Санитарно-технические мероприятия

⇐ ПредыдущаяСтр 16 из 28Следующая ⇒

В случае, когда выбросы веществ не могут быть ликвидированы путем совершенствования технологического процесса, прибегают к их очистке с помощью специального санитарно-технического оборудова-ния. Очистка предполагает удаление из воздуха сопутствующих приме-сей. Различают промышленную и санитарную очистки.

Промышленная очистка –это очистка газа с целью последую-щей утилизации или возврата в производство отделенного от газа или превращенного в безвредное состояние продукта. Этот вид очистки яв-ляется одной из стадий технологического процесса.

Санитарная очистка –это очистка газа от остаточного содержа-ния в нем загрязняющего вещества, при которой обеспечивается соблю-дение установленных норм ПДК в воздухе населенных мест или произ-водственных помещений. Данный вид очистки производится перед по-ступлением отходящих газов в атмосферный воздух.

Способы очистки и соответствующее им оборудование очень раз-нообразны и многочисленны. Ниже приведена классификация совре-менных методов пыле- и газоулавливания (рисунок 8.2).

МЕТОДЫ ПЫЛЕУЛАВЛИВАНИЯ. Согласно классификации, мето-ды пылеулавливания делятся на сухие, мокрые и электрические, в зави-симости от свойств среды, в которой осуществляется процесс очистки. К сухим механическим пылеуловителям относятся аппараты, в которых используются различные методы осаждения: гравитационный, инерци-онный и центробежный.

Рисунок 8.2 – Методы пыле- и газоулавливания

Гравитационные пылеуловители. Процесс очистки воздуха отпыли осуществляется в пылеосадительных камерах. Простейшая конст-рукция пылеосадительной камеры показана на рисунке 8.3. Осаждение пыли здесь происходит под действием силы тяжести, благодаря резкому снижению скорости движения пылевых частиц при переходе из возду-ховода в камеру большого объема. Эффективность таких камер невели-ка, и применяются они для улавливания крупной пыли с размером час-тиц более 100 мкм.

Рисунок 8.3 – Пылеосадительная камера

Инерционные пылеуловители. Очистка от пыли проходит в раз-личных аппаратах в результате изменения направления движения газо-вого потока или установки на его пути препятствия (рисунок 8.4). При резком изменении направления движения частицы пыли под действием силы инерции стремятся двигаться в прежнем направлении и поэтому ударяются о препятствие. После поворота газового потока они выпада-ют в бункер. Указанный способ обеспечивает степень улавливания пы-ли примерно 50 – 70 %.

К более совершенным инерционным пылеуловителям относятся жалюзийные аппараты (рисунок 8.5). Они имеют жалюзийную решетку, состоящую из рядов пластин или колец. Воздух, проходя через жалюзи, резко меняет свое направление. В результате частицы пыли, содержа-щиеся в нем, двигаясь по инерции, отделяются от воздушного потока и опадают вниз. Применяются пылеуловители данной конструкции для задержания частиц размером 50 мкм и более.

Рисунок 8.4 – Инерционные пылеуловители

Рисунок 8.5 – Жалюзийный пылеуловитель: 1 – корпус; 2 – решетка

Центробежные пылеуловители .Данный метод пылеулавлива-

ния реализуется, как правило, в одиночных, групповых и батарейных циклонах, вихревых и динамических пылеуловителях. Циклонные аппа-раты наиболее распространены в промышленности (рисунок 8.6). Прин-цип их работы основан на использовании центробежных сил и заключа-ется в следующем. Газ вращается внутри циклона, двигаясь сверху вниз.

Частицы отбрасываются центробежной силой к стенке.

Обычно в циклонах центробежное ускорение в несколько сот раз больше ускорения силы тяжести, поэтому даже весьма маленькие час-тицы пыли не в состоянии следовать за газом, а под влиянием центро-бежной силы движутся к стенке. Эффективность улавливания частиц пыли в циклоне составляет, как правило, 80 % при диметре 10 мкм и около 60 % при диметре 2, 5 мкм.

Рисунок 8.6 – Циклон:

1 – входной патрубок; 2 – выходная труба; 3 – цилиндрическая камера; 4 – коническая камера; 5 – пылеосадительная камера

Перечисленные аппараты отличаются простотой изготовления и эксплуатации, их достаточно широко используют в промышленности. Однако эффективность улавливания пыли в них сравнительно невысока, и поэтому они чаще всего применяются для предварительной очистки газов от крупной пыли.

К сухим пылеуловителям относятся также фильтры.

Фильтры используются для тонкой очистки вентиляционноговоздуха. Процесс фильтрования состоит в задержании частиц примесей на пористых перегородках. Частицы задерживаются в порах, а газ пол-ностью проходит через них.

Фильтрующие перегородки разнообразны по своей структуре, но, в основном, состоят из волокнистых или зернистых элементов и услов-но подразделяются на следующие типы:

гибкие пористые перегородки – тканевые материалы из при-родных, синтетических или минеральных волокон; нетканые материалы (войлоки, клеевые, иглопробивные материалы, бу-мага, картон и т.п.); ячеистые листы (губчатая резина, пенопо-лиуретан, мембранные фильтры);

полужесткие пористые перегородки – слои волокон, стружка, вязаные сетки, расположенные на опорных устройствах или за-жатые между ними;

жесткие пористые перегородки – зернистые материалы (порис-

тая керамика или пластмасса, спеченные или спрессованные порошки металлов и др.); волокнистые материалы (сформиро-ванные слои из стеклянных и металлических волокон); метал-лические сетки и перфорированные листы.

По конструктивному признаку фильтры делятся на следующие группы:

ячейковые (рамочные и каркасные); рулонные; рукавные.

Наиболее распространенными в промышленности являются ру-кавные тканевые фильтры (рисунок 8.7). Они используются для улавли-вания пыли с размером частиц 2 мкм и менее.

В корпусе фильтра устанавливается необходимое количество ру-кавов, во внутреннюю полость которых подается запыленный воздух. Проходя через фильтрующий материал, воздух освобождается от пыли и выводится из пылеуловителя. Регенерация фильтра производится встряхиванием или импульсами сжатого воздуха, который подается внутрь рукавов сверху.

Рукава изготавливаются из тканей или нетканых материалов. Вы-бор фильтрующего материала зависит от условий его эксплуатации. В настоящее время существенно расширились возможности использова-ния тканевых фильтров в связи с созданием новых видов волокнистых материалов. При правильной эксплуатации фильтров эффективность очистки может достигать 99 %.

Рисунок 8.7 – Рукавный фильтр:

1, 4 – клапаны; 2 – встряхивающее устройство; 3 – коллектор; 5 – рама; 6 – рукава; 7 – корпус; 8 – бункер; 9 – шнек

Наряду с сухими пылеуловителями в промышленности использу-ются мокрые пылеуловители. Они характеризуются высокой эффек-тивностью очистки от мелкодисперсной пыли (до 0, 1 мкм), а также очи-стки от пыли горячих и взрывоопасных газов.

Аппараты мокрой очистки работают по принципу осаждения час-тиц пыли на поверхности капель жидкости или поверхности плёнки жидкости под действием сил инерции и броуновского движения. В ка-честве орошающей жидкости чаще всего используется вода.

Конструкции аппаратов для мокрой очистки отличаются большим разнообразием. Их классифицируют в зависимости от вида поверхности контакта и способа действия. Наиболее часто встречаются:

форсуночные скрубберы (полые газопромыватели); центробежные скрубберы;

пенные пылеуловители (тарельчатые газопромыватели); ротоклоны (газопромыватели ударно-инерционного действия); скрубберы Вентури (скоростные газопромыватели).

Форсуночный скруббер представляет собой колонну круглого или

прямоугольного сечения, в которой осуществляется контакт между га-

зом и каплями жидкости, поступающими из форсунок (рис. 8.8). Цен-тробежные скрубберы по принципу действия похожи на циклоны ( рис. 8.9). В отличие от сухих центробежных пылеуловителей, в мокрых пы-леуловителях осуществляется дополнительное орошение газа через форсунки.

Рисунок 8.8 – Форсуночный	Рисунок 8.9 – Центробежный
скруббер: 1 – корпус; 2 – форсун-	скруббер: 1 – сопло;	2 – пленка
ка; 3 – входной патрубок	жидкости; 3 – корпус; 4	– бункер;
	5 – входной патрубок

Пенные пылеуловители (рисунок 8.10) оснащены решетками или тарельчатыми устройствами, на поверхность которых подается вода. Улавливание пыли осуществляется в пенном слое, который образуется при взаимодействии газа и жидкости. Выделяют следующие стадии процесса улавливания:

инерционное осаждение частиц пыли в подрешеточном про-странстве;

улавливание пыли в пенном слое.

Рисунок 8.10 – Пенный пылеуловитель: 1 – корпус; 2 – слой пены; 3 – решетка

В газопромывателях ударно-инерционного действия – ротоклонах (рисунок 8.11) – контакт газа с жидкостью осуществляется за счет удара газового потока о поверхность жидкости. При этом происходит инерци-онное осаждение частиц пыли на каплях жидкости. В основе процесса лежит «механизм удара».

Рисунок 8.11 – Пылеуловитель ударно- инерционного действия: 1– входной патрубок; 2 – резервуар с жидкостью; 3 – сопло

Скрубберы Вентури состоят из трубы-распылителя для измельче-ния жидкости под действием воздушного потока, движущегося со ско-ростью 40 – 150 м/с, и каплеуловителя. В результате высокой скорости в горловине трубы Вентури создается интенсивная турбулизация, которая обеспечивает хорошее перемешивание пылевоздушного потока с тонко-распыленной водой, смачивание пылевых частиц и их коагуляцию (ук-рупнение). Затем воздушный поток со скоагулированными частицами поступает в пылеуловитель.

Общим недостатком аппаратов мокрого пылеулавливания являет-ся необходимость обработки сточных вод и выделение уловленной пы-ли в виде шлама, что связано с увеличением затрат.

Высокой степенью очистки (до 99, 9 %) обладают электрофильт-ры. Очистка газов от пыли в них происходит под действием электриче-ских сил. Электрофильтры используются для улавливания наиболее мелких частиц пыли размером до 0, 01 мкм.

Конструкция электрофильтра содержит коронирующий и осади-тельный электроды. Наиболее распространены электрофильтры с пла-стинчатыми и трубчатыми электродами. В пластинчатых электрофильт-рах между осадительными пластинчатыми электродами натянуты про-волочные коронирующие электроды. В трубчатых ( рисунок 8.12) – оса-дительные электроды выполнены в виде цилиндров (трубок), внутри ко-торых по оси расположены коронирующие электроды. К коронирую-щим и осадительным электродам подводится постоянный ток высокого напряжения.

Рисунок 8.12 – Трубчатый электрофильтр:

1 – осадительный электрод; 2 – коронирующий электрод; 3 – рама; 4 – встряхивающее устройство; 5 – изолятор

Очищаемый поток газов проходит через пространство между электродами. При этом происходит ионизация молекул газов электриче-ским разрядом. Образовавшиеся ионы абсорбируются на поверхности пылинок, которые затем под действием электрического поля переме-щаются и осаждаются на осадительных электродах. Периодически про-изводится разрушение слоя, накопившейся на электродах пыли и сброс ее в пылесборные бункеры.

Недостатком электрофильтров является высокое потребление электроэнергии и в связи с этим дороговизна.

На предприятиях легкой промышленности применяются преиму-щественно сухие механические пылеуловители. Это обусловлено харак-тером выделяющейся пыли и простотой конструкции данных устройств. Однако предприятия, связанные с переработкой льноволокна, вынужде-ны прибегать к мокрому пылеулавливанию, так как льняная пыль явля-ется пожаро- и взрывоопасной. Электрофильтры в легкой промышлен-ности не применяются.

В зависимости от способа улавливания (сухое и мокрое), приро-ды, количества, физико-химических свойств, концентрации потенци-ально полезного компонента, его токсичности и ряда других показате-лей промышленную пыль подвергают рекуперации или ликвидации. Наиболее рациональным методом является рекуперация пылей.

Рекуперация –процесс извлечения ценных веществ или энергии, участвующих в технологическом процессе, для повторного использова-ния в производстве, что снижает количество отходов при получении ко-нечного продукта.

Возможными путями использования промышленных пылей явля-

ются:

использование в качестве целевых продуктов; возврат в производство, в технологии которого происходит об-

разование данного вида пыли; переработка в другом производстве с целью получения товар-

ной продукции; использование в производстве строительных материалов;

обработка сточных вод, переработка с извлечением ценных компонентов;

сельскохозяйственное использование (в отдельных случаях в качестве удобрений);

утилизация в процессах, где используются некоторые физико-химические свойства пылевидных материалов.

На предприятиях легкой промышленности уловленная пыль по-вторно используется редко, хотя исследования показывают, что она со-держит ценные вещества. Например, льняная пыль, которая образуется на мяльно-трепальных агрегатах и чесальных машинах после удаления

из нее мелких волокон и костры, при химической переработке дает до 20 % воска, 2, 5 % азота, 0, 76 % калия и 0, 4 % фосфорной кислоты от общей массы.

Кожевенная пыль содержит до 7 % азота. Наиболее простым спо-собом ее использования является внесение в почву под посевы картофе-ля и корнеплодов. Однако наличие солей тяжелых металлов и других токсичных веществ, в частности, солей хрома, ограничивает ее приме-нение. Кроме того, данный вид пыли применяют в качестве наполните-ля при производстве пластиката типа линолеума, искусственной кожи для стелек и других изделий путем прессования со связующими веще-ствами – смолами, клеями.

Одним из путей применения пылей, образующихся в технологи-ческих процессах легкой промышленности, является их вложение в оп-ределенных пропорциях в бумажные и кожевенные картоны, другие композиционные материалы. Кроме того, пыли можно сжигать в целях получения тепловой энергии.

МЕТОДЫ ГАЗОУЛАВЛИВАНИЯ .Для очистки технологических ивентиляционных выбросов от вредных газов используются методы ад-сорбции, абсорбции, хемосорбции, а также термическая, каталитиче-ская, конденсационная и биохимическая очистка.

Метод абсорбции заключается в поглощении одного или не-скольких компонентов газовой смеси абсорбентом (жидким поглотите-лем) с образованием раствора. Используется абсорбция для очистки га-зов от оксидов серы, азота, углерода, галогенов и т.п.

В абсорберах для очистки применяют жидкие вещества: воду, растворы солей и др. При этом некоторые вредные вещества растворя-ются в абсорбенте, а другие вступают с ним в химическую реакцию. В первом случае происходит физическая абсорбция, во втором – хемо-

сорбция.

Процесс абсорбции протекает тем быстрее, чем больше поверх-ность раздела фаз «газ – жидкость», турбулентность потоков и коэффи-циенты диффузии. Поэтому особое внимание в абсорберах уделяется организации контакта газового потока с жидким растворителем. Кон-такт может осуществляться:

пропусканием газа через насадочную колонну; распылением жидкости;

барботажем газа через слой абсорбирующей жидкости.

В зависимости от реализуемого способа контакта газ – жидкость различают следующие виды абсорберов:

насадочные башни; форсуночные и центробежные скрубберы, скрубберы Вен-

тури; барботажно-пенные, тарельчатые и другие скрубберы.

В насадочной камере насадка заполняет внутреннюю полость ко-лонны и предназначена для увеличения поверхности жидкости, расте-кающейся по ней в виде пленки. В качестве насадки используют кольца

с перфорированными стенками и др. из керамики, пластмасс, металла. Насадка химически инертна.

Аппараты конструктивно похожи на скрубберы, отличаются со-ставом жидкой фазы и способом ее обработки.

Недостатком абсорберов является необходимость удаления отра-ботанного сорбента, так как он может создать вторичное загрязнение, в частности, водоемов.

Метод адсорбции основан на способности некоторых твердыхвеществ с ультрамикроскопической структурой селективно извлекать и концентрировать на своей поверхности отдельные компоненты из газо-вой смеси. Этот метод используется для очистки газов от паров летучих растворителей, оксидов серы и азота, паров ртути и др.

Адсорбция подразделяется на физическую адсорбцию и хемосорб-

цию.При физической адсорбции молекулы газа прилипают к поверхно-сти твердого тела под действием межмолекулярных сил притяжения (сил Ван-дер-Ваальса), при хемосорбции – вступают с ним в химиче-скую реакцию и удерживаются химическими силами.

В качестве адсорбентов, или поглотителей, применяют пористые материалы с высокоразвитой внутренней поверхностью: активирован-ный уголь, активированный глинозем, силикагель, алюмогель и другие.

В адсорберах очищаемый поток пронизывает слой адсорбента. При этом вредные газы и пары связываются с адсорбентом и впоследст-вии могут быть выделены из него путём десорбции.

Конструктивно адсорберы выполняются в виде вертикальных, го-ризонтальных либо кольцевых ёмкостей, заполненных пористым адсор-бентом, через который фильтруется поток очищаемого газа.

В адсорберах периодического действия фильтрация газа происхо-дит через неподвижный слой адсорбента, который меняется после на-сыщения улавливаемым веществом. Эти адсорберы наиболее распро-странены. В них период контактирования очищаемого газа с твёрдым адсорбентом чередуется с периодом регенерации адсорбента.

Существуют также адсорберы непрерывного действия, в которых адсорбент медленно перемещается. Движение сорбента под действием силы тяжести или в восходящем потоке очищаемого воздуха позволяет полнее использовать адсорбционную способность сорбента, организо-вать процесс десорбции, упростить условия работы оборудования. Не-достатком этого метода являются значительные потери сорбента за счет ударов частиц друг о друга и истирания о стенки аппарата.

Метод хемосорбции основан на поглощении газов и паров твер-дыми и жидкими поглотителями с образованием малолетучих или ма-лорастворимых химических соединений. Для проведения очистки мето-

дом хемосорбции используется такое же оборудование, как при абсорб-ции и адсорбции.

Термические методы очистки выбросов основаны на способно-сти токсичных компонентов окисляться до менее токсичных при нали-чии свободного кислорода и высокой температуры газовой смеси. Они применимы для обезвреживания практически любых паров и газов, продукты горения которых менее токсичны, чем исходные вещества. Различают три схемы термической нейтрализации газовых выбросов: прямое сжигание в пламени, термическое окисление и каталитическое сжигание.

Прямое сжигание в пламени и термическое окисление осуществ-ляются при температуре 600 – 800^оС в топках печей или факельных го-релках. Указанный метод получил широкое распространение в связи с высокой эффективностью обезвреживания, универсальностью, просто-той аппаратурного оформления и обслуживания, низкой стоимостью.

Каталитические методы очитки используют для превращениятоксичных компонентов промышленных выбросов в вещества безвред-ные или менее вредные для окружающей среды на поверхности твердых катализаторов. В качестве катализаторов применяются металлы плати-новой группы (палладий, платина, радий) или более дешевые, но менее эффективные и стабильные в эксплуатации составы, включающие ни-кель, медь, цинк, ванадий и др. С целью увеличения поверхности кон-такта их наносят на пористые или непористые материалы различной формы (решетки, сетки, ленты).

Каталитическое окисление осуществляется при температуре 250 – 450^оС. Указанная температура существенно ниже, чем при термическом окислении. Кроме того, каталитическое окисление выгодно отличается от термического кратковременностью протекания процесса.

В основе метода конденсации лежит явление конденсации паров летучих растворителей при понижении температуры. Смесь паров рас-творителя с воздухом предварительно охлаждается в теплообменнике, а потом конденсируется на поверхности и удаляется.

Биохимические методы газоочистки основаны на способностимикроорганизмов разрушать и преобразовывать различные соединения. Разложение веществ происходит под действием ферментов, вырабаты-ваемых микроорганизмами. Биохимические методы более всего приме-нимы для очистки отходящих газов постоянного состава. При частом изменении состава газа микроорганизмы не успевают адаптироваться к новым веществам и вырабатывают недостаточное количество фермен-тов для разложения. Высокий эффект газоочистки достигается при ус-ловии, что скорость биохимического окисления уловленных веществ больше скорости их поступления из газовой фазы.

Рассеивание выбросов в атмосфере. Рассмотренные выше меро-

приятия не всегда дают желаемый результат в силу целого ряда причин.

Поэтому до настоящего времени приходится прибегать к отведению выбросов, содержащих остаточное количество загрязнителей, в верхние слои атмосферы через высокие трубы. Сущность метода заключается в том, что мощные потоки дымовых газов, двигаясь в трубе с высокой скоростью за счет естественной тяги, рассеиваются на значительном расстоянии от источника загрязнения. С увеличением высоты выброса степень рассеивания загрязняющих веществ в атмосфере возрастает, а их концентрация снижается до допустимых значений в воздушном слое, прилегающем к земной поверхности.

Распределение концентрации примесей в атмосфере от организо-ванного высокого источника выбросов представлено на рисунке 8.13.

По мере удаления от источника в направлении распространения промышленного выброса можно условно выделить три зоны загрязне-ния атмосферы:

1) зону переброса факела выброса, характеризующуюся относи-тельно невысоким содержанием вредных веществ в приземном слое;

2) зону задымления с максимальным содержанием вредных ве-ществ;

3) зону постепенного снижения уровня загрязнения.

Рисунок 8.13 – Распределение концентрации примесей в атмосфере от организованного высокого источника выбросов

Зона задымления наиболее опасна для населения и должна быть исключена из жилой застройки. Размеры этой зоны находятся в преде-лах 10 – 49 высот источника.

Рассмотренный способ примитивен и не снижает загрязнения ат-мосферы в целом, так как общая масса выброса при его использовании не уменьшается. Тем не менее, он широко применяется в настоящее

время, поскольку не все производства работают по безотходной техно-логии и не для всех выбросов разработаны эффективные способы очи-стки.

Планировочные мероприятия

Планировочные мероприятия позволяют при постоянстве вало-вых выбросов существенно снизить их воздействие на человека. При разработке этих мероприятий особое внимание уделяется выбору пло-щадки для места строительства хозяйственных объектов и взаимному расположению производственных зданий и жилых массивов.

Площадка для строительства предприятий должна выбираться с учетом аэроклиматической характеристики и рельефа местности. Про-мышленный объект должен располагаться на ровном возвышенном мес-те, хорошо продуваемом ветрами. Площадка жилой застройки не долж-на находиться выше площадки предприятия, так как в этом случае теря-ется преимущество высоких труб, применяемых для рассеивания про-мышленных выбросов.

Взаимное расположение предприятий и населенных пунктов оп-ределяется с учетом господствующих ветров в данной местности. На-правление господствующего ветра устанавливается по средней розе ветров теплого периода года. Промышленный объект, являющийся ис-точником выделения вредных веществ, должен располагаться за чертой населенного пункта, с подветренной стороны от жилых массивов, т.е. так, чтобы выбросы уносились в сторону от жилых кварталов.

Цехи, выделяющие наибольшее количество вредных веществ, следует располагать по краю производственной территории со стороны, противоположной к населенному пункту. Кроме того, взаимное распо-ложение цехов должно быть таким, чтобы при направлении ветров в сторону жилых кварталов их выбросы не объединялись.

Для защиты воздушной среды в населенных пунктах от воздейст-вия вредных веществ, запахов, повышенных уровней шума, вибрации, ультразвука, электромагнитных волн, ионизирующих излучений и дру-гих факторов, возникающих при работе предприятия, устраивают сани-тарно-защитные зоны.

Санитарно-защитная зона –это территория, отделяющая про-мышленный объект от жилой застройки. Она предназначена для реше-ния следующих задач:

обеспечения снижения уровня воздействия до установленных

создания санитарно-защитного барьера между территорией предприятия и территорией жилой застройки;

организации дополнительных озелененных площадей, обеспе-чивающих экранирование, ассимиляцию и фильтрацию загрязнителей атмосферного воздуха и повышение комфортности микроклимата.

Размеры санитарно-защитных зон устанавливаются в зависимости от мощности предприятия, условий осуществления технологического процесса, характера и количества выделяющихся вредных факторов, а также с учетом предусматриваемых мер по уменьшению неблагоприят-ного влияния их на среду обитания и здоровье человека.

В СанПиН от 30.06.2009 № 78 «Гигиенические требования к орга-низации санитарно-защитных зон предприятий, сооружений и иных объектов, являющихся объектами воздействия на здоровье человека и окружающую среду» приведена санитарная классификация предпри-ятий. Согласно этой классификации, все предприятия разделены на пять классов опасности и для каждого класса установлен минимальный раз-мер санитарно-защитной зоны. Для предприятий I класса опасности – 1000 м, II класса опасности – 500 м, III класса – 300 м, IV класса – 100 м, V класса – 50 м.

Предприятия с технологическими процессами, не выделяющими в атмосферу вредных веществ, допускается размещать в пределах жилых районов. Основная масса предприятий текстильной и легкой промыш-ленности относится к IV и V классам опасности.

Санитарно-защитную зону нельзя рассматривать как резервную территорию предприятия и использовать ее для расширения промыш-ленной площадки. Вместе с тем в ее границах допускается размещать объекты меньшего класса опасности, чем основное производство, а также пожарные депо, гаражи, склады, здания управления, автостоянки

и т.п.

Для максимального ослабления влияния на население производст-венных загрязнений санитарно-защитные зоны должны быть озеленены газоустойчивыми породами деревьев и кустарников. В соответствии с требованиями СанПиН площадь озеленения санитарно-защитной зоны предприятий IV и V классов опасности должна быть не менее 60 % ее общей площади.

⇐ Предыдущая 11 12 13 14 151617 18 19 20 Следующая ⇒