоподъемного механизма.
41. Выбор материала производится с учетом нижних предельных значений температур окружающей среды для рабочего и нерабочего состояния грузоподъемного механизма, степени загруженности элементов и агрессивности окружающей среды.
Данные о марке применяемого материала с указанием сертификата, нижней предельной температуры для рабочего и нерабочего состояния грузоподъемного механизма указываются изготовителем в паспорте.
42. Необходимость термической обработки сварных соединений ответственных элементов конструкций устанавливается техническими условиями на изготовление и ремонт подъемников. Вид термической обработки и ее режим устанавливаются технологическим регламентом сварки.
43. Визуальному осмотру и измерениям подлежат все сварные соединений с целью выявления в них, следующих возможных наружных дефектов:
трещин всех размеров и направлений;
местных наплывов общей длиной более 100 мм на участке шва 1000 мм;
подрезов глубиной 0, 5 мм на металле толщиной до 20 мм, но не более 3% от толщины металла;
пор диаметром более 1 мм при толщине металла до 20 мм и более 1, 5 мм при толщине металла свыше 20 мм в количестве более 4 штук на длине шага 100 мм с расстоянием между смежными дефектами менее 50 мм.
44. Контроль сварных соединений просвечиванием необходимо осуществлять в соответствии с ГОСТ 7512-82 «Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод».
Неразрушающему контролю подвергается не менее 25 % длины стыкового шва контролируемого соединения. Обязательные места контроля устанавливаются нормативной документацией, а дополнительные – отделом технического контроля.
При выявлении недопустимых дефектов в сварных соединениях просвечиванию должно быть подвергнуто все контролируемое соединение. Дефектные участки сварных швов, выявленные при контроле, вырубаются и перевариваются.
45. Ультразвуковой метод контроля швов сварных соединений применяется для проверки:
100 % ответственных стыковых швов с целью выявления дефектных мест;
швов металлоконструкций при неудовлетворительных результатах механических испытаний контрольных образцов.
46. Качество сварных соединений считается неудовлетворительным, если в них при любом виде контроля будут обнаружены внутренние или наружные дефекты, выходящие за пределы норм, установленных настоящими Правилами, техническими условиями на изготовление и ремонт подъемника.
47. Защиту металлоконструкции грузоподъемных механизмов, сборочных единиц и деталей от коррозии осуществляют нанесением на их поверхность лакокрасочных или металлических и неметаллических (неорганических) покрытий.
Указанной защиты не требуют механически обработанные детали, работающие в масляной ванне или среде консистентных смазок.
48. Лакокрасочные покрытия соответствуют требованиям
ГОСТ 9.032-74 «Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения»,
ГОСТ 9.104-79 «Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы условий эксплуатации».

Параграф 2. Порядок постановки на учет
(регистрации) грузоподъемных механизмов

12 3 4 5 6 7 8 9 10 Следующая ⇒