Технология сборки и сварки сорбционной колонны

Технология сборки и сварки корпуса резервуара представлена в таблице 16.

Таблица 16 –Технология сборки и сварки корпуса резервуара

005. Входной контроль	010. Заготовительные операции	015. Слесарная операция

020. Контроль качества	025. Вальцовка листов	030. Контроль качества

035. Сборка днища	040. Контроль качества	045. Сборка продольных стыков обечаек

050. Контроль качества	055. Сварка продольных швов обечаек	060. Контроль качества

065. Сборка кольцевых стыков обечаек	070. Контроль качества	075. Сварка кольцевых швов

080. Контроль качества	085. Сборка днища с обечайкой	090. Контроль качества

095. Заключительный контроль

Таблица – Краткая технологическая схема для изготовления

Сорбционной колонны

Выбор метода неразрушающего контроля сварных швов

Общие положения

При сооружении резервуаров применяются следующие виды контроля качества сварных соединений:

· механические испытания сварных соединений образцовсвидетелей;

· визуальный контроль всех сварных соединений резервуара;

· измерительный контроль с помощью шаблонов, линеек, отвесов, геодезических приборов и т.д.;

· контроль герметичности (непроницаемости) сварных швов с использованием проб " мелкеросин", вакуумных камер, избыточного давления воздуха или цветной дефектоскопии;

· физические методы для выявления наличия внутренних дефектов: радиография или ультразвуковая дефектоскопия, а для контроля наличия поверхностных дефектов с малым раскрытием магнитография или цветная дефектоскопия;

· гидравлические и пневматические прочностные испытания конструкции резервуара.

Визуальный контроль

Визуальному контролю должны подвергаться 100% длины всех сварных соединений резервуара.

По внешнему виду сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:

по форме и размерам швы должны соответствовать проекту;

швы должны иметь гладкую или равномерно чешуйчатую поверхность (высота или глубина впадин не должка

превышать 1 мм);

металл шва должен иметь плавное сопряжение с основным металлом;

швы не должны иметь недопустимых внешних дефектов.

К недопустимым внешним дефектам сварных соединений резервуарных конструкций относятся трещины

любых видов и размеров, несплавления, наплывы, грубая чешуйчатость, наружные поры и цепочки пор,

прожоги и свищи.

Подрезы основного металла допускаются не более величин, указанных в табл. 7.1.

Таблица – Допускаемая величина подреза

Сварное соединение	Класс резервуара по степени опасности
III	II	I
Вертикальные поясные швы и соединение стенки с днищем	5% толщины, но не более 0, 5 мм	Не более 0, 3 мм	Не более0, 2мм
Горизонтальные соединения стенки	5% толщины, но не более 0, 8 мм	5% толщины, но не более 0, 6 мм	5% толщины, но не более 0, 3 мм
Прочие соединения	5% толщины, но не более 0, 8 мм	5% толщины, но не более 0, 6 мм	5% толщины, но не более 0, 6 мм

Примечание: Длина подреза не должна превышать 10% длины шва.

Выпуклость швов стыковых соединений не должна превышать значений, указанных в табл. 7.2.

Таблица 7.2

Толщина листов, мм	Максимальная величина выпуклости, мм
вертикальных соединений стенки	прочих соединений
До 12	1, 5	2, 0
Св. 12 до 24	2, 0	3, 0
Св. 24	3, 0	4, 0

Для стыковых соединений из деталей одной толщины допускается смещение свариваемых кромок относительно друг друга, не более:

для деталей толщиной до 10 мм 1, 0 мм;

для деталей толщиной более 10 мм 10%

толщины, но не более 3 мм.

Выпуклость или вогнутость углового шва не должна превышать более чем на 20% величину катета шва.

Уменьшение катета углового шва допускается не более 1 мм. Увеличение катета углового шва

допускается не более следующих значений:

для катетов до 5 мм 1, 0 мм;

для катетов свыше 5 мм 2, 0 мм.

При визуальном контроле применяют: лупы, в т. ч. измерительные; линейки измерительные металлические; угольники поверочные 90 лекальные; штангенциркули, штангенрейсмасы и штангенглубиномеры; щупы; угломеры с нониусом; стенкомеры и толщиномеры индикаторные; микрометры; нутромеры микрометрические и

индикаторные; калибры; эндоскопы; шаблоны, в том числе специальные и универсальные, радиусные, резьбовые и др.; поверочные плиты; штриховые меры длины (стальные измерительные линейки, рулетки).

Допускается применение других средств визуального и измерительного контроля, при условии наличия соответствующих инструкций методик их применения.

Для измерения формы и размеров кромок, зазоров, собранных под сварку деталей, а также размеров выполненных сварных соединений разрешается применять шаблоны различных типов.

Измерительные приборы и инструменты должны периодически, а также после ремонта проходить поверку (калибровку) в метрологических службах, аккредитованных Госстандартом России. Срок проведения поверки устанавливается нормативной технической документацией на соответствующие приборы и инструменты.

Перед проведением визуального контроля, поверхность объекта в зоне контроля подлежит зачистке до чистого металла от ржавчины, окалин, грязи, краски, масла, влаги, шлака, брызг расплавленного металла, продуктов коррозии и других загрязнений, препятствующих проведению контроля.

При очистке толщина стенки контролируемого изделия не должна уменьшаться за пределы минусовых допусков и не должны возникать недопустимые дефекты (риски, царапины и др.).

Порядок выполнения визуального и измерительного контроля подготовки и сборки деталей под сварку.

При подготовке деталей под сварку необходимо контролировать:

наличие маркировки и документации, подтверждающей приемку деталей, сборочных единиц и изделий при входном контроле;

– наличие маркировки изготовителя материала на деталях, подготовленных под сварку;

– геометрическую форму обработанных кромок, в т. ч. при подготовке деталей с различной номинальной толщиной стенки;

– чистоту (отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений, пыли, продуктов коррозии, влаги, масла и. т. п.), подлежащих сварке кромок и прилегающих к ним поверхностей.

При сборке деталей под сварку визуально необходимо контролировать:

– правильность установки временных технологических креплений;

– правильность сборки и крепления деталей в сборочных приспособлениях;

– правильность расположения и количество прихваток и их качество;

– чистоту кромок и прилегающих к ним поверхностей деталей.

Визуальному и измерительному контролю подготовки и сборки деталей под сварку подлежат не менее 20 % деталей и соединений из числа представленных к приемке.

Детали, забракованные при контроле, подлежат исправлению. Собранные под сварку соединения деталей, забракованные при контроле, подлежат разборке с последующей повторной сборкой после устранения причин, вызвавших их первоначальную некачественную сборку.

Визуальный контроль удаления материала, подвергнутого термическому влиянию во время резки термическими способами (газовая, воздушнодуговая, газофлюсовая, плазменная и др.) проводится на каждой детали, подвергавшейся резке.

Конструкторская часть

Приспособление для перемещения сварочной головни

Для сварки стыковых швов, являющихся продольными швами обечаек, наиболее удобно применение специализированных установок для сварки прямолинейных швов на формирующей подкладке. На таких установках можно производить сварку прямолинейных швов на плоских панелях, открытых коробчатых профилях и на уже сформированных обечайках — особенностью данного оборудования и его отличием от обычных сварочных порталов является консольная конструкция, которая дает возможность снимать обечайку после сварки. В зависимости от внутреннего диаметра свариваемой обечайки она может размещаться как снизу консоли, так и сверху.

⇐ Предыдущая 1 23