Басалай Г.А. «Проектирование техники для подземных работ»

Басалай Г.А. «Проектирование техники для подземных работ»

1. Сущность проектирования. Определение, перечень выполняемых работ и конечная цель проектирования.

2. Эксплуатационные качества горных машин.

3. Типажи, параметрические ряды и стандарты в горном машиностроении

4. Оценка уровня качества изделия по основным показателям.

5. Показатели качества изделий. Надежность. Основные понятия и определения.

6. Показатели безотказности. Законы распределения отказов. Характеристика типичной кривой изменения плотности вероятности отказов в процессе эксплуатации объектов.

7. Показатели долговечности. Разновидности срока службы и ресурса. Характеристика морального износа.

8. Ремонтопригодность и сохраняемость. Определение и основные оценочные показатели.

9. Надежность системы. Резервирование.

10. Прогнозирование надежности. Цель и основные задачи, решаемые при проектировании и испытаниях изделия.

11. Принципы конструирования изделий, основанные на унификации.

12. Причины вынужденных колебаний в горных машинах.

13. ЕСКД. Определение, назначение и обозначение стандартов ЕСКД.

14. Виды изделий и их структура в соответствии с ЕСКД.

15. Виды конструкторских документов. Характеристики основных КД и их обозначения. Комплектность КД.

16. Стадии разработки изделия. Методика проектирования.

17. Схемы. Виды и типы. Обозначение конструкторских документов на схемах.

18. Особенности выполнения кинематических и гидравл. принципиальных схем.

19. Форма и порядок заполнения спецификаций. Основные форматы и масштабы.

20. Правила выполнения чертежей общих видов изделия и сборочных чертежей.

21. Габаритные чертежи. Две разновидности ГЧ и особенности их выполнения.

22. Нормоконтроль. Цель и порядок проведения в соответствии с действующими стандартами и нормативно-техническими документами.

23. Основные положения стандарта СТБ 972-94 «Разработка и постановка продукции на производство».

24. Форма и содержание технического задания на разработку продукции.

25. Организация работы приемочной комиссии для оценки результатов разработки продукции.

26. Модернизация, модифицирование и совершенствование продукции.

27. Классификация технологического оборудования для подземных работ.

28. Рамы горнодобывающей техники.

29. Привод бесцепной системы подачи очистного комбайна.

30. Особенности соосных роторов проходческого комбайна типа ПКС.

31. Планетарный привод дисковых фрез проходческого комбайна серии «Урал».

32. Гидромеханический привод гусеницы проходческого комбайна.

33. Принципиальная схема рулевого управления колесами в самоходном вагоне 5ВС15.

34. Конструктивные особенности привода колесного движителя вагона 5ВС15.

35. Шагающие движители отвалообразователей.

36. Полиспастные системы отвальных консолей отвалообразователей.

37. Конструктивные особенности секций гидрокрепи.

38. Повышение эффективности работы исполнительных органов техники для подземных работ.

Сущность проектирования

Процесс проектирования состоит в том, чтобы для разрабатываемых воображаемых объектов найти и описать конкретные решения, которые удовлетворяли бы поставленным технологическим требованиям и были бы лучшими в экономическом отношении.

Повсеместно применяется два метода проектирования. Первый базируется на интеллектуальной деятельности проектировщика. В последнее время все больше применяется второй метод проектирования с использованием современных научно-технических систем, в состав которых входят ЭВМ, – автоматизированное проектирование.

Общепризнанные методы не обладают строго логической системой и не позволяют во всех случаях научно обоснованно выбирать как каждый из элементов проектируемого объекта, так и его общую схему в целом. Отсутствие системы приводит к тому, что процесс проектирования, осуществляемый каждым проектировщиком, имеет сугубо индивидуальное решение при одинаковом техническом задании.

ПРОЕКТИРОВАНИЕ

Проектирование – это весь комплекс работ, включающий изыскания, исследования, расчеты и конструирование, связанный с разработкой вновь создаваемых или усовершенствуемых (реконструируемых) объектов.

Рис.1 Структурная схема процесса проектирования

Проектирование, как правило, начинается с изучения и всестороннего анализа аналогов и прототипа проектируемого объекта, а также уточнения технологического назначения и его конструктивных особенностей согласно техническому заданию. Затем проектировщик путем воображения намечает в своем сознании варианты проектируемого объекта.

Проектирование можно считать законченным, когда о найденном проектном варианте получены и зафиксированы данные, обеспечивающие возможность материального воспроизведения данного объекта.

Процесс проектирования можно разделить на два этапа:

· Первый этап состоит в определении образа схемы объекта и ее основных параметров;

· Второй этап – конструктивная разработка схемы и выпуск рабочей конструкторской документации, по которой могут быть осуществлены изготовление, контроль, прием, эксплуатация и ремонт.

Классы машин

Машина – это механизм или сочетание механизмов, осуществляющих определенные целесообразные движения для преобразования энергии или выполнения работы, связанной с производством и транспортированием.

Механизм – совокупность искусственно соединенных тел (звеньев), совершающих под действием приложенных сил определенные движения.

Различают два класса машин:

· Машины-двигатели, преобразующие один вид энергии в другой, удобной для использования в данных условиях (ДВС, электромотор, генератор, насос, гидромотор, вентилятор, ветряк и т.д.);

· Машины-орудия, с помощью которых производится изменение формы, свойств, состояния и положения объекта труда (проходческий комбайн, экскаватор, карьерный самосвал, конвейер, дробилка, пресс).

В общем виде машину можно представить следующей схемой (Рис.2):

Рис.2 Типовая схема рабочей машины.

Основной частью рабочей машины служит исполнительный механизм, производящий обработку и предопределяющий ее целевое назначение.

Разнообразное сочетание данных механизмов и их количество в одной машине образуют структурные схемы рабочих машин:

1. Простейшая, линейная схема включает по одному двигательному, передаточному и исполнительному механизмам, соединенным последовательно, аналогично представленной на рис.2;

2. Схемы с одним двигателем и двумя (и более) исполнительными механизмами, подключенными к передаточному механизму параллельно, последовательно или комбинированно;

3. Синхронный привод от двух и более двигателей через общий или параллельные передаточные механизмы одного исполнительного механизма;

4. Индивидуальный, многомоторный, независимый привод – данный вариант предполагает в структуре одной машины несколько независимых линейных схем (см. рис.2) с общим пультом управления.

На основе вышеприведенных схем проектируются машины с различными комбинированными сочетаниями механизмов.

В горном машиностроении

Они разрабатываются с целью устранения нежелательной и необоснованной многотипности, повышения серийности и на этой основе улучшения качества и снижения стоимости технологических машин, установок и оборудования.

Типаж – совокупность технологических машин, представляющая экономическую целесообразность и минимальную номенклатуру, обеспечивающую потребность отрасли в них.

Параметрический ряд – числовое значение одного или нескольких параметров, характеризующих главные эксплуатационные показатели и однозначно определяющих размеры машин.

Основой установления параметрического ряда типажных машин является система предпочтительных чисел. Многолетняя практика показала, что наилучший ряд параметров - геометрическая прогрессия (ГОСТ 8032-56).

В настоящее время типажи утверждены и повсеместно применяются на все виды горного транспорта (электровозы, вагонетки, ленточные и скребковые конвейеры), погрузочные и погрузочно-доставочные машины, экскаваторы, карьерные самосвалы и т.д.

На основании типажей разработаны и утверждены стандарты, которые регламентируют важнейшие параметры машин (производительность, габариты, масса, тип привода). Стандарты имеют следующие категории: международные (СТ СЭВ), государственные (ГОСТ), республиканские (СТБ), отраслевые (ОСТ) и стандарты предприятий (СП) а также технические условия (ТУ).

Внедрение стандартов способствует сокращению номенклатуры изделий, унификации отдельных составных частей типажных машин, повышению их технического уровня, серийности производства и ремонтопригодности.

НАДЕЖНОСТЬ ГОРНЫХ МАШИН

Основные понятия надежности (ГОСТ 13377-75)

Надежность – свойство объекта сохранять во времени в установленных пределах все параметры, обеспечивающие выполнение требуемых функций при соблюдении заданных условий эксплуатации.

Теория надежности включает семь разделов: математическая теория надежности; надежность по отдельным критериям отказов («физика отказов»); расчет и прогнозирование надежности; мероприятия по повышению надежности; контроль надежности (испытания, статистический контроль, организация наблюдений) и техническая диагностика; теория восстановления; экономика надежности.

Обобщенными объектами в теории надежности выступают:

Изделие – единица продукции, выпускаемая данным предприятием-изготовителем (экскаватор, конвейер, буровой станок, фреза, резец и т.д.).

Элемент – любое изделие, надежность которого изучается как единого целого независимо от его структуры и устройства.

Система – совокупность совместно действующих элементов, выполняющих заданные функции, при этом надежность данного изделия определяется в зависимости от надежности составных частей (элементов).

Понятия элемента и системы трансформируются в зависимости от поставленной задачи. Рабочий орган, например, при установлении его собственной надежности рассматривается как система, состоящая из отдельных элементов – привода, фрезы и деталей, а при изучении надежности горной машины - это элемент, аналогично входящим в нее двигателю, раме, движителю, кабине с органами управления.

Изделия делят на невосстанавливаемые, которые не могут быть восстановлены на предприятии-потребителе и подлежат полной замене; и восстанавливаемые, которые подлежат восстановлению потребителем путем ремонта и заменой отдельных элементов. В горных машинах, как правило, к невосстанавливаемым изделиям относятся исполнительные элементы рабочих органов (резцы, зубцы, штифты и т.п.) а также стандартные изделия массового производства (крепежные детали, манжеты, подшипники и т.п.).

Надежность характеризуется следующими состояниями и событиями:

Работоспособность – состояние изделия, при котором оно способно нормально выполнять заданные функции, выдерживая эксплуатационные параметры в пределах, указанных в технической документации.

Исправность – состояние изделия, при котором оно удовлетворяет не только основным, но и вспомогательным требованиям. Исправное изделие обязательно работоспособно.

Неисправность – состояние изделия, при котором оно не соответствует хотя бы одному из требований из технической документации. Различают неисправности, не приводящие к отказам, и неисправности и их сочетания, приводящие к отказам.

Причины и виды отказов

Отказ – событие, заключающееся в полной или частичной утрате работоспособности. Причины могут быть случайными и систематическими.

Случайные причины – непредусмотренные перегрузки; дефекты материала и погрешности изготовления; ошибки обслуживающего персонала; сбои системы управления. Примеры: твердые включения в обрабатываемом массиве, крупные неровности опорной поверхности, наезды на препятствия, ослабленное крепление деталей и закалочные трещины.

Систематические причины – это закономерные явления, вызывающие постепенное накопление повреждений. К ним относятся: влияние среды, времени и температуры, вызывающих коррозию и старение материала; нагрузки и работа сил трения – усталость, ползучесть и износ; функциональные воздействия – засорения, залипания и утечки.

По характеру развития и проявления отказы делят на: внезапные (поломки от перегрузок, заедания); постепенные по развитию и внезапные по проявлению (усталостные разрушения, перегорание ламп, короткие замыкания от старения); постепенные (износ, старение, коррозия); выход параметров за границы допуска при эксплуатации или хранении.

По причинам возникновения отказы можно также разделить на: конструктивные, вызванные недостатками конструкции; технологические, из-за несовершенства и нарушений технологии изготовления; эксплуатационные, вызванные неправильной эксплуатацией.

Отказы в соответствии со своей физической природой бывают: параметрические , которые связаны с разрушением деталей или их поверхностей (поломки, выкрашивание, износ, коррозия, старение); функциональные, т.е. не связанные с разрушением, но прекращением функционирования (засорение каналов подачи топлива в ДВС или рабочей жидкости в гидроприводах, ослабление соединений, окисление контактов).

По последствиям: легкие – легкоустранимые; средние – не вызывающие разрушения других элементов; тяжелые – вызывающие тяжелые вторичные разрушения, а иногда и человеческие жертвы.

По возможности дальнейшего использования изделия: полные, исключающие возможность работы изделия до их устранения; частичные, когда изделие допускается использовать, например, на меньшей скорости.

По сложности устранения: устранимые в порядке технического обслуживания; проведением среднего или капитального ремонта. По месту устранения – в эксплуатационных или стационарных условиях.

Имеют место и самоустраняющиеся отказы или сбои.

По времени возникновения: приработочные, возникающие в начальный период эксплуатации; и связанные с отсутствием должной приработки или попаданием на сборку дефектных деталей; при нормальной эксплуатации; износовые, т.е. из-за проявления постепенных износов на завершающем этапе срока службы или ресурса.

По причинно-следственной связи: зависимые и независимые, когда отказ одного элемента связан или не связан с отказом другого.

Средний срок службы объекта

Средний срок службы объекта – это математическое ожидание срока службы (или календарная продолжительность) эксплуатации до предельного состояния. Срок службы горных машин определяется физическим и технико-экономическим факторами, а также моральным износом (техническим устареванием).

Физическими факторами являются усталостная прочность рабочих органов, ходовой части, силовых передач, или металлоконструкции (рамы).

Технико-экономические факторы определяются себестоимостью продукции и соотношением между затратами на восстановление работоспособности эксплуатируемой машины и затратами на приобретение новой. Экономически целесообразным пределом эксплуатации следует считать момент, когда предстоящие расходы на капитальный ремонт приближаются к стоимости новой машины. В этом случае приобретение новой выгодно ввиду лучшего качества и более высоких эксплуатационных показателей вследствие непрерывного научно-технического прогресса.

Моральный износ наступает, когда машина, сохраняя работоспособность, по своим показателям перестает удовлетворять потребителей в силу повышения требований к технологической операции или появления более новых машин с улучшенными эксплуатационными показателями.

Безусловное устаревание наступает в 2-х случаях:

- при полной замене существующего технологического процесса;

- при создании новых рабочих процессов или новых конструктивных схем, превосходящих по показателям применяющиеся.

Наиболее действенным средством против морального устаревания является повышение степени использования машины в период эксплуатации. Сокращение срока службы до 3-х лет практически исключает устаревание.

Надежность системы

Надежность горных машин, как правило, определяют при рассмотрении их как систем, которые могут быть последовательными, параллельными и комбинированными.

Если система состоит из N объектов и структура системы такова, что отказ любого из элементов вызывает отказ всей системы, то вероятность безотказной работы последовательной системы P_c(t) в течение времени t равна произведению вероятностей безотказной работы ее элементов

Структура последовательной системы имеет следующий вид:

При ориентировочном расчете надежности данной системы делается упрощающее предположение – все однотипные элементы равнонадежны, т.е. независимо от режимов работы все однотипные элементы имеют одинаковую интенсивность отказов, равную среднестатистическому ее значению. С учетом принятого допущения вероятность безотказной работы системы равна

где N_i – число элементов i-го типа; r – число типов элементов;

l_i - среднестатистическая интенсивность отказов элементов i-го типа.

Последовательные системы, состоящие из одинаковых элементов (грузовая или приводная цепь, зубчатое колесо, подшипник качения, в которых элементами являются звенья, зубья, шарики или ролики, и т.п.), получили название «система типа цепь». В горных машинах к таким системам можно отнести исполнительные рабочие органы в виде многозаходных фрез с элементами – резцами или зубками, расположенными в одной плоскости резания.

Резервирование

Надежность проектируемой горнодобывающей техники обеспечивается конструктивными, технологическими и эксплуатационными мероприятиями.

Для повышения надежности системы применяется резервирование, т.е. метод повышения надежности объекта введением избыточности.

Избыточность – это дополнительные средства и возможности сверх минимально необходимых для выполнения объектом заданных функций.

Основной элемент – элемент структуры объекта, минимально необходимый для выполнения объектом заданных функций.

Резервный элемент – элемент, предназначенный для обеспечения работоспособности объекта в случае отказа основного элемента.

Общее резервирование, при котором резервируется объект в целом.

Раздельное резервирование, при котором резервируются отдельные элементы объекта или группы.

Применяют три вида резервирования элементов и объектов:

- постоянное резервирование (с горячим резервом), при котором резервные элементы участвуют в функционировании объекта наравне с основными;

- резервирование замещением (с ненагруженным или холодным резервом), при котором функции основного элемента передаются резервному только после отказа основного;

- резервирование с резервом, работающим в облегченном режиме.

Кратность резервирования – это отношение числа резервных элементов к числу резервируемых или основных.Дублирование – резервирование с кратностью, равной единице.

Структурное резервирование предусматривает использование в объекте избыточных элементов структуры.

Резервирование наиболее широко применяют в радиоэлектронной аппаратуре, в которой резервные элементы малогабаритны и легко переключаются.

В горном машиностроении резервирование применяют преимущественно при опасности аварий, а также в машинах и установках, которые обеспечивают основные технологические операции в составе автоматизированных комплексов. При этом резервные элементы могут использоваться как рабочие в часы «пик»; в ряде систем резервирование обеспечивает сохранение работоспособности, но с пониженными эксплуатационными показателями. В ответственных приводах используют, например, двойную систему смазки, комбинированные уплотнения, сдвоенные подшипники.

Прогнозирование надежности

На этапе проектирования расчеты показателей надежности производятся с целью прогнозирования ожидаемой надежности создаваемого изделия. Они необходимы, во-первых, для проверки соответствия показателей надежности разрабатываемого изделия с показателями в техническом задании и, во-вторых, для выбора оптимального варианта структуры проектируемого изделия.

В отличие от прогнозирования надежности на этапе проектирования расчеты надежности на этапе испытаний и эксплуатации носят характер констатации. Они показывают, какой надежностью обладает фактически данное изделие. На их основе выявляются слабые места изделия и разрабатываются меры по повышению его надежности.

При прогнозном расчете надежности проектируемый объект представляют как систему в виде структурной схемы, в которой элементы, отказ которых приводит к отказу всей системы, изображаются последовательно, а резервные элементы – параллельно.

Работы по обеспечению надежности на этапе проектирования следует вести по двум направлениям:

- уменьшение интенсивности отказов системы;

- применение резервирования.

В работах первого направления основными методами повышения надежности являются:

1. Упрощение структурной схемы, сокращение числа элементов и связей между ними;

2. Использование новых высоконадежных элементов, основанных на более надежных принципах функционирования, или элементов, для которых достигнут стабильный надежный уровень работы, подтвержденный результатами испытаний;

3. Применение облегченных режимов работы элементов (нагрузочное резервирование), что достигается применением элементов с номинальными нагрузками, превышающими реальные эксплуатационные, т.е. увеличение запасов по статической и усталостной нагрузке;

4. Исследование физики отказов «слабых» звеньев и использование результатов для повышения надежности;

5. Стандартизация и унификация.

При применении резервирования кратность его должна быть минимальная, обеспечивающая требования по его безотказности, т.к. в противном случае увеличиваются масса и стоимость машины.

ПОКАЗАТЕЛИ КАЧЕСТВА ИЗДЕЛИЯ

Стандартизация и унификация

Стандартизация предусматривает установление и применение специальных правил с целью упорядочения деятельности в определенной отрасли. Вопросы стандартизации освещены в следующих стандартах: ГОСТ 1.0-68 – ГОСТ 1.26-77.

Стандарт – нормативно-технический документ, по которому установлен комплекс норм, правил, требований к конкретным изделиям и материалам и утвержденный компетентным органом.

Технические условия (ТУ) - нормативно-технический документ по стандартизации, устанавливающий комплекс требований к конкретным изделиям и материалам, их изготовлению и контролю. ТУ утверждаются министерством или предприятием.

Категории стандартов:

· Международные (например, СТ СЭВ – стандарты, действие которых распространялось с 1975года на территориях стран, входивших в Совет экономической взаимопомощи: СССР, Болгария, Венгрия, Вьетнам, ГДР, Куба, Монголия, Польша, Румыния, Чехословакия);

· Государственные (ГОСТ);

· Отраслевые (ОСТ) – стандарты, которые распространяются на конкретную отрасль народного хозяйства и смежные отрасли, являющиеся поставщиками комплектующих изделий для данной отрасли;

· Республиканские (РСТ, СТБ);

· Стандарты предприятий (СТП).

В машиностроении под стандартизацией понимают приведение размеров, конфигурации и конструкции составных частей изделия в соответствие с требованиями стандартов, а также использование в разрабатываемом изделии, как составных частей, других изделий, выпускаемых согласно существующих стандартов.

Требования стандартов основаны на положительном практическом опыте. Стандартные изделия, как правило, массового или крупносерийного изготовления на специализированных предприятиях.

Уровень стандартизации изделия определяется:

· Коэффициент стандартизации конструкции изделия

где и - количество стандартных сборочных единиц и деталей, внесенных в головную спецификацию на изделие в целом; и - общее количество сборочных единиц и деталей, внесенных в спецификацию на изделие в целом;

· Коэффициент стандартизации сборочных единиц изделия

;

· Коэффициент стандартизации деталей в изделии

;

где и - общее количество стандартных сборочных единиц и деталей в изделии; и - общее количество сборочных единиц и деталей в изделии.

Под унификацией понимается многократное применение в конструкции изделий одних и тех же сборочных единиц, деталей и конструктивных элементов. Унификация позволяет ускорить проектирование изделий, снизить ее себестоимость, повысить надежность, в частности ремонтопригодность.

Унификация может быть внутренней , т.е. в пределах одного изделия, и внешней , когда заимствуются сборочные единицы и детали из других изделий.

Наибольший экономический эффект дает унификация с серийными изделиями, имеющими отработанную конструкцию, низкую себестоимость и широкое распространение. Унификация конструктивных элементов (фаски, галтели, посадки, резьбы, шпоночные и шлицевые соединения, зубчатые передачи) позволяет сократить номенклатуру обрабатывающего и измерительного инструмента, снизить себестоимость изготовления и затраты на ремонт.

Количественными показателями унификации являются:

· Коэффициент унификации изделия

где и - соответственно, количество унифицированных сборочных единиц и унифицированных деталей, внесенных в спецификацию на изделие в целом;

· Коэффициент унификации сборочных единиц

· Коэффициент унификации деталей

где и - общее количество унифицированных сборочных единиц и унифицированных деталей, соответственно, в изделии;

· Коэффициент унификации конструктивных элементов

где и - число принятых типоразмеров и общее число, соответственно, конструктивных элементов в изделии.

К общим показателям стандартизации и унификации относятся:

· Коэффициент применяемости

где и - общее количество деталей, унифицированных внутри изделия, и соответственно, заимствованных из других изделий; - покупные детали.

· Коэффициент повторяемости

где - число обозначенных в спецификации на изделие деталей.

Примечание: Стандартные или покупные составные части рассматриваются как покупные целые и считаются как одна деталь. При определении неразъемные сборочные единицы принимают как одну деталь. Из расчета показателей уровня унификации и стандартизации исключают крепежные детали.

НА ПРОИЗВОДСТВО (СРПП)

3.1. Положения и требования стандарта СТБ 972-94.

Настоящий стандарт устанавливает основные положения разработки и постановки на производство продукции производственно-технического назначения и непродовольственных товаров народного потребления государственными, кооперативными и иными субъектами хозяйствования.

Ряд требований из данного стандарта являются обязательными:

1.При разработке и постановке на производство продукции участники работ в своей деятельности должны руководствоваться нормативными документами (НД) и Законами РБ: «О предприятиях в Республике Беларусь», «О защите прав потребителей», «О санитарно-эпидемическом благополучии населения».

2.Предприятие-разработчик продукции обязано обеспечить качество разрабатываемой документации, соблюдение сроков разработки, а также соответствие технико-экономических показателей разрабатываемой продукции требованиям технического задания (ТЗ) и действующей НД на данную продукцию.

3.Предприятие-изготовитель продукции обязано обеспечить соответствие изготавливаемой продукции требованиям технической документации.

4.Испытания опытных образцов (опытной партии) продукции на соответствие требованиям, обеспечивающим безопасность жизни и здоровья людей, охрану окружающей среды и электромагнитную совместимость, установленным в стандартах и ТЗ, являются обязательными и должны проводиться в независимых аккредитованных испытательных центрах (лабораториях).

5.На стадии ТЗ необходимо обеспечить формирование полного комплекса функциональных, технологических, эксплуатационных и экономических требований к разрабатываемой продукции.

6.ТЗ на разработку продукции, использование которой способно причинить вред здоровью или имуществу людей, а также окружающей среде, должны содержать требования по безопасности, охране здоровья и природы, электромагнитной совместимости.

7.С целью обеспечения качества разрабатываемого изделия следует проводить нормоконтроль разрабатываемой КД в соответствии с ГОСТ 2.111, технологический контроль КД в соответствии с ГОСТ 14.206 и метрологическую экспертизу в соответствии с требованиями МИ 1325 (при необходимости).

Настоящий стандарт не распространяется на создание изделий:

- военной техники;

- продукции легкой, химической и микробиологической промышленности;

- изделия медицинской техники;

- на строительство и производство стройматериалов;

- программно-технические комплексы и программную документацию.

3.2 Основные термины и определения (СТБ 972-94)

Разработка продукции – процесс создания образцов и (или) технической документации, необходимых для производства продукции.

Продукция – результат деятельности или процессов:

1. Народнохозяйственная продукция предназначена для удовлетворения потребностей народного хозяйства, населения и экспорта.

2. Продукция производственно-технического назначения – для использования в качестве средств промышленного и сельскохозяйственного производства.

3. Товары народного потребления – продукция для продажи населению с целью непосредственного использования ее для удовлетворения материальных и культурных потребностей.

Опытный образец – образец продукции, изготовленный по вновь разработанной рабочей документации для проверки путем испытаний или экспертной оценки соответствия его заданным техническим требованиям с целью принятия решения о возможности постановки на производство и (или) использования по назначению.

Опытная партия – совокупность опытных образцов или определенный объем продукции, изготовленные за установленный период времени по вновь разработанной одной и той же документации для контроля соответствия продукции заданным требованиям и принятия решения о постановке ее на производство.

Экспериментальный образец – образец продукции, обладающий основными признаками намечаемой к разработке продукции. Изготовляется в процессе проведения научно-исследовательской разработки (НИР) с целью проверки предполагаемых решений и уточнения отдельных характеристик для использования их при разработке этой продукции.

Образец-эталон – образец продукции, утвержденный в установленном порядке и предназначенный для сравнения с ним изготовленной продукции при ее приемке и поставке.

Изделие – единица промышленной продукции, количество которой может исчисляться в штуках или экземплярах.

Разновидности испытаний и их назначение:

- предварительные –контрольные испытания опытных образцов изделийдля оценкивозможности предъявления их на приемочные испытания;

- приемочные – контрольные испытания опытных образцов, опытных партий продукции или изделий единичного производства, проводимые с целью решения вопроса о целесообразности постановки этой продукции на производство и использования по назначению;

- квалификационные – для оценки готовности предприятия к выпуску продукции данного типа в заданном объеме.

Постановка продукции на производство – совокупность мероприятий по организации производства вновь разработанной, модернизированной или ранее освоенной на других предприятиях продукции. Состоит из двух частей:

12 3 4 5 6 7 8 9 10 Следующая ⇒