Краткая технология прокатки и отделки двутавров

⇐ ПредыдущаяСтр 3 из 8Следующая ⇒

Заготовки с МНЛЗ кранами, оборудованными захватами или магнитами, укладываются на загрузочные стеллажи, с которых передаются на рольганги и транспортируются к трём нагревательным печам с шагающим подом.

Заготовки длиной от 3, 6 до 5, 6 м садятся в печи в два ряда, свыше 5, 6 до 11, 4 м - в один ряд. Остановленные рольгангом в требуемом, относительно окон печей положении, заготовки задаются в печи, нагреваются в соответствии с технологией нагрева, перемещаются вдоль печей шагающими балками и выдаются при помощи специального устройства на рольганги выдачи заготовок, которыми транспортируются к обжимной клети «1300».

Случайно выданные из печей недогретые заготовки или получившиеся по какой-либо причине в обжимной клети недокаты могут быть возвращены в пролёт адьюстажа для последующего их использования по назначению.

Заготовки, нагретые до 1250^оС в методических печах, выдаются по одной на рольганг обжимной клети «1300». Прокатка на обжимной клети производится согласно утвержденным схемам прокатки и режимам обжатий для каждого профиля за 5-15 пропусков, с температурой окончания прокатки не ниже 11500. Дальнейшая прокатка полосы производится за 8-12 пропусков в двух реверсивных универсально-балочных группах клетей и за один пропуск - в нереверсивной чистовой клети.

Калибровка валков должна обеспечивать максимальную производительность стана, равномерную загрузку двигателей стана, высокое

качество поверхности прокатываемого металла и полученные профиля согласно требованиям стандартов и технических условий.

Для получения готового проката перед обжимной клетью, а также перед каждой универсально-балочной группой и перед чистовой клетью с полосы производится сбив окалины водой высокого давления. Минимальная температура конца прокатки рекомендуется в пределах 800-850⁰С.

Окончательно прокатанные в чистовой клети полосы подаются рольгангами на участок пил горячей резки, порезка полос которых производится на длины согласно заказам. Отрезаемые на стационарных пилах концы сбрасываются сталкивателями на передвижные тележки, которые поочерёдно передаются в скип наклонного подъёмника, и последним грузятся в железнодорожные вагоны.

Пробы для контроля профиля вырезаются на первой пиле, сталкиваются с рольганга и после ручной перекладки, транспортной тележкой, перемещающейся вдоль оси колонн станового пролета, доставляются к чистовой клети.

Температура раскатов при порезке зависит от толщины стенки двутавров.

После порезки на пилах весь прокатываемый металл клеймится с помощью клеймовочных машин, которые расположены перед холодильником. Клеймение производится накаткой клеймовочных знаков по шейке двутавровых профилей по всей раската. На каждой штанге выбиваются: товарный знак завода-изготовителя, марка стали и номер плавки, номер и тип профиля.

Для разделения плавок в потоке перед холодильником производится маркировка двутавров путём нанесения на боковую поверхность (полки) движущихся по рольгангу штанг, окрасочных полос. Маркируется первая штанга каждой плавки с переднего и заднего концов.

После резки на пилах, клеймения и маркировки штанги, рольгангами в соответствии с заданной программой раскладки подаются к соответствующим секциям холодильников. На холодильниках балки сначала раскантовываются в вертикальные положения, затем набираются загрузочным шлеппером с определённым интервалом в пакет и последовательными ходами главного подъёмного шлеппера с шагом, соответствующим величине пакета, проходят через зону охлаждения. Интервал расстановки балок, их количество в пакете и величина шага перемещения главного шлеппера задаются оператором в зависимости от типа размера охлаждаемых профилей. В конце зоны охлаждения балки, по мере их поступления, разгрузочным шлеппером непосредственно, либо через промежуточный рольганг, выдаются на концевые стеллажи крайних холодильников, где раскантовываются в горизонтальное положение.

Далее балки по двум потокам направляются на операцию правки в двух взаимноперпендикулярных плоскостях на роликоправильных машинах.

После правки, балки проходят инспекторский осмотр в потоке и в зависимости от результатов контроля, либо выдаются по стеллажам прямо на склад, либо поступают на участки балкоотделки, где проходят по необходимости доправку на горизонтальных прессах, вырезку дефектных мест, дополнительную разрезку на заказные мерные длины, зачистку и повторный контроль на инспекторских стеллажах.

Готовый прокат с концевых участков стеллажей на складе убирается магнитными кранами, складируется или грузится непосредственно в вагоны. Большие партии проката, требующие доправки, по возвратным стеллажам могут направляться на повторный пропуск через роликоправильные машины и линии инспекторского осмотра с последующей расстановкой аналогично потокам основного производства.

Рабочая обжимная клеть «1300» предназначена для прокатки фасонных заготовок в подкат для последующего передела в универсальных балочных клетях из заготовки, идущей с машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ или УНРС - установка непрерывной разливки стали).

Нажимное устройство

Нажимное устройство (рис.2.2) представляет собой цилиндрический редуктор с вертикальным расположением осей шестерён, привод которого осуществляется от двух вертикальных электродвигателей.

Ступица венцовой шестерни имеет квадратное отверстие, в которое закладываются четыре бронзовых планки, охватывающие квадратный хвостик нажимного винта. Привод венцевых шестерён осуществляется непосредственно от электродвигателя. Моторная шестерня консольно крепится на конусном конце электродвигателя.

Для синхронизации вращения нажимных винтов, венцовые шестерни связаны между собой паразитными шестернями, одна из которых, при необходимости раздельного вращения нажимных винтов, выводится из зацепления с помощью гидроцилиндра, соединённого с осью шестерни.

Устройство нажимного механизма

1- шестерня переключения; 2- паразитная шестерня; 3- редуктор указателя раствора валков; 4- двигатель; 5- моторная шестерня; 6- тихоходная венцовая шестерня; 7- нажимной винт; 8- нажимная гайка; 9- узел подпятника

рис. 2.2

Нажимная гайка выполнена из бронзы Бр АЖМц 10-3-1, 5. Напрессованным кольцом из кованной стали образуется водяная рубашка, по которой циркулирует вода, охлаждающая гайку. Гайка размещается в расточке верхней поперечены станины и фиксируется от поворота двумя шпонками. Тело нажимного винта закрыто от попадания окалины и пыли телескопическим кожухом, который одновременно является маслосборником. Нижний конец нажимного винта опирается на подпятник, собственно подпятник выполнен из бронзы, а опорные диски из стали.

Указатель раствора валков. Привод указателя раствора валков, включающий в себя распределительный редуктор автоматики, осуществляется через коническую передачу от шестерни, находящейся в зацеплении с венцовой шестерней нажимного устройства. Собственно коническая передача вмонтирована в промежуточный редуктор, соединённый с редуктором указателя раствора валков координатным соединением. Привод обеспечивает вращение большой и малой стрелок указателя, при этом большая стрелка фиксирует на циферблате ход нажимных винтов от 0 до 100 мм, малая стрелка - от 0 до 1200 мм.

Для перевода стрелок с пульта при перевалке валков или износе текстолитовых подшипников в редуктор встроен дифференциал, имеющий привод через червячную передачу от отдельного двигателя, образующий независимую от нажимного устройства кинематическую цепь.

Уравновешивание верхнего валка гидравлическое. Особенностью механизма уравновешивания верхнего валка является наличие только одного гидроцилиндра плунжерного типа, который установлен в расточке оси центральной (паразитной) шестерни нажимного устройства. Конструкция компактна и не затрудняет обслуживание механизмов клети. Плунжер гидроцилиндра шарнирно соединён с траверсой, а последняя с балками при помощи двух тяг. Тяги механизма пропущены через отверстия в корпусе нажимного устройства, а длина тяг при необходимости может регулироваться.

Особенностью рабочей клети «1300» по сравнению с клетями блюмингов является необходимость установки проводковой арматуры для надёжного захода и выхода из калибров полосы при её прокате. Кроме двух проводковых брусьев, закреплённых на станинах, в пазах корпусов подушек нижнего вала установлены ещё два бруса, на которые монтируется проводковая арматура, при этом последняя не выходит за габариты окна станины. Проводковая арматура может быть без затруднения заменена при смене валков.

Данная конструкция вызвала увеличение ширины окна станин до 2100мм и повлияла на конструкцию подушек рабочих валков, которые выполнены составными, состоящими из корпуса подушек и собственно подушки.

Подушки валков. Корпуса подушек нижнего валка связаны между собой траверсой и снизу имеют по две бронзовые планки, необходимые для передвижения комплекта валков с подушками по направляющим станин, и рамы устройства для перевалки валков. Осевая регулировка верхнего валка производится за счёт перемещения корпусов подушек относительно станин клети с помощью прижимных планок, закреплённых на станине и оборудованных гидроцилиндра прижима и сдвижки. Осевая регулировка нижнего валка осуществляется иначе: корпусы подушек при этом зафиксированы упорами относительно станин, а с помощью других упоров, закреплённых на корпусах подушек нижнего валка относительно соответствующих корпусов. В корпусах верхних подушек выполнены расточки, в которых устанавливаются узлы подпятников нажимных винтов.

Кроме этого сквозь корпусы верхних подушек пропущены тяги, которые соединяются шарнирно с балками механизма уравновешивания верхнего вала. Снизу в тягах выполнены по два паза, в которые вставляется чека: в нижний паз - для захвата бугелей при рабочем перемещении верхнего валка; в верхний паз -для подъёма корпусов верхних подушек перед перевалкой валков, так как при перевалке эти корпуса остаются в клети.

Особенности эксплуатации:

При работе стана должны устанавливаться сетчатые щиты со стороны перевалочного устройства. При настройке нижнего валка по высоте пользоваться подкладками, количество которых не должно превышать трёх.

Периодически производить чистку отверстий для подвода воды в клиньях подушек, вывернув для этого пробки.

Периодически контролировать состояние трущихся поверхностей нажимных винтов, при появлении сетки разгара или налипании бронзы необходимо произвести смену винтовой пары и прошлифовать поверхности деталей до выведения дефектов.

Поскольку нажимной винт не связан с подушкой верхнего валка и не имеет жестокого упора в крайнем нижнем положении, во избежание поломок венцовой шестерни нажимного устройства, на нажимной винт установлено предохранительное устройство, которое в аварийных случаях обеспечивает упор нажимного винта в гайку. Для освобождения винта от заклинивания предохранительное кольцо разрезается огнём, для чего предварительно раскрепляется верхнее звено телескопического кожуха. Категорически запрещается включение и выключение шестерни переключения нажимного устройства при работе двигателей нажимного устройства.

⇐ Предыдущая 1 234 5 6 7 8 Следующая ⇒