Выплавка чугуна в доменной печи

⇐ ПредыдущаяСтр 6 из 6

Чугун выплавляют в печах шахтного типа (рис, 2) - доменных печах, работающих по принципу противотока. Сущность процесса — восстановление оксидов железа, входящих в состав руды, оксидом углерода, водородом и твердым углеродом.

Доменная печь имеет стальной кожух толщиной до 40 мм, выложенный изнутри огнеупорным шамотным кирпичом толщиной до 700 мм. Шамот получают из обожженной сырой глины - это нейтральный по химическим свойствам относительно дешевый материал, содержащий 50 - 60% SiO₂ и 30-45%Аl₂О₃. Для уменьшения нагрузки на нижнюю часть печи ее верхнюю часть, начиная от распара, сооружают на стальном кольце с опорными колоннами. Нижнюю часть горна выкладывают из особо огнеупорных материалов - графитизированных блоков (толщина стенок до 1500 мм). Для повышения стойкости огнеупорной кладки в ней устанавливают металлические водяные холодильники (3/4 высоты печи).

Рис.2. Схема доменной печи:

1 - чугунная летка; 2 - горн; 3 - заплечники: 4 - распар; 5 - шахта;

6 - колошник; 7 - засыпной аппарат; 8 — зона образования чугуна;

9 — зона образования шлака; 10 — зона горения кокса; 11 - слой шлака;

12 - шлаковая летка; 13- расплавленный чугун

Для выплавки 1, 0 т чугуна расходуется 1, 8 т офлюсованного агломерата и 0, 5 т кокса.

Печь загружают шихтовыми материалами по мере необходимости, непрерывно подают воздушное дутье и удаляют доменные газы, периодически выпуская чугун и шлак.

Шихтовый материал загружают при помощи засыпного аппарата, шихту задают отдельными порциями по мере опускания проплавляемых материалов. Навстречу им снизу вверх движется поток горячих газов, образующихся при сгорании топлива.

Доменный процесс

Горение топлива. В районе воздушных фурм происходит полное сгорание кокса С + О₂ = СО₂ + Q и природного газа СН₄ + 2О₂ = CO₂+2H₂+Q. В фокусе горения температура 1800-2000. °С. Продукты сгорания взаимодействуют с раскаленным коксом СО₂ + С_(КОКС) = 2СО - Q, H₂O_(п_ap₎ + С_(КОКС) = Н₂+ СО - Q. Образуется смесь восстановительных газов (СО и Н₂), в которых СО - главный восстановитель железа из его оксидов, Q - выделяемое или поглощаемое тепло в процессе химических реакций, в калориях.

Восстановление железа. Восстановителями являются оксид углерода СО, твердый углерод и водород. Восстановление твердым углеродом - прямое, газами косвенное.

Косвенное восстановление происходит за счет окиси углерода в шахте печи по следующим реакциям: ЗFе₂О₃ + СО = 2Fе₃О₄ + СО₃; Fе₃O₄ + СО = 3FeO + CO₂; FeO +СО = Fe + CO₂. В зависимости от условий работы печи окисью углерода (СО) и водородом (Н2) восстанавливается 60 - 80% всего железа. Остальная часть железа восстанавливается твердым углеродом.

Прямое восстановление происходит твердым углеродом при температуре 950 - 1000 °С в зоне распара печи по реакции FeO + Ств = Fe + CO.

В доменной печи железо восстанавливается почти полностью. Потери со шлаком - 0, 2 - 1%. Образование металлического железа начинается при 400 - 500 °С (в верхней части шахты печи) и заканчивается при 1300 - 1400 °С (в распаре). В шахте печи наряду с восстановлением железа происходит его науглероживание по реакции 3Fe + 2CO = Fе₃С + СО₂, и образуется сплав железа с углеродом. С повышением содержания углерода (1, 8 - 2%) температура плавления понижается до 1200 - 1150 °С. Стекая каплями в горн, расплав омывает куски раскаленного кокса и дополнительно науглероживается. При стекании сплава в горн в нем растворяются восстановленные Мn, Si, образуя сложный железоуглеродистый сплав - чугун (3, 7 - 4% С). Его конечный состав устанавливается в горне и зависит от состава, свойств и количества шлака. Закись марганца МnО восстанавливается только прямым путем твердым углеродом при 1100 °С по реакции МnО + С = Мn + СО. Восстановление кремния из SiO₂ происходит по реакции SiO₂ + 2С = Si + 2СО при 1450 °С. Фосфор восстанавливается окисью углерода, водородом, а также твердым углеродом.

Значение шлака очень велико, его состав и свойства определяют конечный состав чугуна. В районе распара образуется первичный шлак. При стекании вниз и накоплении в горне шлак существенно изменяет состав: в нем растворяются SiO₂, Аl₂О₃. Для выплавки передельных литейных и других чугунов всегда подбирают соответственные шлаковые составы (исходя из определенных свойств получаемого чугуна). При выплавке передельного чугуна состав шлака следующий: 40 - 50% СаО, 38 - 40% SiO₂, 7 - 10% А1₂O₃.

Продукты доменной плавки: передельный чугун, литейный чугун, доменные ферросплавы, шлак, колошниковый газ.

Производство стали

Для изготовления проволоки необходимо получить качественную углеродистую сталь 65, где «65» - среднее содержание углерода в сотых долях процента. Такую сталь можно получить в электродуговых печах (рис. 3).

Исходные материалы: передельный чугун, стальной лом (скрап), железная руда и окалина (источник О₂), флюс-известняк (в основных печах), кварцевый песок (в кислых); источник тепла - электрический ток.

Рис.3. Схема электродуговой печи; 1 - подина; 2 - сталь; 3 - съемный свод;

4 - электроды; 5 - рабочее окно; 6 - шлак; 7 – ковш

Печь питается трехфазным переменным током и имеет три цилиндрических электрода из графитизированной массы. Между электродами и металлической шихтой под действием тока возникает электрическая дуга, электроэнергия превращается в теплоту, которая передается металлу и шлаку излучением. Рабочее напряжение 160 - 600 В, сила тока 10 кА. Во время работы печи длина дуги регулируется автоматически путем перемещения электродов. Стальной кожух печи футерован изнутри огнеупорным кирпичом. Печь загружают при снятом своде. Печь может наклоняться в сторону загрузочного окна и летки.

Производят плавку на углеродистой шихте. В печь загружают стальной лом - 90%, чушковый передельный чугун - 8%, электродный бой, кокс, известь - 2%.Опускают электроды и включают ток. При плавлении металл накапливается на поддоне печи. Во время плавления шихты кислородом воздуха, оксидами шихты и окалины окисляются железо, кремний, фосфор и частично углерод. Оксид кальция из извести и оксиды железа образуют основной железистый шлак, способствующий удалению фосфора из металла.

После нагрева металла и шлака до температуры 1500 - 1540 °С в печь загружают руду и известь и проводят период «кипения»: происходит дальнейшее окисление углерода и удаление серы. Когда содержание углерода будет меньше заданного на 0, 1%, кипение прекращают и удаляют шлак из печи. Затем приступают к удалению серы и раскислению металла, доведению химического состава до заданного. Раскисление проводят осаждением и диффузионными методами. После удаления железистого шлака в печь подают силикомарганец и си-ликокалышй - раскислители для осаждающего раскисления. Затем загружают известь, плавиковый шпат и шамотный бой. После расплавления флюсов и образования высокоосновного шлака на его поверхность вводят раскислителъную смесь для диффузионного раскисления (известь, плавиковый шпат, кокс, ферросилиций). Углерод кокса и кремний ферросилиция восстанавливают оксид железа в шлаке; содержание его в шлаке снижается и кислород из металла переходит в шлак. По мере раскисления и понижения содержания FeO шлак становится почти белым. Раскисление под белым шлаком длится 30 - 60 мин.

Для определения химического состава металла берут пробы и при необходимости в печь вводят ферросплавы для получения заданного химического состава металла, после чего выполняют конечное раскисление алюминием и силикокальцием и выпускают металл из печи в ковш, из которого его разливают в изложницы.

Для получения качественной стали используют разливку в изложницы сифоном. В этом случае сталью заполняют одновременно несколько изложниц. При заполнении снизу сталь плавно без разбрызгивания заполняет изложницы, в результате чего снижается количество дефектов литого металла (рис.4).

Рис.4. Схема сифонной разливки стали в изложницы: 1 - ковш;

2 - жидкая сталь; 3 - центровой литник; 4 - огнеупорчые трубы;

5 - изложницы; 6 - поддон; 7 - прибыльная надставка

В изложницах сталь затвердевает и получают слитки, которые затем подвергают дальнейшей обработке. Поверхность слитка при такой заливке получается чистой, без раковин.

Готовые слитки подвергают обработке давлением - прокатке по следующей схеме:

1) прокатка на крупных обжимных дуо-станах (блюмингах);

2) прокатка блюмов на сортовых станах (через 15-19 калибров) требуемого диаметра;

3) резка прутков на определенные длины;

4) правка в холодном состоянии.

Производство проволоки

Для получения проволоки диаметром 10 мм применяют волочение после повторного проката на сортовых станах через 15 – 19 калибров до диаметра, равного 15 мм (рис. 6).

При волочении происходит пластическая деформация металлов - это изменение формы и размеров тела под действием растягивающих напряжений.

Рис.6. Схема стана барабанного волочения:

1 - вертушка; 2 - отверстие волоки; 3 - барабан; 4 - зубчатая передача; 5 - полость матрицы; 6 -заготовка

Волочение сопровождается изменением структуры и физико-механических свойств стали. Это явление называется упрочнением за счет динамического наклепа. Упрочнение возникает вследствие поворота плоскостей скольжения, увеличения искажения кристаллической решетки и формы зерен, которые вытягиваются в направлении наиболее интенсивного течения металла

ЗАДАНИЯ И МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ К ВЫПОЛНЕНИЮ КОНТРОЛЬНОЙ РАБОТЫ ПО ДИСЦИПЛИНЕ

«основы ЗАГОТОВИТЕЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА»

Подписано в печать Формат 60 ´ 84 / 16. Бумага для множ. аппаратов.

Печать плоская. Усл. печ. л. Уч. - изд. л. Тираж 100 экз.

ФГАОУ ВПО «Российский государственный профессионально-педагогический университет». Екатеринбург, ул. Машиностроителей, 11

Ризограф ФГАОУ ВПО РГППУ. Екатеринбург, ул. Машиностроителей, 11

⇐ Предыдущая 1 2 3 4 56