Методика измерения углов универсальным угломером

⇐ ПредыдущаяСтр 2 из 7Следующая ⇒

Универсальный угломер ЛМТ (рис.6) предназначен для измерения основных вспомогательных углов резца: переднего , главного заднего , вспомогательного заднего , главного и вспомогательного углов в плане и , угла наклона главной режущей кромки .

Угломер состоит из плиты 1 (основания, служащего основной плоскостью). На вертикальной стойке 2 перемещается устройство, состоящее из блока 3 и трех шкал с измерительными линейками 4 (ножками).

Шкальное устройство направляется по шпоночному пазу и при необходимости (после ослабления фиксатора 6) может поворачиваться вокруг оси стойки и фиксироваться в любом положении по высоте.

Измерительные ножки шкальных устройств снабжены винтами, позволяющими фиксировать требуемое положение ножей по отношению к измеряемой поверхности.

Основная плоскость угломера снабжена направляющей линейкой 5, служащей для правильной установки резца при измерении углов и .

Рис.6. Универсальный угломер ЛМТ

а – измерение углов в главной секущей плоскости;

б – измерение углов в плане;

в – измерение угла наклона главной режущей кромки

Для измерения переднего угла измерительная линейка шкального приспособления настраивается перпендикулярно главной режущей кромке до соприкосновения с передней поверхностью резца. При этом указатель измерительной линейки, отклоняясь влево от нуля, показывает положительное значение угла . При отрицательном значении - отсчет угла производится вправо от нуля.

Измерение главного заднего угла производится аналогично переднему. В этом случае измерительная линейка доводится до полного контакта с главной задней поверхностью. Отсчет значения угла производится вправо от нуля.

Для измерения главного и вспомогательного углов в плане и резец устанавливается на плите до соприкосновения с направляющей линейкой, а шкальное устройство поворачивается на стойке в требуемое положение до соприкосновения горизонтальной измерительной линейки, в первом случае с главной, а во втором – со вспомогательной режущей кромкой. Значения угла отсчитывается влево от нуля, а угла - вправо от нуля.

Для измерения угла наклона - главной режущей кромки шкальное устройство поворачивается на стойке в требуемое положение до соприкосновения с вершиной резца. При этом положение главной режущей кромки устанавливается параллельно вертикальной плоскости измерительного ножа. При повороте измерительной линейки до соприкосновения с главной режущей кромкой указатель фиксирует значение наклона . Отсчет угла вправо от нуля характеризуется его отрицательным значением, а влево от нуля положительным.

Последовательность выполнения работы и форма отчета

1. Вычертить эскиз токарного резца в изометрии и указать его элементы.

2. Дать характеристику резца (название, тип, профиль, материал, назначение и т.п.)

3. Показать исходные координаты плоскости и расположение углов резцов.

4. Заполнить протокол результатов измерений резца.

Форма отчета к лабораторной работе №1

«Изучение конструкции и геометрии резцов»

1. Эскиз исследуемого токарного резца в изометрии и его элементы

2. Характеристика токарного резца

3. Схема расположения измеряемых углов резца и исходных

координатных плоскостей

4. Протокол результатов измерений углов резца₁

α	γ	β	δ	ε	α ₁	φ ₁	φ	λ

Лабораторная работа №2

«Изучение конструкции и геометрии сверл, зенкеров и разверток»

Содержание лабораторной работы

1. Ознакомиться с основными типами сверл, зенкеров и разверток.

2. Изучить конструкцию, режущие элементы и углы сверл, зенкеров и разверток.

3. Произвести измерение углов сверла и занести в протокол отчета их численные значение.

4. Заэскизировать замеряемое сверло с показом основных углов ( ).

5. Заполнить отчет.

Материальное обеспечение работы

1. Стенд «Сверла, зенкеры, развертки».

2. Настольный угломер ЛМТ.

3. Сверла, зенкеры, развертки.

4. Штангенциркуль, микрометр, линейка металлическая.

5. Плакаты.

Методические указания

Классификация сверл

В зависимости от конструкции режущей части различают следующие типы сверл: перовые, спиральные, для глубокого сверления (пушечные), центровочные.

Рис.7 Спиральные сверла

а – с коническим хвостовиком; б – с цилиндрическим хвостовиком;

основные части: 1 – режущие кромки; 2 – ленточка; - кромка ленточки;

4 – задняя поверхность; 5 – канавка; 6 – спинка зуба; 7 – сердцевина;

8 – перемычка; 9 – передняя поверхность; 10 – задняя поверхность

Рис.8 Сверло для глубокого сверления (пушечное)

Рис.9. Центровочное сверло

Классификация зенкеров

В зависимости от характера выполняемой операции различают зенкеры для обработки сквозных или глухих отверстий, полученных сверлением, холодной или горячей штамповкой или отливкой (рис.10, а, б); зенковки для выполнения конических (рис.10, в) углублений; цековки для подрезки углублений, для обработки торцовых поверхностей бобышек, ступиц и т.д. (рис. 10, г).

По способу крепления зенкеры бывают хвостовые и насадные.

По конструктивным признакам они делятся на цельные, сварные и с пластинками из твердого сплава.

По роду материала режущей части зенкеры делят на:

- цельные из быстрорежущей стали;

- оснащенные пластинками из твердого сплава;

- сборные со вставными ножами из быстрорежущей стали;

- сборные со вставными ножами, оснащенными пластинками из твердого сплава.

Рис.10. Схема обработки отверстий зенкерами

а – сквозные и глухие отверстия; б – цилиндрические углубления под

головки винтов и болтов; в – конусные фаски на краях отверстий;

г – торцовые поверхности бобышек и ступиц

Наибольшее распространение получили зенкеры с коническим хвостовиком. Поэтому целью настоящей работы является изучение геометрии зенкера с коническим хвостовиком. Они изготавливаются диаметром 12-35мм, трехканавочные по ГОСТу 1676-53 служат для окончательной обработки просверленных отверстий по 8-9 квалитетам точности и подготовки шероховатости поверхности Ra 3, 2 мкм отверстий под развертывание. Минимальное число зубьев – 3. Зенкеры из сталей марок У10А, У12А изготавливаю цельными, а из Р9 – сварными. Хвостовик выполняют из стали 50.

По конструкции зенкеры и сверла очень сходны, поскольку все их элементы одинаковы.

Основные отличия зенкера от сверла:

- у зенкера больше режущих кромок, что обеспечивает высокую производительность и лучшую чистоту обработки;

- отсутствуют поперечная режущая кромка, так как он не работает в сплошном материале.

Конструктивные элементы зенкера показаны на рис.11.

Канавки зенкера имеют такие размеры, при которых хорошо отводится стружка, и образуются режущие элементы зубьев.

Зенкеры позволяют получать отверстия 9 квалитета точности и шероховатостью поверхности Ra 3, 2…6, 3 мкм.

Классификация разверток

Развертывание – это процесс окончательной обработки со снятием очень тонкой стружки предварительно просверленных, расточенных резцом или обработанных зенкером отверстий. Точность обработки при развертывании находится в пределах 6…7 квалитетов точности, а шероховатость обработанной поверхности соответствует Ra 1, 6 мкм. При черновом развертывании удаляется припуск в пределах 0, 1…0, 4 мм на диаметр, а при чистовом – 0, 05…0, 2 мм.

Рис.11 Конструктивные элементы зенкера

Различают машинные и ручные развертки. По конструкции хвостовика развертки могут быть с цилиндрическим и коническим хвостовиками; по форме обрабатываемого отверстия – цилиндрические и конические; по способу крепления – хвостовые и насадные. Развертки изготавливают из углеродистой, легированной и быстрорежущей сталей или оснащают пластинками из твердых сплавов Т15К6, ВК8. Число зубьев развертки 6…16. Распределение зубьев у разверток по окружности неравномерное, что обеспечивает более высокий класс шероховатости обработанной поверхности отверстия и отсутствие огранки при обработке отверстий в пластичных материалах.

Хвостовая цилиндрическая развертка (рис.12) состоит из рабочей части, шейки и хвостовика. Рабочая часть 1 включает в себя направляющий конус 8 с углом при вершине 90°заборную или режущую часть 4, калибрующую часть 5 и обратный конус 6. Заборная часть выполняет основную работу резания; угол заборного конуса составляет . Для обработки сквозных отверстий у ручных разверток ; у машинных при обработке вязких металлов , при обработке хрупких, твердых и труднообрабатываемых материалов ; у разверток, оснащенных пластинками из твердых сплавов, . Для обработки глухих отверстий в деталях из всех материалов у ручных разверток , у машинных , у твердосплавных с заточкой фаски на торце под углом 45°.

Калибрующая часть 5 служит для направления развертки в процессе резания, калибрования отверстия и является резервом для переточки развертки. Обратный конус 6 уменьшает трение развертки об обработанную поверхность и снижает величину разбивки отверстия. У ручных разверток диаметр около шейки меньше калибрующего на 0, 005…0, 008 мм, у машинных на 0, 04…0, 08 мм. Хвостовик у ручных разверток выполняется цилиндрическим с квадратным концом, у машинных разверток – коническим или цилиндрическим. Зубья режущей (заборной) части развертки затачиваются до получения наибольшей остроты; зубья на калибрующей части имеют цилиндрическую фаску шириной мм (в зависимости от диаметра развертки). Передний угол у чистовых разверток из быстрорежущей стали g =0; у черновых g = 5…10°; у разверток твердосплавных g = 0…5°. Задний угол a на режущей и калибрующей частях разверток выбирают в пределах 6…10°.

Рис.12. Конструктивные элементы развертки

1 – рабочая часть; 2 – шейка; 3 – хвостовик; 4 – заборная (режущая) часть;

5 – калибрующая часть; 6 – обратный конус; 7 – квадрат;

8 – направляющий конус

На рис. 13, а приводится геометрия режущих элементов сверла.

Задний угол a измеряется в плоскости ББ. Он образован касательной к задней поверхности в рассматриваемой точке на режущей кромке и касательной в этой же точке к окружности ее вращения вокруг оси сверла. Задние углы сверла различны для различных точек режущей кромки.

В практике заточки сверл представляет так же интерес задний угол a_п, рассматриваемый в плоскости, нормальной к главной режущей кромке.

Между углами a и a_п существует зависимость, определяемая приближенной формулой:

Передний угол g измеряется в плоскости АА, нормальной к главной режущей кромке. Передний угол образован касательной к передней поверхности в рассматриваемой точке на режущей кромке и нормалью в той же точке к поверхности вращения режущей кромки вокруг оси сверла.

На поперечной режущей кромке передний угол g - отрицательный. Угол наклона поперечной кромки y - острый угол между проекциями поперечной и режущей кромок на плоскость, перпендикулярную к оси сверла (рис. 12, б).

Угол при вершине - угол между режущими кромками. У сверл с двойной заточкой (рис.13) получаются два угла при вершине ( и ) в соответствии с режущей кромкой, расположенной по ломаной линии. Угол при обработке сталей, чугуна и твердой бронзы 116° - 118°.

Вспомогательный угол в плане - j₁ – уменьшает трение направляющих ленточек о стенки отверстия. Он равен 0°30¢ -1°30¢ .

Угол наклона винтовой канавки w - угол между осью сверла и касательной к винтовой линии по наружному диаметру сверла. Этот угол влияет на отвод стружки и прочность сверла. С увеличением угла w улучшается отвод стружки, но ухудшается прочность режущих кромок.

Величина угла определяют по формуле:

(1)

где D – диаметр сверла, мм; H – шаг спирали принимают (5 – 7) D, что соответствует w = 24° - 30° для сверл Æ 10-80 мм, w = 40°-45° для сверл Æ меньше 10 мм.

Рис.13 Углы сверла

а) ;

б)

⇐ Предыдущая 123 4 5 6 7 Следующая ⇒