Технология машинной формовки (МФ).

⇐ ПредыдущаяСтр 5 из 5

МФ применяется для производства отливок в серийном и массовом производстве. При МФ механизируется установка опок на машину, засыпка формовочной смеси в опоку, уплотнение смеси и удаление моделей из формы. МФ обеспечивает более высокую геометрическую точность полости формы по сравнению с ручной формовкой, исключает трудоемкие ручные операции, сокращает цикл изготовления отливок. Изготовление верхней и нижней полуформ осуществляется, как правило, одновременно на двух машинах, что резко повышает производительность труда. При МФ смесь уплотняют различными способами:

прессованием;

встряхиванием;

пескометным и пескодувным способами и др.

1.Уплотнение формовочной смеси прессованием осуществляется с помощью сжатого воздуха подаваемого в нижнюю часть цилиндра 8 (рис. 2.8, а) под давлением 0, 5…0, 8 МПа.

Рис. 2.8. Схемы машинной формовки: а – прессование; б – встряхивание; 1 – прессовая колодка; 2 – наполнительная рамка; 3 – опока; 4 – модель; 5 – формовочная смесь; 6 – модельная плита; 7 – рабочий стол; 8 – цилиндр.

Опока 3 с наполнительной рамкой 2 устанавливается на модельную плиту 6, закрепленную на рабочем столе 7, и засыпается формовочной смесью 5. Под действием сжатого воздуха поршень с рабочим столом 7 поднимается вверх, при этом смесь упирается в прессовую колодку 1 и уплотняется. Прессовые машины имеют высокую производительность. Однако вследствие трения формовочной смеси о стенки опоки плотность формовочной смеси уменьшается по мере удаления от прессовой колодки и не обеспечивается равномерной плотности. Неравномерность плотности формовочной смеси тем больше, чем выше модели и опока, поэтому прессование обычно применяют для изготовления невысоких форм (до 200…250 мм) при внутренних размерах опок до 1250x800. Улучшение равномерности уплотнения формовочной смеси достигается установкой вибраторов. Такие – вибропрессовые - машины широко используются для формовки поршневых колец, крышек и других невысоких изделий.

2.Уплотнение формовочной смеси встряхиванием осуществляется за счет возвратно поступательного перемещения поршня 8 (рис. 2.8, б). На модельную плиту 6, закрепленную на рабочем столе машины, устанавливается опока 3 с наполнительной рамкой 2. В опоку засыпается формовочная смесь 5. Поршень с рабочим столом под действием сжатого воздуха поднимается вверх на 30…100 мм, открывая при этом в стенке цилиндра выхлопное отверстие. Давление воздуха под поршнем резко снижается, и поршень падает вниз, ударяясь о дно цилиндра. Отверстие в стенке цилиндра закрывается, и поршень снова поднимается, т.е. цикл повторяется. Удары стола о дно цилиндра повторяются с частотой 60…200 ударов в минуту. Резкое торможение формовочной смеси, падающей вместе с рабочим столом, приводит к ее уплотнению под действием сил инерции. При встряхивании обеспечивается высокая плотность смеси у модели, однако верхняя часть формы уплотняется недостаточно, поэтому применяют дополнительное ее уплотнение подпрессовкой. Встряхивающие машины обычно используются для изготовления более крупных полуформ, нежели прессовые, при внутренних размерах опок до 2500x2000 мм. 225

3.Пескометный метод формовки основан на подаче смеси вращающимся ковшом 6 (рис. 2.9). Формовочная смесь 2 поступает по транспортеру в головку пескомета 4, где подхватывается ковшом 6, закрепленным на вращающемся роторе 3. Ковш образует пакет смеси 5 и с силой выбрасывает его в опоку 7 через отверстие в головке пескомета. Соударение пакета с модельной плитой и моделью 6 приводит к уплотнению смеси. Головка пескомета может передвигаться над опокой, обеспечивая заполнение и уплотнение всей полуформы. Пескометы обеспечивают равномерную плотность набивки смеси и используются, чаще всего, для изготовления крупных форм. Производительность пескометов – до 50 м3/час.

Рис. 2.9. Пескометная формовка: 1 – ковш; 2 – формовочная смесь; 3 – ротор; 4 – кожух; 5 – пакет смеси; 6 - модель; 7 - опока

4.Пескодувный метод формовки (рис. 2.10) основан на подаче смеси в форму или стержневой ящик с помощью сжатого воздуха. Основным фактором уплотнения в этом случае является живая сила песчано-воздушной струи.

Рис. 2.10. Пескодувная формовка

1 – формовочная смесь; 2 – бункер; 3 – шибер; 4 – корпус головки; 5 – гильза;

6 – вента; 7 – изготовленный стержень; 8 – стержневой ящик; 9 – стол.

Стержневая смесь 1 ссыпается в гильзу 5.Сжатый воздух поступает через перфорированные стенки гильзы и выдувает смесь в стержневой ящик 8. Венты 6 обеспечивают выход воздуха. Пескодувный способ формовки обеспечивают высокую производительность, т.к. уплотнение смеси происходит за один цикл, но плотность набивки больших объемов смеси невысокая. Поэтому пескодувная формовка используются, в основном, для изготовления стержней, прочность которых определяется, главным образом, крепителями, а не плотностью набивки. Для изготовления же литейных форм чаще применяется комбинированный пескодувно-прессовый способ

Безопочная формовка. Применение безопочной формовки (рис. 2.11) позволяет снизить затраты на оснастку, ускорить охлаждение отливок, упростить выбивку и т.д. При этом пескострельная головка 4 заполняет формовочной смесью пространство между двумя модельными плитами с моделями 2 и 5, и предварительно ее уплотняет (А). Окончательное уплотнение формовочной смеси происходит при перемещении левой (прессовой) модельной плиты под действием прессующего плунжера 1 (Б). По окончании уплотнения правая поворотная модельная плита (плита противодавления) поворачивается, и поршень перемещает ком спрессованной смеси вправо (Г), прижимая его к ранее полученным комьям 7. Отпечатки моделей, расположенные на двух сторонах комьев, образуют рабочие полости форм, заполняемые металлом при заливке. Процесс отличается высокой производительностью и широко применяется в современных литейных цехах.

Рис. 2.11. Безопочная формовка: 1 – плунжер; 2 – прессовая плита; 3 – левая полумодель; 4 – пескострельная головка; 5 – поворотная плита противодавления; 6 – правая полумодель; 7 – полуформа; А, Б, В, Г – этапы формовки.

⇐ Предыдущая 1 2 3 45