|
Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии |
|
|
Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии |
АВТОМАТИЗАЦИЯ Технологических ПРОЦЕССОВ и производствСтр 1 из 17Следующая ⇒
АВТОМАТИЗАЦИЯ Технологических ПРОЦЕССОВ и производств (конспект лекций)
Уфа 2014
Конспект лекций составил:
Описаны основные принципы, способы и средства автоматизации производства в машиностроении. Предназначен для студентов, обучающихся по направлению 151900 «Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств», профиль - «Технология машиностроения».
Конспект лекций обсужден и одобрен на заседании кафедры технологии машиностроения «_____» ___________ 2014 г. (протокол № _______).
Заведующий кафедрой д.т.н., профессор Н.К. Криони
Содержание
Применение принципов стандартизации при проектирования автоматических станочных систем При зарождении автоматостроения каждый станок-автомат конструкторы создавали заново, т.е. соответственно поставленной задаче всякий раз проектировали приводы, исполнительные механизмы, элементы систем управления и т.д. При этом процесс проектирования был длительным, а разработанные конструкции иногда оказывались недостаточно работоспособными. С течением времени вырабатывались принципы стандартизации при проектировании автоматического оборудования, в основе которых лежит использование стандартных и унифицированных деталей, узлов и систем. В настоящее время применение стандартизации при проектировании реализуется в виде принципов базовых моделей и агрегатирования. Сущность принципа базовых моделей заключается в том, что на их основе создаются одинаковые или близкие по назначению механизмы. Путем изменения размеров узлов базовой модели и конструкции некоторых из них создают ряд станков с разной степенью автоматизации для обработки деталей различных размеров. По этому принципу спроектированы гаммы одношпиндельных токарно-револьверных автоматов, токарных гидрокопировальных полуавтоматов, автоматических линий для обработки деталей подшипников. Внутри каждой гаммы механизмы одинакового назначения обычно различаются только габаритами, Сроки и стоимость проектирования значительно снижаются, а надежность станков и автоматических линий резко возрастают. Особенно часто принцип базовых моделей используется при конструировании полуавтоматов. Например, Минским СКБ АЛ на основе базовой модели-вертикального полуавтомата для патронных работ мод. 1734 - создана гамма полуавтоматов: для центровых работ, с расточной головкой, с револьверной головкой повышенной точности, с ЧПУ. Сущность принципа агрегатирования состоит в том, что создаются гаммы унифицированных узлов, из которых компонуются станки и автоматические линии, различающиеся технологическим назначением, числом позиций, конструктивной сложностью. Унифицированные узлы должны обладать следующими свойствами: 1. Автономностью, для чего они снабжаются индивидуальными приводами и в машине связываются друг с другом с помощью электрической схемы, а не кинематически. Благодаря чему из унифицированных узлов можно создавать большее число вариантов машин. 2. Стандартными присоединительными размерами, что обеспечивает возможность соединения узлов с соседними узлами. 3. Необходимой точностью взаимного положения. Унифицированные узлы (агрегаты) разрабатываются заранее, испытываются в лабораторных и производственных условиях и доводятся таким образом до нужного уровня качества. В соответствии с поставленной задачей конструктор унифицированные узлы (агрегаты) выбирает из каталога и проектирует спецузлы, конструкция которых определяется обрабатываемой деталью - приспособление, инструментальную наладку и др. В настоящее время по принципу агрегатирования строят гидравлические и электрические системы, агрегатные станки, автоматические линии из агрегатных станков, ПР, многоцелевые станки с ЧПУ, автоматизированные производственные участки с управлением от ЭВМ. Использование комплекта унифицированных узлов в пять раз и более сокращает объем конструкторских работ при проектировании, значительно сокращает трудоемкость, стоимость и сроки изготовления машин. Производство унифицированных узлов является серийным, что позволяет применять передовую технологию при их изготовлении. Применяют для обработки разнообразных, в том числе сложных и ответственных деталей в условиях массового, крупносерийного производства тракторов, автомобилей, с/х машин, моторов и т.д. Тенденции развития средств автоматизации для серийного и массового производства
При современном уровне научно-технического прогресса основной формой производства становится комплексно-автоматизированное и высокомеханизированное производство. Любые новые неавтоматизированные технологические процессы и оборудование должны рассматриваться как частное, вынужденное решение, когда в конкретных условиях производства еще не созрели технические и экономические предпосылки для его автоматизации. Рис. 14.3.
Канавка 2 служит для крепления конуса в шпиндель, а шейка 1 для захвата инструмента механической рукой при перемещении его из магазина в шпиндель станка и обратно. Концевые фрезы также имеют более высокую жесткость и точность исполнения. Приспособления для установки и закрепления обрабатываемых заготовок на станках с ПУ носят универсальный характер. Они просты по конструкции, имеют ручные зажимные устройства (прихваты, кулачки патронов или планшайб), но отличаются точным исполнением. Для станков токарной группы заготовки устанавливают на центре, в самоцентрирующие патроны, на планшайбы. При обслуживании станков роботами необходимы механические зажимные устройства, приводимые в действие от управляющей программы. При обработке заготовок на расточных, фрезерных и сверлильных станках заготовку можно устанавливать своей чисто обработанной базой непосредственно на стол станка с ориентацией по Т-образному ходу. Нередко ориентирование осуществляют на паз и центральное отверстие или боковой упор. Для этой цели в Т-образный паз стола устанавливают линейку и закрепляют. В ряде случаев вместо линейки на столе закрепляют угольник, по которому устанавливают обрабатываемые заготовки. Широко применяются УСП. Для агрегатных станков: Также повышенные требования к точности и быстродействию, особенно к надежности, т.к. при большом числе одновременно работающих инструментов суммарные силы и моменты резания получаются весьма значительными. Это обуславливает увеличение сил зажима заготовки во избежания ее сдвига в процессе обработки и повышения жесткости приспособления и технологической системы в целом для уменьшения деформаций заготовки от действия сил резания и зажима. Повышение требований к точности изготовления приспособлений вызывается тем, что на последних позициях обработки выполняются точные технологические переходы (6, 7 квалитеты), а требования быстродействия – тем, что время на установку и закрепление заготовки занимает большую долю в штучном времени обработки на рабочих позициях станка. В конструкциях многопозиционных станков нередко встречаются устройства для автоматического закрепления и открепления заготовок. После установки заготовки в приспособление на загрузочной позиции стол поворачивается на следующую позицию, и в процессе поворота гидравлическое устройство зажимает заготовку. Таким же образом происходит открепление заготовки в конце обработки. Применение гидравлических и пневматических зажимных устройств сокращает время на закрепление и открепление заготовки, обеспечивает стабилизацию зажимной силы (это важно для повышения точности обработки) и возможность автоматизации работы приспособления. Гидравлические и пневматические зажимы малогабаритны, а это в условиях многоинструментной обработки весьма существенно для их размещения в стесненной рабочей зоне станков. Применяемые на агрегатных станках приспособления для закрепления режущих инструментов также имеют свою специфику. Прежде всего, они обеспечивают быструю установку и снятие их со станка; это необходимо для сокращения времени на смену затупившихся инструментов. При большом количестве инструментов это время должно быть очень малым. Необходимо, чтобы конструкция этих приспособлений была удобной для быстрой установки (наладки) режущего инструмента на размер вне станка. Так, например, после перетачки сверла укорачиваются, поэтому в державках сверл предусматривается быстрая регулировка их положения по длине в целях обеспечения заданной глубины сверления отверстий. Важное значение имеют приспособления, расширяющие технологические возможности агрегатных станков. Ранее считалось, что обработка на этих станках основана на простой кинематике рабочих движений. На станках сверлильно-расчетной группы обработку ведут только осевой подачей режущего инструмента. На станках фрезерной группы обработка основана на использовании только одного движения подачи. В связи с этим на агрегатном станке нельзя рассчитать коническое отверстие, прорезать в отверстии кольцевые канавки. На фрезерных станках нельзя обработать шпоночный паз с закрытыми концами для призматической шпонки, обработать плоскость продольной и поперечной подачей, а также выполнить другие переходы обработки комбинированной подачей режущего инструмента. Расширение технологических возможностей агрегатных станков обеспечивается применением ряда специальных приспособлений, устанавливаемых на рабочие шпиндели или силовые головки. К их числу можно отнести приспособления–насадки для нарезания резьб в сквозных и глухих отверстиях (эти приспособления имеют реверсивные устройства для вывертывания метчика и предохранительные муфты для устранения его поломки), для растачивания конических отверстий (расточной резец кроме осевой подачи имеет от копира радиальную подачу), для протачивания в отверстиях кольцевых канавок и торцов. При фрезеровании применяют устройства, сообщающие дополнительные перемещения фрезерной головке при выполнении отдельных технологических переходов. Эти перемещения осуществляются по прямой или по дуге окружности специальным гидроцилиндром. Основная и дополнительная подача инструмента производится последовательно или одновременно в зависимости от условий обработки. Режущий инструмент для агрегатных станков имеет свою специфику. Высокая степень концентрации технологических переходов обуславливает применение инструмента многолезвийного типа. Этим инструментом обрабатываются ступенчатые отверстия, фаски на них, а также торцовые поверхности небольшой ширины. При этом обеспечивается высокая производительность обработки. Многие инструменты выполняют сборного и комбинированного типов. Инструментальная оснастка автоматических линий Требования в основном те же, что и для агрегатных станков. На автоматических линиях рекомендуется применять стандартные режущие инструменты. Для гарантированного получения деталей заданного качества инструменты должны иметь повышенную точность для диаметральных размеров и незначительное биение режущих лезвий. Комбинированные инструменты целесообразно применять для достижения точного взаимного положения обработанных поверхностей или значительного упрощения и удешевления линии. Часто используются наборы фрез или резцов (расточных, фасочных) на общей оправке, что позволяет на одной позиции обработать несколько поверхностей. На каждой автоматической линии обычно установлено большое количество режущих инструментов. Выход из строя любого из них сопровождается остановкой соответствующего станка или всей линии. Наработка на отказ инструмента значительно ниже наработки на отказ других элементов линии. Все эти обстоятельства приводят к тому, что из-за отказов режущих инструментов автоматические линии часто останавливаются. Хотя отказы быстро устраняются, суммарные простои очень велики. Из-за смены и подналадки инструментов простои автоматических линий составляют до 15 % общего фонда времени работы или около половины всего времени простоев. Поэтому повышению стойкости режущих инструментов и улучшению их эксплуатации уделяется большое внимание. Снижению простоев линии способствует следующие мероприятия: применение быстросменных инструментальных наладок, принудительная смена инструментов, настройка их на размер вне станков, обеспечение простоты и удобства наладки на станке и вне станка, использование устройств, контролирующих целостность инструментов. Как известно, своевременная смена инструментов – необходимое условие эффективной работы металлорежущего оборудования. Чрезмерное затупление инструментов ведет на черновых операциях к их выкрашиванию и поломкам, а на чистовых – к браку. Менять их при слишком малом износе не следует, т.к. это повысит их расход и приведет к частным остановкам линии. Поэтому производится принудительная смена инструментов, т.е. смена после обработки определенного количества деталей. При принудительной смене все инструменты, установленные на линии, разделяют на группы так, чтобы в одной оказались инструменты, которыми между переточками можно обработать приблизительно одинаковое число деталей «n». Величина «n» вычисляется по формуле
где: Т - стойкость данного инструмента в минутах фактического резания; λ – отношение времени фактического резания к машинному; tm – машинное время, т.е. время перемещения инструмента со скоростью рабочей подачи. В комплекс автоматической линии входит инструментальный стенд, помогающий организовать принудительную смену инструментов. Заточенные и настроенные инструменты вместе с переходными державками хранятся в гнездах. На табличках, находящихся рядом с гнездами, помечены индексы и наладочные размеры инструментов. Размещаются инструменты группами, в зависимости от числа обрабатываемых деталей. К каждой группе относится отдельный счетчик циклов. Счетчик подает звуковой или световой сигнал о необходимости смены.
Самотечные магазины В этих магазинах заготовки перемещаются под действием силы тяжести. К ним относятся трубчатые магазины, шахтные магазины и стержневые магазины. Трубчатый магазин
Рис. 17.1. Схема трубчатого магазина
Накопителем служит труба 1. Ее сечение выбирается в соответствии с формой заготовки 2. Труба может быть прямой или изогнутой (для увеличения вместимости магазина при малых габаритах). Бывают магазины, у которых трубы выполнена в виде цилиндрической пружины или резинового шланга. Отделитель 3 перемещает заготовку на линию центров О-О, после этого питатель 5 направляет заготовку в разжатую цангу 4, преодолевая при этом сопротивление пружины, которая выполняет роль выталкивателя. Цанга зажимает заготовку, после чего отсекатель и питатель возвращаются в исходное положение. Затем начинается выполнение операции: резец, перемещаясь последовательно по контуру 0-1 – быстрый ход вперед, 1-2 – проточка диаметра, 2-3 – подрезка торца, 3-4 – быстрый ход назад, 4-0 – быстрый ход вправо, обрабатывает заготовку. Затем цикл повторяется автоматически. Вместо такого описания цикла строят циклограмму. Она содержит не только сведения о последовательности действий механизмов, но и сведения о времени их действия и о времени цикла. Циклограмму строят таким образом, чтобы время цикла было минимальным, но при этом следует обратить внимание на то, чтобы движущиеся части механизмов не подвергались воздействию недопустимо больших инерционных сил. Там, где это возможно, следует совмещать движение
Трубчатые магазины используются для шариков, для цилиндрических деталей с соотношением
Шахтные магазины Заготовки укладывают одна на другую, при этом ориентируют, например, прорезью направо.
.
Рис. 17.2. Схема шахтного магазина Шахтные магазины в основном используют для заготовок в виде дисков, квадратов, прямоугольников, для заготовок, имеющих сложную конфигурацию. Поперечное сечение соответствует профилю подаваемых заготовок. Размеры внутренней полости обычно на 1, 2 - 3 мм больше размеров (диаметра, стороны квадрата, прямоугольника и т.п.) заготовок. Высоту шахтных магазинов обычно принимают 250 – 400 мм.
Стержневой магазин Используют в основном для заготовок класса дисков или плоских квадратных и прямоугольных заготовок. При ориентации по отверстию заготовки надеваются на стержень накопителя, при ориентации по наружному контуру заготовки устанавливаются между стержнями.
Рис. 17.3. Схема стержневого магазина Лотковые магазины В лотковых магазинах роль накопителя выполняет лоток. Лотковые магазины бывают прямые, зигзагообразные, винтовые и др.
Рис. 17.4. Прямой лотковый магазин Магазин с зигзагообразным лотком За счет зигзага увеличивается объем магазина. По лоткам-скатам детали перемещаются путем качения, на лотках-склизах - скольжением. Лотки изготавливаются цельными, сборными: регулируемыми и нерегулируемыми. Формы лотков довольно разнообразны и определяются в основном размерами и формой обрабатываемых деталей.
Рис. 17.5. Магазин с зигзагообразным лотком Магазины–транспортеры
В этих загрузочных устройствах заготовки перемещаются с помощью приводных механизмов, в отличие от самотечных магазинов, где использовалась сила тяжести. Т.е. в магазинах–транспортерах используется привод. Магазины–транспортеры бывают: 1) цепные; 2) горизонтальные лотковые; 3) дисковые; 4) винтовые и другие.
Рис. 18.1. Цепной магазин – транспортер
Цепные магазины–транспортеры обладают большой емкостью. Они нашли применение на вертикально-протяжных станках, где короткий цикл обработки и требуется большая емкость магазинов, а также на многорезцовых станках при транспортировании тяжелых валов большой длины.
Рис. 18.2. Схема горизонтального лоткового магазина- транспортера
1 - цанга, 2 - заготовка, 3 - диск с заготовками, 4 - механизм периодичес-кого поворота диска, 5 - револьверная головка, 6 - цанговый патрон.
Рис. 18.3. Дисковый магазин- транспортер
Этот магазин транспортер смонтирован на револьверном станке. Рабочий вручную устанавливает заготовки на пальцы диска. В положении, показанном на рисунке 18.3., револьверная головка перемещается к диску. Цанга револьверной головки входит в деталь, последняя при обратном движении окажется на револьверной головке. Когда VI позиция окажется напротив цангового патрона, происходит установка детали в цанговый патрон. После одного полного оборота револьверной головки диск с заготовками повернется на один угловой шаг и подставит следующую заготовку для транспортирования в рабочую зону. В этом устройстве револьверная головка исполняет роль транспортера и питателя. Дисковые магазины нашли применение для подачи деталей в рабочую зону зубообрабатывающих, торцешлифовальных станков.
Винтовые магазины- транспортеры
Рис. 18.4. Винтовой магазин-транспортер Применяют для подачи стержневых и конических роликов, колец и др. деталей. В основном коротких деталей, во избежании заклинивания. Бывают магазины- транспортеры и с двумя винтами. Бункерные магазины
Также как и в магазинах, заготовки в бункерные магазины укладываются вручную с соблюдением ориентации, однако укладка многослойная. Бункерные магазины позволяют накапливать большое количество заготовок, их следует применять, когда время цикла
Рис. 19.1.
Различают барабанные бункерные магазины и горизонтальные полусамотечные бункерные магазины.
Рис. 19.2. Схема барабанного бункерного устройства
Применяются для заготовок типа стержней, колец и дисков.
Рис. 19.3. Схема лоткового бункерного магазина
Необходимо иметь настройку на В бункерных магазинах могут образовываться своды из заготовок, поэтому следует предусматривать ворошители, разрушающие своды. Конструкции сводоразрушителей могут быть различны.
Рис. 19.4. Схема бункерного магазина со сводоразрушителем
Узлы загрузочных устройств Отделители (отсекатали) – предназначены для отделения от общего потока одной либо нескольких заготовок, а затем для подачи их к питателю, либо в рабочую зону. В качестве отсекателей используют штифты, планки, диски, барабаны и т.п. Отсекатели в зависимости от движения подразделяются на отсекатели: а) с возвратно-поступательным движением; б) колебательным движением; в) вращательным движением. Штифты – отсекатели приводятся в движение либо от кулачков распределительного вала, либо от пневмоцилиндра, либо от подвижных частей питателя.
Рис. 21.1. Штифтовой отделитель: 1-магазин, 2-заготовка, 3-штифты, 4-рычаг
В штифтовых отсекателях штифты 3 располагаются параллельно на расстоянии, равном размеру заготовки 2. Приводятся в движении от поворачиваемого рычага 4. Недостаток штифтовых отсекателей состоит в том, что они имеют нейтральное положение, поэтому при недостаточной скорости действия отсекателя возможно наскакивание штифтов на заготовку или проскакивание нескольких заготовок. Производительность отсекателей с возвратно-поступательным движением 100-120 отсеканий/мин. Отсекатель с колебательным движением изображен на рис. 21.2.
Рис. 21.2. Отсекатель с колебательным движением Этот отсекатель состоит из качающегося сектора и двух штифтов, расположенных с разных сторон накопителя. В том положении, как показано на рис. 21.2., верхний штифт удерживает общий поток заготовок, кроме нижней заготовки, которая проваливается в приемный лоток. При движении справа налево нижний штифт перекрывает выход в приемный лоток, а верхний даст возможность деталям опуститься до нижнего штифта. Расстояния между отсекателями равно размеру заготовки, если отсекается одна деталь, либо размеру заготовки, умноженному на число деталей, если отсекается несколько штук. Производительность таких отсекателей до 150 шт./мин. Как упоминалось ранее, существуют отсекатели с вращательным движением отсекающих звеньев, например, дисковые или барабанные отсекатели.
Рис. 21.3. Дисковый отсекатель
Дисковые отсекатели представляют собой диски или барабаны с вырезами по форме подаваемых заготовок. Они получают принудительное периодическое вращение от специального механизма. При повороте такого диска или барабана на некоторый угол запавшая из магазина в вырез заготовка отделяется от общего потока и передается в питатель, в то время как остальные заготовки удерживаются в накопителе. Дисковые отсекатели, имея малую относительную скорость, обеспечивают высокую производительность, плавность работы и отсутствие повреждений поверхностей подаваемых заготовок. В то же время, по сравнению со штифтовыми отсекателями, они имеют более сложную конструкцию и их можно использовать для заготовок типа тел вращения. Питатели - это механизмы загрузочных устройств, которые подают заготовки из магазина или накопителя к шпинделю станка или к транспортной системе автоматической линии. Конструкции питателей разнообразны, они многозвенны и пространственны и зависят от конфигурации и компоновки станка, формы и размеров заготовок. Питатель является неотъемлемой частью автоматического загрузочного устройства, и его работа связана с кинематикой станка и входит в его цикл. По движению исполнительного органа различают питатели: 1) с возвратно- поступательным движением (траектория-прямая линия); 2) c возвратно-колебательным движением (траектория- часть окружности); 3) c вращательным движением (траектория-окружность); 4) с комбинированным движением.
Рис. 21.4. Схема питателя с возвратно-поступательным перемещением
На рис. 21.4. показана схема питателя с возвратно-поступательным перемещением. Для подачи очередной заготовки в патрон станка магазин по направляющим кронштейна опускается вниз, после этого питатель, совершая возвратно-поступательное движение, заталкивает заготовку. После этого патрон должен зажать заготовку, питатель вернется в исходное положение, магазин поднимется вверх. Питатели с возвратно-поступательным движением рабочего органа являются наиболее распространенным в загрузочных устройствах для металлорежущих станков. Конструкция их проста, но они могут быть рекомендованы при малых скоростях перемещения толкателя. Привод питателей самый разнообразный: механический, пневматический, гидравлический и электромеханический. Питатели с колебательным движением (маятниковые), по конфигурации проще питателей с возвратно-поступательным движением, кроме того, они позволяют освободить рабочую зону обслуживаемого станка
Рис. 21.5. Питатели с колебательным движением Эти питатели перемещают заготовку путем переноса, а поэтому, для удержания подаваемой заготовки они имеют захват. В зависимости от типа обслуживаемого станка питатель может иметь горизонтальную или вертикальную ось качания. Работают такие питатели стабильно, конструктивно они несколько проще питателей с возвратно-поступательным движением, т.к. для них нет необходимости применять специальные направляющие. Примером питателя с комбинированным движением рабочего органа является питатель в дисковом магазине- транспортере, с которым мы знакомились. Там в качестве питателя выступает револьверная головка, совершающая как вращательное, так и возвратно-поступательное перемещения. Являются наиболее распространенными. Обычно используются в многопозиционных контрольных автоматах и различных полуавтоматах, на револьверных станках.
Лотки и транспортеры
Лотки используют не только как накопители лотковых магазинов, но и как транспортные средства от станка к станку. По конструкции лотки могут быть: а) прямые простые, б) прямые роликовые, в) спиральные простые и др.
Рис. 22.1. Схема прямого простого лотка
Используют в качестве склизов и скатов, и как накопители.
Рис. 22.2. Схема прямого роликового лотка
Используют для самотечного перемещения заготовок при небольших углах наклона (из практики n = 4÷ 5о).
Рис. 22.3. Схема спирального простого лотка
Используют для перемещения в вертикальном направлении и как емкости для катучих деталей. Форма лотков довольно разнообразна и определяется в основном размерами и формой обрабатываемых деталей, например: 1) открытые коробчатые лотки для лотков-скатов H = (0, 27...0, 3)d, мм – для коротких валиков; H = 0, 3 H = (0, 35...0, 4)d, мм – для колпачков; для открытых коробчатых лотков – склизов H ³ S, где: S - высота заготовки, мм.
Рис. 22.4. Схема открытого коробчатого лотка
2) коробчатый лоток с закраинами, как для лотков–скатов, так и лотков-склизов H = 0, 4d, мм, H = d + ∆ 1, мм, ∆ 1 - зазор между заготовкой и закраиной лотка, обычно ∆ 1 = 0, 5...1 мм.
Рис. 22.5. Схема открытого коробчатого лотка с закраинами 3) для ступенчатых валиков, при их опоре цапфами на бортики лотка используют лоток (рис. 22.6)
Рис. 22.6. Схема лотка для ступенчатых валов
Если валики опираются средней ступенью, то предусматривается зазор между цапфами и бортиками лотка.
Рис. 22.7. Схема лотка при качении детали большей ступенью
Поверхности лотков, по которым катятся и скользят заготовки, должны быть обработаны до шероховатости Для перемещения заготовок с позиции на позицию, а также между станками служат различного рода транспортеры: цепные, шаговые, роторные и др. Цепные транспортеры применяют для перемещения заготовок как в вертикальном, так и горизонтальном направлениях. Их применяют, как правило, для сквозного транспортирования, поскольку ими невозможно обеспечить точное перемещение заготовки из одной позиции в другую. Шаговые транспортеры применяют в автоматических линиях, осуществляющих обработку корпусных деталей, ступенчатых валов, осей и т.п. Они осуществляют перемещение обрабатываемых деталей из одной позиции в другую, т.е. на один шаг.
Рис. 22.8. Схема шагового штангового транспортера с собачками: 1 – штанга, 2 – упор, 3 – собачка, 4 – заготовка
Популярное:
|
Последнее изменение этой страницы: 2016-04-11; Просмотров: 2193; Нарушение авторского права страницы
, 
отдельных узлов во времени.
, а также небольших плоских заготовок.
небольшое и магазины не обеспечивают нужной производительности.
α. Лотки просты, надежны в работе. Применяются для заготовок типа колец, дисков.
, мм - при перемещении дисков, колец, шаров; 
