Изготовление балок с применением сварки ТВЧ

⇐ ПредыдущаяСтр 9 из 28Следующая ⇒

На примере поточной линии завода им. Бабушкина видно, что производительность изготовления балок ограничена допустимой скоростью сварки. Применение дуговой сварки под флюсом позволяет изготавливать балки со скоростью не более 150¸ 180 м/ч, что в 5¸ 7 раз меньше скорости и прокатки на универсальных балочных станах.

Опыт применения контактной сварки токами высокой частоты, накопленный в трубной промышленности нашей страны и за рубежом, свидетельствует о возможности повышения производительности изготовления сварных балок как минимум на порядок. Естественным требованием к высокоскоростным станам является комплексная автоматизация всего цикла изготовления балок. В качестве примера реализации такой технологии рассмотрим работу сварочного стана конструкции американской фирмы АМФ – «Термантул» (рис. 3.8). Стан рассчитан на производство двутавровых профилей высотой 150¸ 400 мм со стенкой толщиной 1, 6¸ 6, 5 мм и полками шириной 50¸ 150 мм, толщиной 3, 2¸ 9, 6 мм. Проектная скорость сварки в зависимости от толщины стенки изменяется в пределах от 9 до 46 м/мин.

Высокая скорость сварки предопределила целесообразность применения полосовой стали рулонной поставки. Вместе с тем в сварочном стане предусмотрен питатель, позволяющий осуществлять поштучную выдачу полок из обычного листового проката. При использовании стали в рулонах заготовки стенок и полок с трех разматывателей проходят через правильные вальцы и по системе направляющих роликов попадают в сварочный агрегат. При высокочастотной сварке в тавр, оптимальный угол сближения стенки и полки составляет 4¸ 7⁰. Для поддержания угла в заданных пределах, стан снабжен механизмом подгиба полок.

Контактная сварка в тавр не гарантирует провар более 80% от толщины стенки, причем в зоне сварки наблюдаются «выплески», снижающие качество сварного соединения. Чтобы увеличить ширину шва и создать плавный переход от стенки к полке, в технологическом процессе предусмотрены следующие операции.

Перед сваркой роликовая высадочная машина производит утолщение кромок заготовки стенки на 30 %, путем пластического деформирования в холодную. После сварки станок для огневой строжки удаляет утолщения и образует галтели в местах сварки. В сварочном стане имеются: роликоправильная машина для устранения грибовидности полок, дефектоскопическая установка. Раскрой непрерывного профиля на балки требуемой длины, осуществляется при помощи летучей пилы, перемещающейся во время резки со скоростью выхода балки из стана.

Испытания сварных двутавров, полученных по способу фирмы АМФ - «Термантул» показали, что они не уступают горячекатаным профилям по прочности при статическом изгибе, но имеют меньшую долговечность при переменных нагрузках, причем в последнем случае источником разрушания, как правило, являлись сварные швы.

Институт электросварки им. Е.О. Патона и ВНИИМЕТМАШ разработали технологию изготовления сварных широкополочных двутавров, принципиально отличающуюся от технологии фирмы АМФ - «Термантул». По новой технологии двутавровый профиль получают путем сварки полосы-стенки и двух горячекатаных, низкотавровых профилей, используемых в качестве полок (рис. 5.9).

Преимущества заключаются в следующем:

1) в таком двутавре шов вынесен в менее нагруженную зону;

2) в процессе сварки возможна фиксация взаимного положения стенки и полки по выступу тавра, а не по наружной кромке полки.

В результате этого уменьшается вероятность относительного смещения свариваемых деталей в процессе кристаллизации шва и образования горячих трещин. Однако необходимость организации производства низкотавровых профилей ограничивает номенклатуру сварных двутавров. По технологии ИЭС и ВНИИМЕТМАШа в нашей стране намечено организовать выпуск сварных широкополочных двутавров высотой 200¸ 1000 мм с полками шириной 100¸ 400 мм, толщиной 10¸ 30 мм. Проектная скорость сварки 15¸ 28 м/мин.

Рис. 3.9. Линия изготовления двутавровых балок ВНИИМЕТМАШ и ИЭС им. Е. О. Патона:

А, В – низкотавровый профиль; Б – вертикальная стенка;

1 – рулонированная заготовка вертикальной стенки; 2, 3 – накопитель низкотаврового профиля; 4, 5 – вальцы для подгиба низкотаврового профиля; 6 – прижимные ролики; 7 – индуктор для нагрева ТВЧ;

8 – сборочно-сварочная клеть; 9 – устройство для очистки шлака.

Несмотря на то, что высокочастотная сварка значительно повысила производительность изготовления, горячая прокатка остается в настоящее время наиболее экономичным способом получения широкополочных двутавров. Применение сварки дает ощутимый эффект при изготовлении несимметричных двутавров с полками неравной ширины или толщины, или балок, состоящих из разнородных материалов.

Балки коробчатого сечения

В технологическом отношении балки коробчатого сечения сложнее, чем двутавровые, трудоемкость их изготовления на 30¸ 60 % выше. Однако, благодаря ряду конструктивных преимуществ (большая жесткость на кручение, меньший удельный расход металла и др.) балки коробчатого сечения находят широкое применение, особенно в конструкциях грузоподъемных кранов и пролетных строений мостов.

Обычно вдоль балки располагается несколько поперечных диафрагм, которые приваривают к сжатому поясу и стенкам. Наличие диафрагм помимо увеличения жесткости конструкции значительно упрощает процесс сборки балок.

Общая схема технологического процесса изготовления выглядит следующим образом. После раскроя отдельных элементов и подготовки кромок, приступают к сборке. При изготовлении балок большой протяженности, требуемые полки и стенки составляют из нескольких листов и сваривают встык. Для исключения непровара, сварку выполняют либо с двух сторон, либо на медной подкладке с формированием обратной стороны шва. Иногда боковые стенки набирают из отдельных листов, а их стыки сваривают после сборки балки. Такой прием облегчает сборку балок большой длины, имеющих строительный подъем, но значительно усложняет сварку стыков стенки.

Сборку балки начинают с установки на верхнем поясе диафрагм. Как в индивидуальном, так и в серийном производстве, эта операция мало механизирована, её выполняют по разметке. Затем, используя диафрагмы в качестве шаблонов, устанавливают боковые стенки и прикрепляют на прихватках к поясу и диафрагмам. После этого следует ряд кантовок, обеспечивающих сварку диафрагм со стенками в нижнем положении. Завершает сборку присоединение на прихватках нижнего пояса. Сварку поясных швов обычно выполняют попарно двумя автоматами с наклонными электродами. Поворот балки в положение «в лодочку» обычно не производят, так как для коробчатого сечения подрезы поясного шва менее опасны, чем для двутавров.

При изготовлении балок коробчатого сечения существенная механизация труда может быть достигнута только в условиях серийного производства. Приемы механизации рассмотрим на примере поточной линии изготовления пролетных балок мостовых кранов. Вследствие большой длины балок (до 36 м) линия выполнена с поперечным направлением потока и продольным движением оборудования и механизмов относительно изделия. Схема поточной линии показана на рис. 3.10.

Рис. 3.10. Поточная линия изготовления балок коробчатого сечения:

1 – стенд для сварки поясных швов; 2 – стенд окончательной сборки; 3 – стенд для прогиба балки; 4 – портальная самоходная установка для сборки стенок; 5 – стенд для сборки и сварки верхнего пояса с диафрагмами; 6 – накопитель; 7 – участок рентгеновского контроля; 8 – сварочный стенд для сборки и сварки балок;

9 – роликовый конвейер; 10 – портальный кран; 11 – склад обработанных заготовок; 12 – портальная установка для сварки диафрагмы со стенками; 13 – самоходный портал; 14 – гидродомкрат;

15 – сварочный автомат.

Все заготовительные операции выполняются в отдельном цехе и на склад 11 поступают полностью обработанные заготовки элементов балок. Портальный кран 10 с электромагнитными захватами подает поочередно на рольганг 9 заготовки полок либо стенок. В сварочном стенде 8 осуществляется сборка поперечных стыков элементов балки и автоматическая сварка под флюсом за один проход с обратным формированием шва на медной охлаждаемой подкладке. По мере сварки поперечных стыков полотнище перемещается по рольгангу на участок рентгеновского контроля. Рентгеновская аппаратура размещена в портальной установке 7, перемещаясь вдоль рольганга, она осуществляет рентгенографический контроль всех предусмотренных ТУ швов. Обычно контролируют все поперечные швы нижнего пояса и производят выборочный контроль швов остальных элементов. Готовые элементы (пояса и стенки) укладывают вертикально в накопители 6. Транспортировку элементов балки производят мостовым краном с помощью траверсы, обеспечивающей равномерное закрепление листа по всей длине эксцентриковыми захватами, расположенными через 4-5 м.

Стенды 1, 2, 3, 5 для сборки и сварки балки представляют собой систему козелков, размещенных параллельно друг другу на расстоянии 1, 5¸ 2, 0 м. На стенде 5 собирают и сваривают верхний пояс с диафрагмами («гребенку»). Транспортировку «гребенки» на стенд 3 также осуществляют мостовым краном, прикрепляя её равномерно в нескольких местах к жесткой траверсе. Центральные козелки стенда 3 имеют регулировку по высоте, что позволяет при сборке балки создавать строительный подъем (компенсирующий прогиб балки при работе конструкции под нагрузкой). Величина строительного подъема может достигать нескольких десятков миллиметров, и следовательно, раскрой боковых стенок должен учитывать это.

Сборка боковых стенок осуществляется с помощью установки 4, которая перемещаясь по направляющим вдоль балки, прижимает стенки к диафрагмам и поясному листу. Сборщик, обслуживающий портальную установку, соединяет детали между собой на прихватках.

Конструкция портальной установки снабжена системой горизонтальных и вертикальных пневматических прижимов, размещенных на портале, имеет привод перемещения и фиксатор, препятствующий смещению портала под действием вертикальных прижимов.

Выбор способа сварки диафрагм со стенками определяет дальнейший ход технологического процесса. Если принять сварку под флюсом, то швы необходимо расположить в нижнем положении, т.е. для выполнения сварки диафрагм требуется два раза кантовать изделие. С помощью ручной дуговой сварки все швы можно выполнять без кантовки, но производительность этого способа сварки невысока, кроме того, сварщику приходиться работать в неудобном положении. На Узловском машиностроительном заводе (г. Узлов, Тульской обл.) в настоящее время для этих целей внедряют способ сварки вертикальных швов в среде СО₂ с принудительным формированием наплавленного металла. Установка 12 портального типа имеет четыре головки для сварки вертикальных швов. Перемещая установку вдоль балки, оператор производит вначале грубую ориентировку сварочных головок относительно диафрагм, а затем более точную корректировку их по шву. Кроме того, каждая головка имеет копирующие ролики. Сварочные головки размещены так, что одновременно производится сварка односторонними швами двух диафрагм к двум стенкам.

Затем мостовым краном балку передают на стенд 2, где осуществляют сборку нижнего пояса. Перед установкой нижнего пояса необходимо выправить гофры, образующиеся на вертикальных листах в процессе сварки диафрагм. Для этого расположенные на тележках 14 гидродомкраты подводят к концам балки и, нажимая на верхний пояс, прогибают балку так, что кромки вертикальных листов оказываются растянутыми в упругой области и гофры устраняются. Затем мостовым краном укладывают нижний пояс, самоходный портал 13 с вертикальными пневмоцилиндрами прижимает пояс к балке, и его закрепляют на прихватках. Операция предварительного изгиба балки не только устраняет гофры стенок, улучшая тем самым их работу при эксплуатации крана, но и позволяет создать в нижнем поясе предварительные напряжения сжатия, что также положительно влияет на работоспособность балки.

Далее балку передают на стенд 1 для сварки поясных швов. Вдоль стенда имеются рельсовые пути, по которым перемещаются два автомата 15, выполняющие сварку под флюсом одновременно двух швов. Ввиду того, что параллельность рельсового пути балки на всем протяжении шва обеспечить практически невозможно, автоматы снабжены выносными сварочными головками, закрепленными шарнирно на корпусе автомата. В процессе сварки пружины постоянно поджимают головку к балке, а копирующий ролик направляет электрод по стыку.

После сварки первой пары швов производится кантовка балки краном и аналогично сваривают вторую пару швов.

Сварные коробчатые профили часто используются в качестве элементов ферм крупных пролетных строений. Например, в конструкциях автодорожных и железнодорожных мостов широко используются унифицированные коробчатые элементы шириной 526 мм и высотой 450, 600, 800 мм, длиной до 17000 мм. В отличие от балок они не имеют диафрагм, что затрудняет их изготовление.

РАМНЫЕ КОНСТРУКЦИИ

⇐ Предыдущая 4 5 6 7 8910 11 12 13 Следующая ⇒