Строительные низколегированные стали

⇐ ПредыдущаяСтр 16 из 20Следующая ⇒

Эти стали содержат не более 0, 22 % С и небольшое количество недефицитных легирующих элементов: Mn, Si, Cr, Ni, Cu, V, Ti. Никель и медь добавляют потому, что они понижают порог хладноломкости и увеличивают коррозионную стойкость.

Марки: 09Г2С, 14Г2, 15ГФ, 15ХСНД, 10ХНДП. Низкое содержание углерода необходимо для хорошей свариваемости. Они прочнее углеродистых сталей. Имеют низкий порог хладноломкости. Их применение позволяет экономить металл в строительных конструкциях.

Поставляют в виде листов и сортового фасонного проката, иногда в нормализованном состоянии.

Есть сталь 16Г2АФ – она содержит ванадий и азот, поэтому в ней образуется карбонитрид ванадия, что способствует сохранению очень мелкого зерна (11-12 балл) и низкому порогу хладноломкости.

Примеры применения:

Мосты для автотранспорта – 15ХСНД, 16Г2АФ; сварные резервуары и ёмкости – 10Г2С1, 12Г2СМФ; трубы большого диаметра – 17ГС в нормализованном состоянии, для менее ответственных труб применяют горячекатаную сталь.

Цементуемые стали

Содержат 0, 15-0, 25 % С, суммарное содержание легирующих элементов – не более 6-7 %.

После цементации, закалки и низкого отпуска цементованный слой должен иметь твердость 58-62 HRC, а сердцевина – 30-42 HRC.

Для мелких деталей простой формы применяют хромистые стали: 15Х, 20Х, 20ХФ. Они прочнее аналогичных углеродистых.

Для крупных, ответственных деталей, работающих с динамическими нагрузками, используют стали с никелем: 12ХН3А, 12Х2Н4А.

Сталь 18Х2Н4ВА прокаливается практически в любом сечении, при любой скорости охлаждения в ней получается мартенситная структура. Ее порог хладноломкости –80 °С: выше этой температуры излом вязкий. Она предназначена для крупных тяжело нагруженных деталей (например, коленвал тепловозного двигателя).

Для средненагруженных зубчатых колес в автомобильной и тракторной промышленности, в станкостроении применяют стали 18ХГТ, 25ХГТ, 25ХГМ.

Улучшаемые стали

Это стали для очень широкого круга деталей: коленчатых валов, осей, штоков, шатунов, деталей турбин и компрессоров. Содержат 0, 3-0, 5 % С.

Термообработка: закалка с высоким отпуском. Структура – сорбит. Имеют высокий предел текучести, предел выносливости, ударную вязкость, сопротивление росту трещины. Механические свойства зависят от термообработки, особенно – от температуры отпуска.

Средненагруженные детали, работающие без больших динамических нагрузок, делают из сталей 30Х, 40Х, 50Х, 40ХФА.

Для ответственных сварных конструкций применяют хромансили – 20ХГС, 25ХГС, 30ХГС. Они имеют высокую прочность и хорошую свариваемость.

Стали с никелем обладают высокой прокаливаемостью, пределом текучести и ударной вязкостью. Это 40ХН, 50ХН, 40ХН2МА. Они работают при динамических нагрузках, при отрицательных температурах. Из них делают валы и роторы турбин, детали компрессоров и редукторов.

Автоматные стали

Это стали для массового производства мелких неответственных деталей (крепеж и т. п.). Они позволяют проводить обработку резанием с большой скоростью, увеличить стойкость инструмента и повысить качество поверхности.

Стали А12, А20, А40Г содержат повышенное количество серы (до
0, 3 %), фосфора (до 0, 05 %), марганца. Дело в том, что сульфиды марганца способствуют образованию короткой и ломкой стружки и оказывают смазывающее действие на резец. Фосфор дополнительно увеличивает твердость и охрупчивает сталь. В массовом производстве важно, чтобы стружка была мелкой и сыпучей (стружка надлома, а не скалывания или сливная), поэтому пришлось пойти даже на ухудшение механических свойств стали.

Легируют автоматные стали также Pb (АС14), Se, Te, Ca, но все эти добавки понижают конструкционную прочность стали. Зато скорость резания увеличивается на 40 % при неизменной стойкости инструмента. Или можно увеличить стойкость в 2-7 раз при постоянной скорости резания.

Рессорно-пружинные стали

Они должны иметь высокий модуль упругости E, предел упругости σ _у и предел выносливости σ _-1. (Надо не забывать, что именно модуль упругости определяет жесткость материала, его сопротивление упругой деформации:
E = σ /δ.)

Рессорно-пружинные стали имеют повышенное содержание углерода по сравнению с другими конструкционными сталями: 0, 5-0, 7 %.

Термообработка: закалка и отпуск на троостит (420-500 °С), либо изотермическая закалка на нижний бейнит.

Мелкие пружины делают из углеродистых сталей 65–85 и 60Г–70Г.

Более крупные пружины и рессоры (толщиной до 18 мм) – из сталей 55С2, 60С2, 70С3А.

Для ответственных пружин и рессор автомобилей применяют стали 50ХФА, 50ХГФА.

Для тяжелонагруженных, крупных, особо ответственных пружин – 60С2ХА и 60С2Н2А.

Выбор легирующих элементов: кремний упрочняет феррит, марганец увеличивает прокаливаемость, хром и ванадий уменьшают склонность к росту зерна при нагреве, никель позволяет работать в условиях динамических нагрузок.

Для повышения предела выносливости готовые пружины и рессорные листы наклепывают дробеструйной обработкой. В поверхностном слое создаются напряжения сжатия, что повышает σ _-1 в 1, 5-2 раза.

Шарикоподшипниковые стали

Подшипники качения – ответственные детали станков, автомобилей, электродвигателей, определяющие их точность и производительность. Шарики или ролики, катясь по наружному и внутреннему кольцам, испытывают истирание и контактную усталость. Поэтому главные свойства шарикоподшипниковых сталей – высокая твердость, износостойкость и сопротивление контактной усталости.

Для достижения этих свойств нужна высокоуглеродистая хромистая сталь ШХ15 (1 % С и 1, 5 % Cr). Для крупных колец используют сталь ШХ15СГ (1 % С, 1, 5 % Cr, 0, 5 % Si и 1, 5 % Mn): она прокаливается на большую глубину.

Типичная причина отказа узла – разрушение шариков или роликов и усталостное выкрашивание их поверхности. Поэтому очень важно, чтобы сталь не содержала неметаллических включений – источников разрушения. Для этого применяют электрошлаковый и вакуумно-дуговой переплав: ШХ15-Ш, ШХ15-ВД.

Термообработка заключается в закалке с охлаждением в масле и низком отпуске. Структура: мартенсит и мелкие карбиды. Твердость колец и роликов должна составлять 60-65 HRC, шариков – 62-66 HRC.

Износостойкие стали

Это стали для деталей, работающих в условиях абразивного трения, высокого давления и ударов: траков гусеничных машин, ковшей экскаваторов, крестовин железнодорожных рельсов.

В таких условиях применяют высокомарганцевую литую аустенитную сталь 110Г13Л (1, 1 % С и 13 % Mn). После закалки в воде эта сталь имеет структуру аустенита, она мягкая и вязкая. Но в процессе эксплуатации при ударных нагрузках в аустените возникает множество дефектов, и он упрочняется. Кроме того, под действием напряжений происходит мартенситное превращение. Твердость с 200 HB возрастает до 600 HB.

Но в условиях чисто абразивного износа эта сталь неэффективна. Применяют карбидные сплавы (до 4 % С, много Cr, W, Ti), в структуре которых до 50 % составляют карбиды. Но это уже не стали. Их применяют в литом виде и как наплавочные материалы.

Лекция 17

Жаропрочные стали

Это стали для деталей, работающих в условиях повышенных температур (свыше 0, 3T_пл). Детали парогенераторов, газовых турбин должны работать при таких температурах длительно и надежно.

Жаропрочность – способность материала противостоять механическим нагрузкам при высоких температурах, т. е. длительно сопротивляться деформированию и разрушению.

Нагрев ослабляет межатомные связи в металле. Поэтому снижается модуль упругости E, пределы прочности и текучести, твердость. Поведение металла в этих условиях определяется диффузионными процессами. Как следствие, возникает явление ползучести: при напряжениях, меньших предела текучести, медленно нарастает пластическая деформация (рис. 96).

Рис. 96. Кривая ползучести:

I – неустановившаяся стадия (скорость деформации велика, но постепенно затухает);

II – установившаяся стадия (скорость деформации мала и постоянна);

III – стадия разрушения (скорость деформации резко возрастает)

Разумеется, III стадия недопустима при работе изделия. Задача выбора и обработки жаропрочного материала состоит в том, чтобы сделать II стадию как можно длиннее (десятки и сотни тысяч часов). Если при постоянном напряжении увеличивать температуру эксплуатации (или наоборот), то II стадия сокращается и разрушение наступает быстрее.

Жаропрочность оценивается следующими критериями:

МПа – предел ползучести (запись означает, что при напряжении 100 МПа и температуре 550 °C деформация не превысит 1 % за 100 тыс. часов);

МПа – предел длительной прочности (при температуре
600 °C металл выдержит напряжение 130 МПа в течение 10 тыс. часов, а дальше – не гарантируется).

Предел длительной прочности всегда меньше , определенного при кратковременном испытании при той же температуре (и, тем более, меньше стандартной характеристики ).

Для перлитного класса жаропрочных сталей предел ползучести при 550 °C за 100 тыс. часов ниже 100 МПа; предел длительной прочности для мартенситного и мартенсито-ферритного класса сталей может достигать 180 МПа.

Ползучесть может развиваться следующими способами:

1) за счет движения дислокаций (скольжения и переползания – перемещения дислокаций вверх или вниз относительно плоскости скольжения);

2) за счет зернограничного скольжения, когда идет сдвиг зерен относительно друг друга вдоль общих границ (это возможно только при мелком зерне);

3) за счет диффузионного переноса атомов вдоль растянутых границ зерен. У растянутых границ зерен легче образуются вакансии, поэтому туда устремляются атомы из других граничных областей (рис. 97).

Для повышения жаропрочности необходимо ограничить подвижность дислокаций и замедлить диффузию.

Структура жаропрочного материала должна быть крупнозернистой (с меньшей протяженностью границ), с однородным распределением мелких упрочняющих частиц внутри зерен и на границах.

Дисперсные частицы повышают жаропрочность эффективнее, чем твердый раствор. Чем мельче частицы и меньше расстояния между ними, тем эффективнее упрочнение.

Идеальным для работы при повышенных температурах является монокристалл. Уже используют лопатки газовых турбин, представляющие собой единое монокристаллическое образование. Ограничением для широкого применения является высокая цена.

Поликристаллические материалы упрочняют малыми добавками компонентов, которые располагаются по границам зерен и уменьшают скорость диффузии (бор, церий, редкоземельные металлы). В никелевых сплавах для этой цели служат карбиды.

ГЦК-решетка железа сопротивляется ползучести лучше, чем ОЦК, так как межатомные связи в ней прочнее. Полигонизованная структура тоже затрудняет развитие ползучести.

Предельные рабочие температуры металлических конструкционных материалов:

Алюминиевые сплавы 300-350 °C

САП (спеченная алюминиевая пудра) 500-550°C

Магниевые сплавы 300-350 °C

Титановые сплавы 500-600 °C

Стали 450-700 °C

Никелевые сплавы 700-1000 °C

При температурах свыше 1000 °C могут работать тугоплавкие металлы и керамика (SiC, Si₃N₄, графит).

Основой котлостроения являются перлитные жаропрочные стали. Они применяются при температурах до 580 °C. Технологичны, недороги. Содержат 0, 25-0, 3 % С и легирующие элементы: хром, молибден, ванадий.

Марки: 12Х1МФ, 25Х2М1Ф.

Критерий жаропрочности: ε = 1 % за 10⁴ или 10⁵ часов.

Структура: легированный феррит и равномерно распределенные в нем частицы карбидов (пластинчатой формы). Недопустимые изменения структуры – появление зернистого перлита, рост карбидов, образование графита. Все эти изменения ведут к снижению прочности и развитию ползучести.

Термическая обработка направлена на создание максимально стабильной структуры, так как эксплуатироваться изделия в теплоэнергетике должны годами. Стали подвергают нормализации при 1000 °C и высокому отпуску при 650-750 °C в течение 2-3 часов.

Из перлитных жаропрочных сталей изготавливают трубы пароперегревателей, паропроводов и других частей теплоэнергетических установок, а также валы и цельнокованые роторы, плоские пружины, крепеж.

Мартенситные жаропрочные стали прочнее и выдерживают температуру до 650 °C. Это так называемые сильхромы (например, 40Х10С2М), легированные хромом и кремнием, а также 11Х11Н2В2МФ, 15Х11МФ, 18Х12ВМБФР. Последние имеют МПа.

Сильхромы стойки к окислению в парах и топочных газах. Критерий жаропрочности – предел ползучести с допустимой деформацией ε = 0, 1 % за 10⁴ или ε = 1 % за 10⁵ часов. Их закаливают с 1000 °C и отпускают при
700 °C. Применяют для клапанов ДВС.

Они плохо свариваются и труднее перлитных сталей обрабатываются резанием.

Аустенитные жаропрочные стали работают до 700 °C. Подразделяются на однофазные (12Х18Н10Т), стали с карбидным упрочнением и стали с интерметаллидным упрочнением.

Надо отметить, что, вдобавок к ползучести, при воздействии высоких температур идет релаксация (снижение) напряжений. Затянутые резьбовые соединения ослабевают, так как идет пластическая деформация, и доля упругой деформации снижается.

Жаростойкие стали

Жаростойкостью называют способность металла сопротивляться коррозионному воздействию газов при высоких температурах.

С повышением температуры и скорости движения газовой среды возрастает скорость окисления. Полированные поверхности окисляются медленнее.

Удовлетворительная жаростойкость у Cu, Fe, Ni, Mo: они образуют плотные, но дефектные оксидные пленки.

Хорошая жаростойкость у Al, Zn, Sn, Pb, Cr, Mn, Be: оксидные пленки на их поверхности плотные, с хорошими защитными свойствами.

Отличной жаростойкостью обладают Ag, Au, Pt.

Низкая жаростойкость Mo, W, Ta, Nb не позволяет использовать их без жаростойких покрытий в качестве жаропрочных материалов.

Чистое железо имеет предельную рабочую температуру на воздухе
560 °C. Легированные стали – до 1000-1200 °C. Для повышения жаростойкости стали легирующий элемент должен иметь большее сродство к кислороду, чем основа сплава.

Жаростойкие ферритные стали: 08Х17Т, 15Х25Т (нежаропрочные);

жаростойкие аустенитные стали: 20Х23Н18, 20Х25Н20С2 (имеют хорошую жаропрочность).

В различных печах применяют детали из сплавов Х13Ю4 (до 950 °C), Х23Ю5Т (до 1400 °C), нихрома Х20Н80 (до 1100 °C). Из нихрома делают муфели, нагреватели, направляющие, детали конвейеров.

Коррозионно-стойкие стали

Коррозия – это разрушение металлов под действием окружающей среды. В коррозионно-стойких сталях этот процесс идет с малой скоростью.

Электрохимическая коррозия идет в растворах электролитов: влажной почве, атмосфере, в морской и речной воде. Металл растворяется из-за коррозионного тока между более и менее электроположительными участками сплава.

Электроположительными, не подверженными электрохимической коррозии, являются металлы: Pt, Au, Ag, Cu (а также Sn и Pb во многих средах). Но и электроотрицательные металлы тоже могут противостоять коррозии: Ti, Al, Cr. Они пассивируются, т. е. образуют защитные пленки оксидов на поверхности.

В коррозионно-стойких сталях основным легирующим элементом является хром. Его количество должно превышать 12, 5 %, так как только при таком содержании он образует сплошную пленку оксида Cr₂O₃ на поверхности стали, и скорость коррозии резко снижается (рис. 98).

При нормальной температуре во влажном воздухе, воде, некоторых кислотах используют хромистые стали:

12Х13 (штампо-сварные емкости, арматура),

20Х13 и 30Х13 – шестерни, пружины, валы,

40Х13 – хирургический и бытовой режущий инструмент.

Сталь 12Х13 относится к мартенсито-ферритному классу: γ → α превращение проходит не полностью; 20Х13 и остальные – мартенситного класса, имеет полное γ → α превращение.

Термообработка хромистых сталей состоит в закалке и высоком отпуске.

При повышенной температуре в тех же средах применяют хромо-никелевые стали: 12Х18Н10Т, 17Х18Н9 и др. Благодаря никелю их структура после закалки – аустенит. Титан должен связывать углерод, чтобы хром находился в твердом растворе, а не в карбидах. Иначе, при недостатке хрома в твердом растворе, возникает опаснейшее явление: межкристаллитная коррозия. Причиной является выделение карбидов хрома на границах зерен при нагреве. Границы обедняются хромом (< 12, 5 %), и развивается коррозия. Эти стали свариваются и штампуются, можно делать трубопроводы, емкости, оболочки, вакуумные камеры.

Стали 04Х18Н10, 08Х18Н10, 12Х18Н10Т считаются стабилизированными (не склонными к межкристаллитной коррозии). Сталь 17Х18Н9 склонна к межкристаллитной коррозии, ее можно использовать только до 400 °C и нельзя сваривать. В некоторых марках дефицитный никель частично заменен марганцем: 10Х14Г14Н4Т.

Термообработка сталей – закалка в воде.

Лекция 18

Цветные металлы и сплавы

Именно с цветных металлов началось применение металлов человеком. Вначале это были самородные металлы: медь, золото, серебро, затем олово и свинец.

Характерные особенности цветных металлов:

· окраска,

· большая пластичность,

· низкая твердость,

· низкая температура плавления,

· отсутствие полиморфных превращений.

Общепринято подразделение цветных металлов на следующие группы:

Благородные Легкие Легкоплавкие Тугоплавкие

Pt, Ag, Au, [Cu] Be, Mg, Al, [Ti] Zn, Sn, Pb, Sb, Bi, Hg W, Mo, Ta, Nb, Zr

Благородными, или драгоценными называют металлы, очень трудно поддающиеся окислению, при обычных условиях не вступающие в химические реакции. «Драгоценные» – относительное понятие: еще в XIX в. платина, месторождения которой имеются на Урале, вовсе не считалась драгоценным металлом, в отличие от золота: из нее делали ковши, обручи и другие хозяйственные изделия.

Легкие металлы имеют малый удельный вес и, соответственно, высокую удельную прочность.

Легкоплавкие металлы имеют низкие температуры плавления, применяются обычно для литых изделий. Самый легкоплавкий металл – ртуть (t_пл = –39 °C, при комнатной температуре является жидкостью).

Тугоплавкие металлы имеют температуры плавления выше, чем у железа. Самый тугоплавкий металл – вольфрам (t_пл = 3410 °C). Надо заметить, что не все ученые-металловеды относят тугоплавкие металлы к цветным, некоторые считают их черными или выделяют в отдельную группу.

Алюминий и его сплавы

Алюминий относится к легким металлам: γ = 2, 7 г/см³. t_пл = 660 °C. Достоинствами алюминия являются малая плотность, высокая электропроводимость, большая удельная прочность. Например, сплав алюминия В96 имеет предел прочности σ _в = 700 МПа и удельную прочность σ _в/γ = 23 км. (Для стали эта характеристика не превышает 15 км.)

По объему производства алюминий и его сплавы занимают второе место в мире после железа.

Полезные свойства технического алюминия применяются в следующих областях:

1) высокая пластичность – для получения тонких фольг (упаковка, обкладки конденсаторов, декоративное применение);

2) высокая электропроводимость (65 % от проводимости меди) – в электротехнике (линии электропередач, жилы кабелей);

3) высокая коррозионная стойкость (пленка оксида Al₂O₃ толщиной
10 мкм защищает поверхность металла) – в быту, для хранения продуктов питания, агрессивных жидкостей;

4) высокая отражательная способность – для изготовления прожекторов, рефлекторов, экранов ТВ;

5) высокая теплопроводность – для изготовления теплообменников в холодильниках.

Примеры изделий: трубопроводы, палубные надстройки судов, провода, кабели, шины, рамы, стеллажи, стойки, офисная мебель, цистерны (молочные и др.).

Алюминий с большинством легирующих элементов образует химические соединения и ограниченные твердые растворы.
Сплавы алюминия подразделяют на литейные и деформируемые, упрочняемые и не упрочняемые термической обработкой. Обобщенная диаграмма состояния алюминий – легирующий элемент (рис. 99) позволяет подразделить сплавы следующим образом:

Д – деформируемые сплавы,

Л – литейные сплавы,

Н – не упрочняемые термообработкой сплавы,

У – упрочняемые термообработкой сплавы.

Рис. 99. Диаграмма состояния алюминий – легирующий элемент

1. Деформируемые сплавы алюминия, не упрочняемые термической обработкой.

Это сплавы с магнием и марганцем. Марки обозначаются АМг и АМц. Применяются для изделий, получаемых глубокой вытяжкой и сваркой, т. е. штампосварных конструкций. Сварка производится неплавящимся вольфрамовым электродом в аргоне или электроконтактная. Пластичные, коррозионно-стойкие. Упрочняются за счет наклепа. Способны к структурному упрочнению (пресс-эффект: выделение мелких интерметаллидных частиц при обработке давлением).

Примеры изделий: сварные емкости, трубопроводы бензина и масла, рамы, кузова, корпуса и мачты судов.

2. Деформируемые сплавы алюминия, упрочняемые термической обработкой.

Это, прежде всего, самые распространенные алюминиевые сплавы – дуралюмины. Слово «дуралюмин» в переводе с французского означает «твердый алюминий». Обозначаются дуралюмины буквой «Д» и порядковым номером марки. Кроме того, в эту группу входят ковочные алюминиевые сплавы (обозначение АК), авиали (АВ), высокопрочные алюминиевые сплавы (В).

Марки дуралюминов: Д1 – нормальный, Д16 – «супердуралюмин», Д18 – заклепочный. Все они содержат медь (около 4 %), магний и марганец.

Медь – главный легирующий элемент, поэтому превращения в сплавах можно рассмотреть на примере диаграммы состояния Cu – Al (рис. 100).

Рис. 100. Диаграмма состояния алюминий – медь

Фазы, равновесные при комнатной температуре: α -твердый раствор меди в алюминии, CuAl₂ – химическое соединение, интерметаллид. Эвтектика состоит из этих двух фаз: Э = α + CuAl₂.

Линия ab – линия предельной растворимости меди в кристаллической решетке алюминия. Сплавы под этой кривой (от 0, 2 до 5, 7 % Cu) могут упрочняться термообработкой: закалкой и старением. Но механизм упрочнения здесь иной, чем у сталей, закаливаемых на мартенсит.

В отожженном сплаве частицы CuAl₂ довольно крупные; сплав мягок и пластичен (см. рис. 102, а).

При нагреве под закалку (выше линии ab) частицы CuAl₂ растворяются, атомы меди (и других легирующих элементов) образуют твердый раствор замещения в решетке алюминия.

При быстром охлаждении, подавляющем диффузию (в холодной воде), твердый раствор сохраняется, но при комнатной температуре он становится пересыщенным (α ¢ ), см. рис. 102, б. Его твердость и прочность невелики, всего на 25 % выше, чем у отожженного сплава, так как это – твердый раствор замещения.

С течением времени при комнатной температуре происходит естественное старение: в пересыщенном твердом растворе появляются участки, обогащенные медью. Вокруг них кристаллическая решетка искажается, что затрудняет перемещение дислокаций (рис. 102, в). Сплав становится прочнее. Естественное старение идет 5-7 суток.

При нагреве такой процесс идет быстрее. Это – искусственное старение. Чем выше температура искусственного старения, тем быстрее идет распад твердого раствора. В участках, обогащенных медью, формируются частицы CuAl₂. При повышении температуры и увеличении выдержки зернышки CuAl₂ растут. Расстояние между ними увеличивается, и эффект упрочнения снижается, так как ~ , где R – расстояние между частицами.

На самом деле процессы при старении дуралюмина развиваются в несколько этапов (табл. 4). Вначале образуются только обогащенные медью и магнием участки в твердом растворе. Их называют зонами Гинье-Престона (ГП) по именам ученых, открывших это явление. Они представляют собой диски диаметром 4-6 нм и толщиной несколько атомных слоев (зоны ГП-1). При естественном старении этим все и заканчивается. Но при повышенной температуре или длительной выдержке эти зоны растут, и размещение атомов в них становится упорядоченным (зоны ГП-2). Более высокие температуры приводят к образованию на месте этих зон тонких пластин промежуточной фазы θ ¢ состава CuAl₂, но с другим типом кристаллической решетки. Наконец, при 200-250 °C образуется стабильная θ -фаза CuAl₂ (рис. 101).

Таблица 4

Структура и свойства дуралюмина после старения

Вид старения	t, °C	Изменения в структуре	Изменение свойств
Естественное и низкотемпературное искусственное старение	≤ 100-150	Зоны ГП1	↑ σ _т; σ _т/σ _в≤ 0, 7; ↑ δ, KCU, коррозионная стойкость
Длительное искусственное старение	100-150	Зоны ГП2
Искусственное старение	150-200	θ ¢ -фаза	σ _т/σ _в до 0, 95; ↓ δ, KCU, коррозионная стойкость
Искусственное старение	200-250	θ -фаза

Такие же процессы идут и в других сплавах на основе алюминия. Разница только в составе и строении образующихся фаз.

Итак, упрочняющая термообработка дуралюмина: закалка с 500-510 °C, естественное старение 5-7 суток или искусственное старение (для сплавов, работающих при повышенной температуре).

а б в

Рис. 102. Микроструктура дуралюмина:

а – после отжига; б – после закалки; в – после старения

В результате закалки и естественного старения дуралюмин Д16 приобретает прочность σ _в = 540 МПа, что превышает прочность некоторых сталей обыкновенного качества.

Сплав авиаль (АВ) – менее прочный, чем дуралюмин, но более пластичный (содержит ≤ 0, 5 % Cu и Si).

Ковочные алюминиевые сплавы (АК) содержат те же компоненты, что и дуралюмин, и, кроме того, кремний. Детали получают ковкой или штамповкой при 450-475 °C, затем следует закалка и искусственное старение. Применяют для изготовления деталей сложной формы.

Высокопрочные алюминиевые сплавы (В95, В96) после термической обработки имеют σ _в = 600-700 МПа; предел текучести почти равен пределу прочности. Это сплавы системы Al – Zn – Mg – Cu, иногда с добавлением Cr или Zr. Для повышения коррозионной стойкости листы плакируют чистым алюминием с добавкой 1 % Zn.

Все алюминиевые сплавы этой группы – авиационные. Из них делают лопасти винтов, шпангоуты, тяги управления, обшивку самолетов, стрингеры, лонжероны.

3. Литейные алюминиевые сплавы.

Маркируются буквами АЛ. Цифра после букв означает номер марки. Содержат кремний, медь или магний.

Силумины – сплавы алюминия с кремнием – имеют наилучшие литейные свойства. Для измельчения зерна их модифицируют натрием (смесью солей NaCl + NaF).

Некоторые литейные сплавы можно упрочнять термической обработкой. Для разных видов литья разработаны различные сплавы (например, специально для литья под давлением).

Применяют, в основном, для сложных тонкостенных отливок: деталей автомобильных двигателей (картеры и блоки цилиндров, корпуса компрессоров).

4. Жаропрочные алюминиевые сплавы.

Работают до 300 °C (поршни, крыльчатки, детали компрессоров турбореактивных двигателей, обшивка сверхзвуковых самолетов).

Состав сложный: содержат железо, никель, титан, цирконий. Могут быть как деформируемыми, так и литейными.

У некоторых сплавов температура рекристаллизации выше температур деформирования и закалки, т. е. полигонизованная структура сохраняется после формообразования и термообработки. Это дает структурное упрочнение на
30-40 % по сравнению с рекристаллизованными сплавами.

Ежегодно в мире производится около 20 млн. т алюминия. В России алюминий выпускает Красноярский, Волгоградский, Иркутский и другие алюминиевые заводы. В декабре 2006 г. в Абакане (Хакасия) сдан в эксплуатацию алюминиевый завод мощностью 300 тыс. т в год, первое подобное предприятие за последние 20 лет.

Лекция 19

Титан и его сплавы

Титан сложно отнести к какой-то одной разновидности цветных металлов. Он является тугоплавким (t_пл = 1669 °C), в то же время его можно считать легким (γ = 4, 5 г/см³). Не будучи благородным металлом, он отлично сопротивляется коррозии в различных средах. Как и железо, титан испытывает полиморфное превращение: Ti_a c ГПУ решеткой при 882 °C превращается в Ti_b с ОЦК решеткой.

Титан широко распространен в земной коре: он занимает четвертое место после алюминия, железа и магния. Но промышленное применение этого уникального металла началось только в 1950-х годах, в основном, для военных целей. Это объясняется сложностью извлечения титана из руд, многоступенчатым процессом очистки, что ведет к весьма высоким ценам на металл (примерно в 90 раз дороже железа).

Достоинствами титана являются:

· небольшая плотность,

· очень высокая удельная прочность (сплав ВТ15 имеет предел прочности σ _в = 1500 МПа и удельную прочность σ _в/γ ≥ 30 км),

· высочайшая коррозионная стойкость (кроме концентрированных серной, азотной и плавиковой кислот),

· высокая ударная вязкость даже при отрицательных температурах (KCU = 1-1, 6 МДж/м² при температуре жидкого водорода –253 °C),

· способность сплавов упрочняться термической обработкой.

Недостатки титана, как конструкционного материала:

· высокая стоимость (бедные руды, сложный металлургический передел),

· активное взаимодействие с газами при высокой температуре,

· низкое значение модуля упругости E (примерно в 2 раза меньше, чем у железа).

· плохая обрабатываемость по сравнению со сталью.

Тем не менее, технология получения изделий из титановых сплавов литьем, обработкой давлением и резанием, сварка титана непрерывно развиваются и совершенствуются.

Основные легирующие элементы в титановых сплавах: Al, V, Mo, Cr, Zr, Mn. Алюминий в титановых сплавах играет такую же важную роль, как углерод в стали. Легирующие элементы могут стабилизировать низкотемпературную α -фазу или высокотемпературную фазу β. Растворимость компонентов в титане с изменением температуры меняется, поэтому возможна упрочняющая термообработка (для разных сплавов это либо закалка и отпуск, либо закалка и старение).

При медленном охлаждении превращение Ti_α → Ti_β идет за счет диффузии – путем зарождения центров новой фазы и их роста. При быстром – развивается сдвиговой механизм, как при мартенситном превращении в стали. Получаемая структура тоже называется мартенситом и имеет игольчатую структуру. Но титановый мартенсит не обладает такой высокой твердостью и прочностью, как мартенсит в стали. Он имеет довольно высокую пластичность. Дело в разной природе твердых растворов: углерод образует с железом раствор внедрения, а алюминий с титаном – замещения.

Возможно также сохранение при комнатной температуре переохлажденной β -фазы (подобно аустениту в сталях). В некоторых сплавах образуется эвтектоид, но он хрупок и не улучшает механических свойств сплава.

Марки титановых сплавов: ВТ4, ВТ6, ВТ15, ВТ22 (один из самых прочных: σ _в = 1300-1600 МПа).

Области применения сплавов титана:

1) авиа и ракетостроение (обшивка сверхзвуковых самолетов, корпуса двигателей, баллоны для газов, сопла, диски и лопатки компрессора авиационного двигателя, детали фюзеляжа, крепеж, корпуса второй и третьей ступеней ракет);

2) химическая промышленность (компрессоры, клапаны, вентили, баллоны для сжиженных газов и агрессивных жидкостей);

3) судостроение (гребные винты, обшивка морских судов и подводных лодок);

4) оборудование для обработки ядерного топлива;

5) криогенная техника (работающая при очень низких температурах).

Медь и ее сплавы

Медь – тяжелый металл (γ = 8, 9 г/см³) с ГЦК решеткой; полиморфных превращений не имеет. Температура плавления 1083 °C. Ее можно назвать «самым цветным» металлом: поверхность красная, излом розовый.

Чистая медь применяется чаще всего в электротехнике и электронике. Медь обладает высокой электропроводимостью, поэтому используется как проводник тока (шины, жилы кабелей, обмотки электродвигателей, контакты).

Высочайшая теплопроводность позволяет делать из меди водоохлаждаемые тигли, кристаллизаторы, поддоны, изложницы.

Медь проявляет коррозионную стойкость в атмосфере, морской, речной и водопроводной воде, в других агрессивных средах.

Технологические свойства меди не очень высоки: она очень пластична и легко обрабатывается давлением, но плохо – резанием, литейные свойства низкие (дает большую усадку), плохо сваривается, но зато хорошо паяется.

Прочность меди низкая: от 160 МПа в литом состоянии до 240 после горячей деформации. Но проволока при волочении может наклепываться до
450 МПа.

Медь поставляется в виде проката: листов, прутков, труб, проволоки.

Медные сплавы – это твердые растворы на основе меди. Они и прочнее, и пластичнее чистой меди. Прочность медных сплавов равна прочности низкоуглеродистой стали в отожженном состоянии (450 и 500 МПа соответственно).

Все медные сплавы подразделяются на две группы: латуни и бронзы.

1. Латуни – сплавы меди с цинком. Если кроме цинка других легирующих элементов нет, то это простая латунь; если есть и другие добавки – специальная.

Цинк растворяется в меди до 39 %, образуя фазу α – твердый раствор замещения. При добавлении свыше 39 % Zn образуется β -фаза CuZn с ОЦК решеткой (упорядоченный твердый раствор на базе электронного соединения). При этом повышается прочность, но пластичность резко снижается (рис. 103).

Применяют латуни с содержанием цинка не более 45 %, так как при большей концентрации структура состоит из одной только хрупкой β -фазы.

α -латуни

Однофазные, или α -латуни пластичны; изделия из них получают холодным деформированием. Это всевозможные детали, получаемые листовой штамповкой, а также про-волока, ленты, радиаторные трубки, гильзы патронов, электротехнические детали.

Двухфазные, или (α +β )-латуни прочнее и тверже, но менее пластичны; изделия получают литьем или горячей пластической деформацией. Это различные литые и штампованные заготовки, которые затем обрабатываются резанием (паровая и водяная арматура).

Маркировка латуни включает содержание меди, а не легирующего элемента (цинка), как у большинства сплавов:

Л96 (96 % Cu), Л80, ЛАН59-3-2 (59 % Cu, 3 % Al, 2 % Ni, остальное –цинк).

Латуни с содержанием цинка до 10 % называются томпак, до 20 % – полутомпак. Это пластичные сплавы красивого золотистого цвета, используются для художественных и ювелирных изделий.

ЛК80-3Л – литейная латунь с максимальной жидкотекучестью (3 % Si).

⇐ Предыдущая 11 12 13 14 151617 18 19 20 Следующая ⇒