Технологичность клепаных соединений.

⇐ ПредыдущаяСтр 13 из 13

Клепка – операция по образованию неразъемного соединения (шарнирные соединения и неподвижные металлические конструкции, резервуары). Место соединения заклепками называется заклепочным швом.

Заклепочные соединения способны воспринимать быстропеременные нагрузки и работать в условиях резко меняющихся температур.

Виды клепки: холодная и горячая. Клепку стальными заклепками диаметром 8-10мм, а также из меди, латуни и легких сплавов выполняют холодным способом; стальными заклепками диаметром больше 10мм – горячим способом с нагреванием конца заклепки до 1000-1100*С.

Заклепка – цилиндрический стержень с головками на концах (одна- закладная, другая – замыкающая). Длина стержня заклепки зависит от толщины соединяемых деталей и длины выступающей части стержня.

Отверстия под заклепки в соединяемых деталях следует обрабатывать одновременно.

В массовом и крупносерийном производстве выполняют отверстия до их сборки клепкой на металлорежущих станках или прессовом оборудовании с последующим при сборке зенкерованием, развертыванием или развальцовкой отверстий перед их соединением.

Технологичность конструкций соединяемых клеем, замазкой.

Клеевые соединения металлов и неметаллов при переменных нагрузках в несколько раз прочнее заклепочных.

Требования: высокая механическая прочность и влагостойкость.

Преимущества:

1.возможность соединения разнородных материалов,

2. возможность получения хорошего соединения очень тонких металлических листов,

3.герметичность,

4.обеспечение гладкой поверхности клеевых соединения.

Недостатки: низкая теплостойкость, меньшая долговечность, быстрое старение некоторых клеев, отсутствие надежных методов контроля качества клеевых соединений, зависимость прочности клеевого соединения от качества подготовки склеиваемых поверхностей.

Различают клеи: для холодного склеивания, для горячего склеивания, как для холодного, так и для горячего.

Прочность шва зависит от толщины склеиваемых элементов деталей. При конструировании клеевых конструкций необходимо подбирать такие форму и материал деталей, которые допускают их сжатие в местах склеивания.

Длительная нагрузка и повышенные температуры снижают прочность клеевых швов.

Клеесварные соединения получают совмещением технологических процессов контактной сварки и склеивания металлов, при этом обеспечивается герметичность сварного шва. Наличие клея позволяет разгрузить сварочные точки, увеличить шаг между ними и уменьшить их размеры.

Прочность клеесварных соединений при толщине листов 1, 0-1, 5мм на 50% и более превышает прочность сварных и клепаных соединений. Стойкость клеесварных соединений к тепловому старению зависит от свойств применяемого клея. Клеесварные соединения рекомендуется использовать для крепления ответственных силовых конструкций из алюминиевых, магниевых, титановых сплавов, низколегированных углеродистых, коррозийно-стойких и теплостойких сталей в виде листов или профилей.

Клеезаклепочные, клеерезьбовые соединения имеют в 1, 5 – 3 раза более высокую прочность по сравнению с клеевыми соединениями и большую надежность при длительной эксплуатации. Такие соединения рекомендуется использовать в конструкциях из металлов, пластмасс и древесных материалов. Соединение замазкой применяют как для получения соединений, так и для уплотнения только там, где другое соединение невозможно. Они не должны быть подвержены воздействию значительных механических нагрузок, поэтому в конструкции предусматривают дополнительные виды крепления.

Эти замазки должны иметь: малую усыхаемость, сохранять дольше пластические свойства, не оказывать отрицательного химического воздействия на материалы соединяемых деталей.

Глицерино-глетовая замазка устойчива к воздействию масел, кислот, щелочей, бензина, к температурным изменениям (соединяют фарфор с металлами). Карбинольной замазкой, бакелитовой и гипсовой соединяют стекла в пластмассовых корпусах.

Технологичность конструкций заготовок из пластмасс.

Пластмассы: термопластичные и термореактивные, различаются по стойкости. Термопластичные пластмассы при нагревании приобретают возрастающую пластичность, при охлаждении возвращаются в твердое состояние (полиэтилен, оргстекло, полистирол, фторопласт и др.). Термореактивные при нагревании приобретают пластические свойства, при длительном нагревании теряют пластичность и переходят в твердое состояние. При повторном нагревании эти пластмассы пластических свойств не приобретают (пресспорошки на основе фенолформальдегидной смолы, аминопласты, волокниты, слоистые пластмассы и др.).

Наиболее часто применяют обычное прессование, литьевое прессование, литье под давлением и экструзию.

Обычное прессование – в пресс-формах, литьевое – в литьевой форме, прессование литьем под давлением – на специальных литейных машинах в прессформах, экструзию (выдавливание через фильеру) – на специальных машинах экструдерах. Технологические требования к конструкции деталей:

1. Марка применяемого материала должна соответствовать условиям эксплуатации изделия и техническим требованиям.

2. Метод формирования детали должен обеспечивать получение требуемых характеристик.

3. Толщину стенок назначают в зависимости от габаритных размеров детали или с учетом необходимой механической прочности детали и предела текучести данной пластмассы. Допустимая разностенность 1: 3. Следует избегать резких переходов сечений и местных утолщений.

4. Технологические уклоны. Минимальная конусность 1: 1000. Наружные поверхности – до 1*, внутренние – до 2*, отверстия 0, 5*, ребра и выступы – от 2 до 15*. Если деталь имеет конусную или сферическую форму технологические уклоны не назначают.

5. Ребра жесткости должны иметь равномерную толщину и конусность в направлении замыкания формы и закругленные внешние и внутренние края. Максимальная высота ребра не должна превышать его толщину в 3 раза. Наиболее рекомендуемая форма ребер жесткости – усеченный конус с углом 5-10* и радиусом при вершине 0, 2 – 0, 6 S.

6. Внутренние радиусы закруглений 0, 5 – 3 мм, внешние – 5 – 10мм. Радиусы закруглений рассчитывают:

а) при равных толщинах сопрягаемых стенок Rв = S, Rн = 2S.

б) при разных – Rв = 0, 5 (S + S1), Rн = S + Rв. Бобышки и выступы закругляютрадиусами Rв < 0, 5S, Rн > 0, 25S.

7. Торцы наружных поверхностей не должны быть чрезмерно утолщены.

8.Опорные поверхности деталей служат для монтажа деталей, они должны препятствовать короблению деталей и выдерживать необходимые нагрузки, связанные с креплением детали. Для этого сплошные опорные поверхности заменяют выступами, буртами, бобышками. Крепежные проушины укрепляют ребрами жесткости.

9. Выемки, канавки следует избегать в направлении перпендикулярном плоскости разъема.

10. Глухим отверстиям предпочитают сквозные с удалением пуансона с обеих сторон: диаметр меньше 1, 5 мм на длине до 1 м. Отверстия длиной больше 4 диаметров должны быть сквозными. В отверстиях предусматриваются уклоны.

11. Резьба с закругленным профилем. Минимальный диаметр резьбы 2, 5 мм.

12. Накатку и рифление выполняют параллельно оси детали.

13. Конструкции деталей из пластмасс с арматурой (сталь, латунь, медь, алюминий, фибра). Назначение арматуры: упрочнение механически наружных поверхностей деталей для предотвращения их деформации и разрушения; упрочнение резьбовых и штифтовых соединений; установка подшипников скольжения или цапф; электрические контактирующие устройства. На арматуре для обеспечения механической связи с пластмассой предусматривают проточки, выточки, насечки, накатку и т.д. В ряде случаев детали из пластмасс армируют не в процессе прессования, а при последующем креплении к ним отдельных металлических частей для придания определенной прочности и жесткости.

14. Точность изготовления 11 -14 квалитет, параметр шероховатости: Rа 6, 3 -0, 8 мкм.

⇐ Предыдущая 4 5 6 7 8 9 10 11 1213